Quelles sont les causes d'une faible énergie de frappe des brise-roches hydrauliques et comment y remédier ?

Le problème lié au diagnostic d’une « faible frappe »

Les opérateurs décrivent un impact faible de façon à peu près identique, quelle que soit la cause réelle : « le marteau-piqueur ne frappe pas aussi fort qu’auparavant. » Cette description recouvre cinq modes de défaillance distincts, chacun nécessitant une solution différente. Appliquer la mauvaise solution entraîne un gaspillage de temps et d’argent. Par exemple, remplacer les joints alors que le problème réel est une pression d’azote trop faible coûte plusieurs heures de main-d’œuvre et n’a aucun effet sur l’énergie d’impact. Le kit de joints était en bon état. Ce n’était pas le cas de l’azote.

La perte d'énergie d'impact se produit selon deux grandes voies. La première concerne l'énergie qui a été correctement générée, mais qui n'a pas atteint la zone de fracture — par exemple, un fonctionnement décentré de l'outil, des douilles usées, une charge latérale ou tout autre facteur détournant l'énergie du piston de la direction axiale du coup. La seconde concerne l'énergie qui n'a jamais été générée au niveau maximal — azote insuffisant, débit d'huile inadéquat, réglage incorrect de la soupape de sécurité, huile contaminée dégradant le circuit hydraulique. Ces deux voies produisent le même symptôme au niveau de la commande de l'opérateur : la roche ne se fracture pas. Identifier la voie responsable nécessite une seule mesure dans chaque cas, et non une démontage complet.

Il existe également une troisième catégorie que la plupart des guides de dépannage omettent : la surcharge en azote. Si la pression d’azote au niveau de la tête arrière dépasse la valeur spécifiée, le piston ne peut pas effectuer sa course ascendante complète avant que la pression gazeuse ne s’y oppose. Le marteau frappe alors avec une course réduite, délivrant moins d’énergie par coup qu’une unité correctement chargée. Une pression d’azote trop élevée peut sembler identique à une pression d’azote trop faible depuis le poste de l’opérateur : l’une provoque un retour lent et faible du piston, l’autre une course descendante faible et courte. C’est le manomètre qui permet de distinguer les deux cas.

Cinq causes — Symptôme, Premier contrôle, Correction

Le tableau présente les cinq causes les plus fréquentes, classées par ordre de facilité de diagnostic : on commence par les vérifications nécessitant deux minutes, puis on passe progressivement à celles qui exigent un démontage.

Pourquoi le réglage de la vanne de sécurité compte davantage que celui de la pompe

La source la plus courante d'énergie à faible impact qui n'est pas causée par un composant usé ou défectueux est une valve de sécurité réglée de façon incorrecte. Le système hydraulique de la porteur comporte une valve de sécurité principale qui limite la pression du système, ainsi qu'une valve de sécurité distincte pour le circuit auxiliaire, qui régule la pression à l'entrée du briseur. De nombreux opérateurs, et même certains techniciens de service, supposent que la valve de sécurité auxiliaire doit être réglée à la pression de fonctionnement nominale du briseur. Ce n'est pas le cas. La valve de sécurité doit être réglée à 15–20 bar au-dessus de la pression de fonctionnement nominale du briseur. Un réglage à la pression nominale, ou en dessous, signifie que le briseur ne peut pas atteindre son état de fonctionnement conçu : la valve de sécurité s'ouvre avant que le piston n'ait effectué sa course descendante complète, ce qui provoque une fuite de la pression devant se transformer en énergie de percussion.

Le chemin d’entrée de la contamination par la graisse dans le circuit hydraulique est un phénomène qui apparaît rarement dans les guides de dépannage, mais qui représente une part mesurable de pannes à faible énergie sur des casseurs bien entretenus. La procédure correcte de lubrification consiste à appliquer de la pâte à burin avec le burin fermement enfoncé dans l’alésage — outil sous charge, moteur arrêté, graisse injectée jusqu’à l’apparition de pâte fraîche au niveau du joint d’étanchéité contre la poussière. Si le burin n’est pas enfoncé pendant la lubrification, la pâte s’accumule au sommet de la rainure de la tige. Lorsque le burin commence à effectuer son mouvement alternatif, il entraîne directement cette graisse dans l’alésage du cylindre, où elle se mélange à l’huile hydraulique. Au fil de plusieurs jours de fonctionnement, l’huile s’assombrit et s’épaissit. La chute de l’énergie de frappe est progressive, l’analyse de l’huile révèle une contamination, et le point d’entrée — une erreur dans la procédure de graissage — n’est pas évident, sauf si l’on demande précisément comment la lubrification a été réalisée.

La séquence de diagnostic qui traite les cinq causes possibles indiquées dans le tableau, sans démontage inutile, est la suivante : mesurer d’abord l’azote (deux minutes, aucun outil requis en dehors du kit de charge) ; mesurer le débit hydraulique réel et la pression à l’entrée sous charge opérationnelle (quinze minutes avec un débitmètre) ; retirer le burin et vérifier le jeu de la douille (cinq minutes) ; prélever un échantillon d’huile et évaluer visuellement sa couleur et sa viscosité avant de l’envoyer pour analyse. Ces quatre vérifications, effectuées dans cet ordre, permettent d’identifier la cause dans au moins 80 % des cas de plaintes liées à une faible énergie, sans ouvrir le corps de l’interrupteur.