Mistä materiaalista kallionporakoneen akkumulaattorin kalvo on tehty? NBR, HNBR ja polyuretaani selitetty

Jokainen hydraulinen kallionporakoneen akkumulaattori perustuu kalvolla diiva erottamaan typpikaasulatauksen hydraulihydrauliikkaöljypiiristä, ja kyseinen kalvo valmistetaan tietystä elastomeerista tai termoplastisesta yhdisteestä. Materiaalin valinta ei ole sattumaa: se määrittää, miten kalvo kestää lämpöä, öljyä, hienojakoista epäpuhtautta ja erinomaisen korkeaa taipumistaajuutta, johon osa altistuu normaalissa käytössä. Tässä artikkelissa tarkastellaan yleisimmin kallionporakoneen akkumulaattorien kalvoihin käytettyjä materiaaleja, niiden eroja sekä sitä, mitä ne tarkoittavat osan odotettua käyttäytymistä käytössä. kalvot kalvoihin, miten ne eroavat toisistaan ja mitä se tarkoittaa osan odotettua käyttäytymistä käytössä.

Mistä kallionporakoneen akkumulaattorin kalvo on tehty?

Nykyisessä tuotannossa kallionporakoneen akkumulaattorin kalvo on melkein aina muovattu synteettinen elastomeeri, useimmiten nitrilikumi (NBR) tai hydrogeenattu nitrilikumi (HNBR), tai valutettu tai muovattu polyuretaanikomponentti (PU). Joissakin osaluetteloissa tätä komponenttia edelleen kutsutaan "nahkakupiksi", mikä nimitys on periytynyt aiemmista kalvo- ja kupiläppäsuunnittelusta; vaikka nimi viittaa nahkaan, nykyään myydään ja asennetaan komponentteja, jotka eivät ole nahasta. Muissa valmistajien ja alueiden käyttämissä nimissä ovat esimerkiksi "kalvo", "kalvomainen rakenne" ja "kaasuerottimen", kaikki viittaavat samaan toiminnallisesti yhteen komponenttiin: joustavaan esteeseen, joka sijaitsee typpikammion ja öljykammion välissä akkumulaattorin rungossa.

Miksi kalvon materiaali on tärkeä kallionporakoneelle?

Kallionporakoneen akkumulaattorissa kalvo sijaitsee yhdessä vaativimmista käyttöympäristöistä hydraulipiirissä. Se on jatkuvasti kosketuksissa hydraulikkaalvoilun kanssa toisella puolellaan ja paineistetun typpikaasun kanssa toisella puolellaan, se kokee öljyn käyttölämpötilan (joka nousee huomattavasti ympäröivän lämpötilan yläpuolelle, kun porakone on ollut käytössä) ja se taipuu täyden puristus- ja vapautumiskyklen läpi joka kerta, kun iskupistoni kääntää suuntaa – mikä tapahtuu korkealla taajuudella niin kauan kuin porakonetta käytetään.

Materiaali, joka ei sovi näihin olosuhteisiin, osoittaa tämän ennakoitavilla tavoilla: se turpoaa tai pehmenee, jos se ei kestä riittävästi hydraulineutraalista öljyä, kovettuu ja halkeilee, jos se ei kestä öljyn käyttölämpötilaa, tai väsymishalkeamat ilmestyvät paljon ennen kuin poran muut komponentit vaativat huomiota, jos yhdistelmä ei kestä toistuvaa taipumista. Siksi kalvoaineen valinta pidetään erillisenä insinööriratkaisuna eikä sitä katsota osan muodon jälkikäteen tehtäväksi päätökseksi.

Kuvaan liittyvän lämmön vaikutuksen kemiallinen syy on hyvin dokumentoitu. Kumitutkijat kuvaavat termis-oksidaatiivista ikääntymistä itse kiihtyvänä, vapaaradikaaliketjureaktiona: lämpö irrottaa ensin vetyatomin kumin molekulaarisesta rungosta, mikä synnyttää reaktiivisen radikaalin; tämä radikaali reagoi liuenneen hapen kanssa muodostaen peroksyradikaalin, joka puolestaan irrottaa vetyatomin naapuriketjusta ja muodostaa hydroperoksidia sekä uuden radikaalin, joka ylläpitää ketjureaktiota. Polymeerista riippuen tämä ketjureaktio johtaa joko lisäristeytymiseen (joka jäykentää kumia ja voi aiheuttaa halkeamia) tai ketjujen katkeamiseen (joka pehmentää kumia ja vähentää sen lujuutta). Käytännön johtopäätös on kummassakin tapauksessa sama: ajan myötä lämmön ja hapen vaikutus muuttaa kalvoaineen mekaanisia ominaisuuksia riippumatta yksittäisestä ylikuormituksesta, mikä osaltaan selittää, miksi kalvon käytännön elinikä riippuu jatkuvasta käyttölämpötilasta eikä ainoastaan huippupaineesta.

Kuva1: Risti ‑kalvon rakenteellinen osio ‑tyypin akkumulaattori

Mikä on NBR ja miksi se on ollut kalvoaineena käytetty standardimateriaali?

NBR (nitrilibutadieenikumi) on akryylinitriilin ja butadieenin kopolymeeri, joka on ollut yleiskäyttöisen elastomeerin valinta mineraaliöljypohjaisten hydraulistiivisteiden valmistukseen jo useita vuosikymmeniä, mukaan lukien kallionporakoneiden akkuumulaattorikalvot. Sen akryylinitriilipitoisuus antaa sille vahvan vastustuskyvyn mineraaliöljypohjaisia hydraulikuita vastaan ilman merkittävää turpoamista, ja se tarjoaa myös suhteellisen alhaisen läpäisevyyden typen kaasulle, mikä auttaa akkuumulaattoria säilyttämään esilatauksensa pidemmän ajan ennen seuraavaa tarkistusta.

NBR-seoksia voidaan yleensä käyttää jatkuvasti noin –30 °C:n ja 100–120 °C:n välisillä lämpötiloilla, vaikka tarkat arvot riippuvat valmistajan käyttämästä erityisestä seoskoostumuksesta. Koska NBR yhdistää vankan öljynkestävyyden kohtalaiseen hintaan, se säilyttää edelleen oletusmäärittelyn monien kallionporakoneiden ja hydraulisten rikkonaisien kalvojen valmistukseen.

NBR:n mekaaninen kestävyys todellisen työpaineen alla ei ole pelkästään valmistajan väite; se on myös juuri sellaista käyttäytymistä, jota äärellisten elementtien tiivistystutkimukset ovat tarkoitettu tarkistamaan. Viimeaikainen tutkimus NBR:n tiivisteistä korkeapaineolosuhteissa esimerkiksi mallinsi kosketuspainetta ja media-painetta vastaan ja havaitsi sen nousevan samassa tahdissa kuin paine, mutta pysyvän koko testattujen arvojen alueella yläpuolella sitä – perusehto, jonka kumi-tiiviste on täytettävä pysyäkseen tiukkana eikä vuotaa. O-renkaat kalvo on eri muotoinen ja tehtävältään erilainen kuin O-renkaan, mutta sen perustava materiaalikäyttäytyminen perustuu samaan kumitieteeseen, ja se on vielä yksi syy, miksi NBR on säilynyt vakiintuneena valintana vaativiin hydraulikomponentteihin yleisesti.

Valokuva 2: Muovattu fyysinen näyte NBR-kumista valmistetusta akkumulaattorikalvosta

Mitä HNBR on ja miten se eroaa tavallisesta NBR:stä?

HNBR-valkua valmistetaan hydrogeneerimällä NBR:ää, mikä prosessi poistaa suurimman osan polymeerin kantarakenteessa jäljelle jääneistä reagoivista hiili-hiili-kaksoissidoksista. Tämä yksityiskohta liittyy suoraan yllä kuvattuun ikääntymisen kemian: nuo kaksoissidokset ovat pääasiallisia reagoivia kohtia, joissa lämmön ja hapen ketjureaktio alkaa, joten niiden poistaminen poistaa suurimman osan alttiudesta. Käytännön vaikutus on se, että yhdiste säilyttää NBR:n peruslujuuden ja öljynkestävyyden, mutta saa huomattavasti paremman kestävyyden lämmölle ja pitkäaikaiselle ikääntymiselle sekä korkeamman vetolujuuden ja repäisyvoiman.

Kun standardin NBR:n jatkuvan käytön yläraja on yleensä 100–120 °C:n välillä, HNBR-yhdisteitä arvioidaan yleisesti noin 150 °C:een säilyttäen kylmän lämpötilan joustavuuden, joka ei ole kovinkaan kaukana NBR:n tasosta. Tämä yhdistelmä tekee HNBR:stä yleisen päivitysvaihtoehdon kalliohakkuukoneisiin, jotka toimivat kuumina, käyttävät pitkiä käyttöjaksoja tai toimivat ilmastossa, jossa on suuri lämpötilaero kylmästä käynnistyksestä täysin lämpenemään saakka olevaan hydraulijärjestelmään. Kompromissi on hinta: HNBR-yhdisteet ovat kalliimpia tuottaa kuin standardit NBR-yhdisteet.

"HNBR" ei myöskään ole yksi kiinteä resepti. Useita kaupallisesti saatavia HNBR-luokkia vertaileva tutkimus on yhdistänyt kaksi formulointimuuttujaa todellisiin suorituskykyeroihin: korkeampi Mooney-viskositeetti (mitta, joka liittyy molekyylimassaan) nostaa yleensä vulkanoitun massan ristiverkostumisasteikkoa ja mekaanista lujuutta, kun taas korkeampi akryylinitriilipitoisuus parantaa öljynkestävyyttä, mutta nostaa myös yhdisteen lasimuodon lämpötilaa – mikä tarkoittaa, että se jäykkenee nopeammin, kun kalvo jäähtyy. Sama tutkimus osoitti, että erittäin korkealle, noin 99 prosenttiin, vetytettyjä luokkia oli parhaiten kestäviä kuumennusikäytymiselle ja ne säilyttivät parhaiten puristusmuodonmuutoksen ja vetolujuuden pitkäaikaisen altistumisen aikana 120 °C:ssa. Käytännön seuraus on, että kaksi kalvoa, jotka molemmat on oikein merkitty "HNBR":ksi, eivät välttämättä toimi identtisesti; vetytystaso ja tietty formulointi ovat yhtä tärkeitä kuin peruspolymerin nimi.

Mikä on polyuretaani (PU) ja milloin sitä käytetään kumia korvaavana materiaalina?

Polyuretaani, jota lyhennetään usein PU:ksi tai jota kutsutaan elastomeeriksi AU, on eri luokan materiaali kuin NBR ja HNBR; sen sijaan että se olisi tavallinen vulkanoitu kumi, se on yleensä valutettu tai muovattu termoplastinen tai elastomeerinen polymeeri, jonka rakenteen muodostavat uretaanisidokset. Sen määrittelevä vahvuus on kulutus- ja repäisykestävyys, joka yleensä ylittää huomattavasti tavallisten kumiseosten vastaavat ominaisuudet, sekä korkea vetolujuus.

Tuo yhdistelmä tekee PU-kalvoista yleisen valinnan siellä, missä hydraulinen öljy on vaikeaa pitää täysin puhtaana – mikä on realistinen olosuhde monilla poraus- ja kaivostoiminta-alueilla – koska PU kestää paremmin kolloidisten hiukkasten aiheuttamaa kulumausta kuin NBR. Kompromissi toimii päinvastaisesti lämpötilan suhteen: PU-seokset ovat yleensä rajoitettuja alempaan jatkuvan käytön lämpötilarajaan, joka on usein noin 80 °C, verrattuna NBR:ään tai HNBR:ään, ja ne voivat jäykentyä huomattavammin kylmissä olosuhteissa. PU-valitaan siksi yleensä sen kulumakestävyyden vuoksi kohtalaisen lämpöisissä, saastumisalttiissa olosuhteissa eikä sen lämpökestävyyden parantamiseksi.

Valokuva 3: Ulkonäön vertailu polyuretaanikalvoon ja kumikalvoon

Missä FKM ja muut erikoisseokset sijoittuvat?

FKM on fluoroelastomeeri, jota kutsutaan joskus tavaramerkkienomaisella nimellä Viton, laajentaa käyttölämpötila-aluetta huomattavasti NBR:n ja HNBR:n yli, ja sen jatkuvan käytön lämpötilarajat ovat yleisesti annettuina jopa 200 °C:een, lisäksi se kestää laajempaa kemikaalialuetta, johon kuuluvat myös nesteitä ja lisäaineita, jotka hyökkäävät nitrilipohjaisten kumien kimppuun. Se ei kuitenkaan ole useimmissa kalliomurtojen diaphragmeissa oletusvalinta, koska sen alhaisen lämpötilan joustavuus on huomattavasti heikompi kuin NBR:n tai HNBR:n ja sen hinta on huomattavasti korkeampi.

Käytännössä FKM:ta käytetään kallionporakoneissa ja hydraulisissa rikkojissa vain silloin, kun erityinen olosuhde edellyttää sitä: poikkeuksellisen korkeat jatkuvat öljyn lämpötilat, standardin mineraaliöljyalueen ulkopuolinen hydrauli-neste tai asiakkaan vaatimus, joka edellyttää sen käyttöä. Muut tiivistemateriaalit, kuten EPDM tai tavallinen silikoni, ovat muualla tiivistämistehtävissä yleisiä, mutta eivät yleensä sovellu tähän käyttöön, koska ne eivät kestä hyvin mineraalihydrauliöljyä, eikä niitä käytetä lähes koskaan kallionporakoneiden akkumulaattoridiaphragmoissa.

Jatkuvaa lämpötilaluokitusta ei voida pitää koko totuutena korkeilla lämpötiloilla. Tutkimukset FKM-tiivistimistä muissa korkealämpöisissä tiivistyslaitteissa ovat osoittaneet, että korkea lämpötila aiheuttaa ajan myötä jännityksen purkautumista – materiaalin tiivistysvoima heikkenee vähitellen, vaikka lämpötila itsessään pysyisi yhdisteen luokitellussa alueessa, ja pidempi altistuminen tehostaa tätä ilmiötä. Sama varovaisuus koskee myös kemikaalien vaikutusta: tutkimukset HNBR-tiivistysmateriaaleista ovat osoittaneet huomattavasti nopeampaa rappeutumista korkealämpöisissä happamissa olosuhteissa verrattuna tavallisessa hydraulihöljyssä samassa lämpötilassa, ja vetyjen lisäyksen määrä sekä tarkka täyteainejärjestelmä vaikuttavat siihen, kuinka paljon yhdiste säilyttää vastustuskykyään. Kumpikaan löydös ei muuta perusmateriaalin valintaa tavalliselle mineraaliöljypohjaiselle kalliohakkuupiirille, mutta molemmat muistuttavat siitä, että lämpötilaluku yksinään ei kokonaisuudessaan kuvaile sitä, kuinka hyvin yhdiste kestää käyttöä, ja että epätavallisilla nesteillä tai pitkäaikaisella lämmöllä on syytä varoittaa toimittajaa eikä olettaa, että mikä tahansa öljynkestävä elastomeeri riittää.

Miten nämä materiaalit vertautuvat toisiinsa?

Alla oleva taulukko tiivistää yllä käsitellyt yleisominaisuudet. Todellinen suorituskyky riippuu aina valmistajan käyttämästä tietystä yhdistelmämuodosta, joten sitä tulisi pitää ohjeena tyypillisestä sijoittelusta eikä yksittäisen tuotteen määrittelyksi.

Kuva 4: NBR-, HNBR- ja PU-korvauskalvojen fyysinen vertailu

Miten materiaalin valinta vaikuttaa väsymisikään korkeataajuusjänteytyksessä?

Kallionporakoneen akkumulaattoridiaphragma ei yleensä epäonnistu, koska se repii tai lävistyy ensimmäisenä päivänä; se epäonnistuu, koska se jänteytyy täyden puristuskierron läpi erinomaisen korkealla taajuudella, kierros kierrokselta, niin kauan kuin porakone on käynnissä. Tämä tekee jännitysväsymisresistanssista – eli siitä, kuinka hyvin materiaali kestää toistuvaa taipumista ja jännityksen kääntymistä ilman halkeamien muodostumista – ainakin yhtä tärkeän ominaisuuden kuin materiaalin staattiset lujuusarvot.

Elastomeerien väsymistutkimukset arvioivat yleensä tätä käyttäytymistä kahdella tavalla. Rakon syntyä tutkiva lähestymistapa seuraa, kuinka monta kuormitussykliä alun perin virheetön näyte kestää ennen kuin rako ilmestyy ensimmäisen kerran; tämä korreloi yleensä jännitys- tai energia-perusteisen kuormitusparametrin kanssa. Rakon kasvua tutkiva lähestymistapa puolestaan aloittaa näytteestä, jossa on pieni olemassa oleva vika, ja mittaa, kuinka nopeasti kyseinen vika laajenee kussakin kuormitussyklissä. Toinen lähestymistapa perustuu klassiseen teoreettiseen kehikkoon, jonka Rivlin ja Thomas sovelsivat ensimmäisenä kumille, ja joka on edelleen alan standardiviitepiste; tässä kehikossa rakon kasvu käsitetään riippuvan repeytymisenergiasta – siitä venymäenergiasta, joka vapautuu uuden rakopinnan yksikköä kohden – eikä pelkästään jännityksen tai venymän amplitudista. Tämän kehikon yksi hyödyllinen seuraus on väsymisrajan käsite: tietyssä repeytymisenergiatason alapuolella olemassa oleva rako tietyssä materiaalissa ei käytännössä enää kasva syklisten kuormitusten vaikutuksesta, mikä osaltaan selittää, miksi pienet, hyvin hallitut viat muovatussa kalvossa eivät välttämättä johtaisi varhaiseen vikaantumiseen.

Yhdistelmävalinnat vaikuttavat tähän väsymiskäyttäytymiseen tavalla, joka ei aina ole intuitiivinen. Ristisidosten tiukkuus on hyvä esimerkki: sen lisääminen parantaa yleensä väsymisvastusta tietyllä rajalla, mutta liiallinen lisääminen heikentää kumimateriaalin kykyä ottaa vastaan muodonmuutosta ja voi pikemminkin lyhentää väsymiselämää kuin pidentää sitä; täten hyvin suunniteltu kalvoaine on tasapaino, ei pelkästään ”mahdollisimman paljon ristisidoksia”. Tutkimukset kumiyhdistelmistä erityisesti akkumulaattorikalvoihin ovat myös osoittaneet, että täyteaineiden jakautuminen ja laajempi lisäaineiden kokonaisuus voivat huomattavasti vaikuttaa kaasun läpäisymäisyyteen ja taipumisrakojen kestävyyteen jopa saman peruspolymerin sisällä – yhdessä julkaistussa tutkimuksessa NBR-kalvoaineen täyteaineiden jakautumisen parantaminen vähensi havaittavasti typpikaasun läpäisymäisyyttä ja lisäsi materiaalin kestoa taipumisrakojen kehittymiseen standardoiduilla taipumisrakotesteillä (De Mattia-tyyppi) ja kaasun läpäisymäisyystesteillä. Ympäristötekijät lisäävät kaikkea tätä: korkea lämpötila, kosteus ja ympäröivä otsoni ovat kaikki dokumentoituja tekijöitä, jotka kiihdyttävät rakojen syntymistä ja kasvua elastomeereissä vähentämällä venymiskykyä ja hyökkäämällä materiaalin pinnalle, mikä on vielä yksi syy, miksi öljyn lämpötilan pitäminen vakiona on tärkeää kalvon elinikään riippumatta siitä, miten se vaikuttaa vanhenemisen kemialliseen prosessiin.

Käytännön seuraus on, että kahdella paperilla "samanlaisesta materiaalista" valmistetulla kalvolla ei ole taattua samaa väsymisikää; tarkka yhdistelmän koostumus ja sen testausmenetelmä voivat olla yhtä tärkeitä kuin peruspolymerin nimi. Materiaalin valinta määrittää väsymissuorituksen ylärajan; yhdistelmän koostumus, muovauksen laatu ja akkumulaattorin typpi-esilatauksen oikea asetus – koska virheellinen esilataus vaikuttaa siihen, kuinka pitkälle kalvo liikkuu jokaisella kierroksella – määrittävät, saavuttaako osa todella kyseisen ylärajan.

Miten käyttöympäristö vaikuttaa siihen, mikä materiaali suoriutuu parhaiten?

Yksikään materiaali ei ole parhaan valinnan aina kaikissa olosuhteissa, mikä selittää, miksi kalliomurtauskalvot ovat edelleen yleisesti saatavilla useassa eri yhdistelmässä samalle mallille. Muutamia yleisiä trendejä kannattaa pitää mielessä:

• Kylmissä ilmastovyöhykkeissä tai laitteissa, jotka ovat ulkona yön yli ennen kylmää käynnistystä, materiaali, jolla on hyvä alhaisen lämpötilan joustavuus – kuten tavallinen NBR- tai HNBR-materiaali – on yleensä turvallisempi valinta kuin PU-seos, joka jähmenee enemmän alhaisissa lämpötiloissa.
• Kuumissa ilmastovyöhykkeissä tai koneissa, joita käytetään korkealla käyttötaajuudella ja joiden hydraulinen öljy lämpenee huomattavasti ympäröivää lämpötilaa korkeammaksi, HNBR:n korkeampi jatkuvan käytön lämpötilaluokitus antaa sille suuremman turvamarginaalin kuin tavallisella NBR:llä.
• Alueilla, joissa hydraulisen öljyn pitäminen jatkuvasti puhtaana on vaikeaa – kuten monissa maanalaisissa tai pölyisissä pinnalla tapahtuvissa toiminnoissa – PU:n kulumisvastus voi olla tärkeämpi tekijä kuin sen rajallisempi lämpötila-alue.
• Jos hydraulinen neste on poikkeuksellinen – esimerkiksi tietyt palonkestävät tai synteettiset nesteet – kemiallinen yhteensopivuus kyseisen nesteen kanssa on varmistettava ennen kuin oletetaan, että tavallinen NBR- tai HNBR-seos toimii odotetulla tavalla.

Koska nämä tekijät voivat vaikuttaa eri suuntiin, oikean materiaalin valinta perustuu arvioon tietyn paikan olosuhteista eikä kiinteään sääntöön, joka pätee kaikkiin kallionporakoneisiin kaikkialla.

Miten voit tunnistaa olemassa olevan kalvon materiaalin?

Kun kalvo on vaihdettava, on hyödyllistä varmistaa sen materiaali näköperäisen arvion sijaan, koska värin ja pintarakenteen ei ole standardisoitu valmistajien kesken, eikä niitä voida luotettavasti käyttää yhdisteen tunnistamiseen. Luotettavin läde on alkuperäisen laitteenvalmistajan osaluettelo tai huoltoasiakirjat kyseiselle kallionporakoneelle, joissa yleensä ilmoitetaan määritetty materiaali osanumeron rinnalla.

Jos kyseistä dokumentaatiota ei ole saatavilla, toimittaja, joka tuntee tietyn kallioruiskun merkin ja mallin, voi usein tunnistaa materiaalin alkuperäisen valmistajan osanumerosta ja joissakin tapauksissa vioittuneen kalvo-osaan perustuvasta fyysisestä näytteestä. Kirjallisesta vahvistuksesta materiaalin luokasta – eikä vain suullisesta kuvauksesta – pyytäminen on kohtalaisen varovainen toimenpide ennen korvaavan osan tilaamista, erityisesti jos käyttöolosuhteet teidän sivullanne poikkeavat tyypillisistä.

Valokuva 5: Teknikko tarkistaa kalvo-osan materiaalimäärittelyn osadokumentaation perusteella

Tässä artikkelissa käytetyt tekniset viitteet:

1. Gao Y., Xiao P., Luo Z. ym. "Kuumuus-happi-ikääntymisen tutkimuksen edistys kumimateriaaleissa." China Rubber Industry, 2026, 73(7): 548–556.
2. Xue Y. "Hydrogenoidun nitrilikumin korkean lämpötilan suorituskyvyn tutkimus ja sen sovellukset." Pro gradu -työ, Yangzhou University, 2023.
3. Jin G. "Tutkimus polyuretaanielastomeerien väsymiskäyttäytymisestä ja mikroskooppisesta mekanismista." Tohtorinväitöskirja, Pekingin kemiatekniikan yliopisto, 2025.
4. Liang J., Yan L., Tang S. ym. "StronWi-jauheen TNK vaikutus kumikalvoseoksen suorituskykyyn energiakumulaattoreissa." China Rubber Industry, 2024, 71(8): 599–603.
5. Cao J., Ma L., Shi Q. ym. "NBR-O-renkaiden tiivistystehon tutkimus huoneenlämpöisissä korkeapaineolosuhteissa." China Rubber Industry, 2026, 73(7): 483–490.
6. Huang X., Sui Z., Hao Y., Li Q., Yan C. "FKM-fluorikumin kuumakäyttäytyminen ja sen vaikutus maanalaisen tiivistimen tiivistystehoon." Experimental Technology and Management, 2026, 43(4): 130–136.
7. Zhang X., Jin X., Jia D. ym. "Hydrogenoidun nitrilibutadieenikumin tiivistysmateriaalien korroosion käyttäytyminen ja suorituskyvyn optimointi korkealämpötilaisissa happamissa ympäristöissä." Lubrication Engineering, julkaistu verkossa ennen painosta, 2026.