Hvordan vælger man hydrauliske knusere til rengøring af højovnslag?

Støberiskrot er ikke sten – og valget af knuser afspejler det.

En hydraulisk brækkere, der anvendes til rensning af højovnsslag, løser et helt andet fysisk problem end en brækkere til stenbrud. I et stenbrud er målet at knuse intakt klippe, hvis trykstyrke er kendt og relativt ensartet. I en højovn er materialet fastslået slag – en blanding af metaloxider, silikater og indlejret jern eller stål – som er bundet til et refraktært kande- eller ovnforing, og temperaturen kan stadig være flere hundrede grader, når rensningen begynder. Materialet er heterogent, arbejdsmiljøet er varmt, og geometrien er begrænset inden i en kande eller ovn, hvilket begrænser, hvordan brækkeren kan nærme sig overfladen.

Hårdheden af slagger varierer kraftigt med deres sammensætning. Glasagtig højovnsslagge — med højt indhold af kiselsyre og calcium — er relativt sprødt og knækker godt med et stump værktøj eller en pyramideformet mejsel. Stålgryde-skull, som er mættet med jern og tæt, opfører sig mere som et hårdt metalmaterialer og reagerer på koncentreret punktbelastning. Støberier, der kører flere ovntyper, har at gøre med begge typer i samme skift. En knuser, der kun er specificeret til én slagtype, vil fungere dårligt eller destruktivt på den anden.

Den afgørende udvælgelsesbegrænsning er termisk. Bærens hydraulikolie, dets tætninger, dets slanger samt bryderens egne interne tætninger er alle angivet til driftstemperaturer, som standardkonstruktionsanvendelser sjældent når. Ved siden af en lige hældt kande kan den omgivende strålingsvarme på arbejdspositionen kontinuerligt overstige 80 °C. Standard-NBR-tætninger begynder at forringes ved denne temperatur. En bryder, der kører hele dagen ved siden af en varm kande med standardtætninger, vil være ved at sive olie allerede i slutningen af ugen. Den støberiingeniør, der bestiller en 'standard tung bryder' og forventer, at den vil overleve, køber en komponent, der vil svigte i et miljø, hvori den ikke er konstrueret til at fungere.

Fire udvælgelsesfaktorer – Støberikrav, hvad der skal specificeres, og hvorfor standarddele svigter

Tabellen dækker de fire variable, der adskiller støberisklæring af slagger fra standardanvendelser. Kolonnen 'hvorfor standarddele svigter' er den kolonne, som støberiingeniøren skal læse først.

Operatørsikkerhed ændrer maskinens konfiguration helt

I et kvæld er operatøren placeret i kabinen på en gravemaskine i normalt arbejdsafstand fra materialet. Ved en skladtankrengøringsstation vil samme operatør derimod være placeret direkte over en beholder, der muligvis stadig indeholder rester af smeltet metal, i en miljø med strålingsvarme, risiko for slagsprøjt og dampe fra det afkølende smelt. Maskinens konfiguration skal tage højde for disse farer – ikke støjniveauet eller type mejsel, som er sekundære faktorer. Derfor dominerer fjernstyrede nedrivningsrobotter alvorlige slagrengøringsopgaver i støberier. Operatøren arbejder på sikker afstand, mens den kompakte robot rækker ind i eller over skladtanken og dermed eliminerer eksponeringsrisikoen helt.

For støberier, der bruger en standardgravemaskine med et knusningsanlæg ved en fast rengøringsstation, giver et fæstet knusningsanlæg monteret over ladlepositionen den samme sikkerhedsafstand. Operatøren står ved kontrolpanelet væk fra ladlen, styrer armens position ind i beholderen og knuser slagger uden at træde ind i varme- og sprøjtzonen. Fordele i forhold til en mobil gravemaskine er gentagelighed: samme tilgangsgeometri, samme værktøjsrækkevidde og samme arbejdsgang ved hver ladlecyklus. Variationen mellem operatører med hensyn til knustid – som er betydelig, når hver ladle står ubenyttet og venter på, at den foregående ladle bliver rengjort – elimineres næsten fuldstændigt.

Vedligeholdelsesplanen for en brænderinstallationsmonteret afbryder er forkortet i forhold til brug ved byggeprojekter. Høj omgivende temperatur accelererer olieforringelse, tætningskompressionsforandring og isolatorslid med en faktor, som vedligeholdelseshåndbogen ikke tager højde for, da håndbogen er udarbejdet til byggeprojektmiljøer. Behandl brænderinstallationen som svarende til 1,5–2 gange de angivne driftstimer for formål vedrørende vedligeholdelsesintervaller. Et tætningskit-interval på 1.800 timer ved byggeprojekter bliver 1.000–1.200 timer ved siden af en kande. Inspektionscyklussen for mejslen strammes også – termisk cykling af spidsen accelererer glødning ved overfladen, hvilket omdanner den hærdede zone til en blødere tilstand. En mejsel til brug ved byggeprojekter, der normalt erstattes udelukkende på grund af spidsens svampeformede slid, kan i et brændermiljø skulle erstattes langt tidligere på grund af tab af hærdning, hvilket ikke kan registreres alene ved visuel inspektion.