Cara Merawat Sistem Pelumasan Bor? Mencegah Macet & Keausan

Pahat batu hidrolik memiliki dua sistem pelumasan yang berbeda yang sering disalahartikan satu sama lain, dan hanya merawat salah satunya sementara mengabaikan yang lain merupakan penyebab umum kegagalan dini pada drifter. Yang pertama adalah sirkuit hidrolik itu sendiri—minyak bertekanan tinggi yang menggerakkan fungsi pukul, putar, dan dorong juga melumasi lubang torak, blok katup, serta rangkaian roda gigi putar melalui celah-celah yang dirancang serta sirkuit pembuangan. Yang kedua adalah sistem pelumasan shank—sirkuit khusus dan terpisah yang mengantarkan minyak atau kabut minyak secara spesifik ke adaptor shank, busing penuntun, serta antarmuka spline tempat adaptor shank dan penggerak putar bersentuhan.

Unit rotasi tanpa pelumasan batang penggerak (shank) akan cepat rusak. Kontak spline antara batang penggerak dan penggerak (driver) menanggung beban torsi dan beban reaksi benturan secara bersamaan pada frekuensi 30–65 Hz. Tanpa pelumasan yang memadai pada antarmuka tersebut, kontak logam-ke-logam di bawah beban tersebut menghasilkan keausan fretting, galling, dan akhirnya kerusakan pada spline yang mengharuskan penggantian baik batang penggerak maupun komponen chuck rotasi. Kerusakan semacam ini dapat dicegah, tetapi memerlukan pemahaman tentang apa itu sirkuit pelumasan batang penggerak, di mana lokasi salurannya, serta apa yang terjadi ketika alirannya terganggu.

Cara Kerja Sirkuit Pelumasan Batang Penggerak

Sebagian besar drifter hidrolik menyediakan pelumasan shank melalui salah satu dari dua metode. Pendekatan tradisional menggunakan udara bertekanan dari sirkuit udara tambahan alat berat atau kompresor kecil khusus untuk mengatomisasi minyak bor batu menjadi kabut dan menyuntikkannya ke dalam rumah shank melalui lubang kalibrasi. Kabut minyak ini melapisi permukaan spline dan lubang bushing penuntun dengan lapisan pelumas pada setiap siklus pukulan. Sistem Atlas Copco/Epiroc dan Sandvik keduanya secara historis menggunakan pendekatan ini, dengan konsumsi minyak pelumas shank berkisar antara 600–1.200 g/jam, tergantung pada model drifternya.

Sistem pelumasan batang pemutar bersirkulasi (CSL) yang diperkenalkan Sandvik pada model seperti RD1635CF dan HL1560T menerapkan pendekatan berbeda: sistem ini mengarahkan oli hidrolik yang telah difilter dari sirkuit motor putar melalui rumah batang, melumasi antarmuka, lalu mengembalikan oli bekas ke sistem hidrolik untuk difiltrasi dan digunakan kembali—bukan dibuang. Sistem CSL mengurangi konsumsi oli pelumas batang hingga 70% dibandingkan sistem kabut konvensional dan menghilangkan kebutuhan akan tangki oli batang terpisah pada bor. Arsitektur sirkuit tertutup ini juga berarti oli pelumas tidak membawa kontaminasi air pembilas kembali ke dalam rumah bor—sesuatu yang dapat terjadi pada sistem kabut konvensional ketika orientasi bor berubah.

Akibat Pelumasan Batang yang Tidak Memadai

Pelumasan batang penggerak yang tidak memadai menghasilkan urutan kegagalan yang khas. Tahap satu: peningkatan torsi rotasi akibat meningkatnya gesekan antara alur splines dan penggerak. Fenomena ini tampak sebagai pembacaan tekanan rotasi yang lebih tinggi dari normal pada manometer, yang sering kali dianggap operator disebabkan oleh kekerasan formasi—bukan masalah pelumasan. Tahap dua: keausan fretting pada permukaan kontak splines menghasilkan partikel logam halus yang bermigrasi ke celah bushing penuntun dan meningkatkan gerak lateral batang penggerak—sehingga mempercepat keausan selubung penuntun sebagaimana dijelaskan secara terpisah. Tahap tiga: galling pada antarmuka splines menyebabkan perpindahan adhesif antara permukaan batang penggerak dan penggerak, yang kemudian pecah di bawah beban gabungan benturan dan torsi, serta memicu retakan di akar splines.

Jangka waktu dari awal berkurangnya pelumasan hingga terjadinya kerusakan spline yang terlihat bergantung pada frekuensi pukulan dan kekerasan formasi. Pada granit keras dengan laju pukulan penuh, proses ini dapat terjadi dalam waktu 50–100 jam pukulan akibat pelumasan batang (shank) yang tidak memadai. Pada formasi yang lebih lunak dengan tekanan pukulan sebagian, proses ini mungkin memerlukan waktu hingga 200 jam. Dalam kedua kasus tersebut, durasi ini secara nyata lebih pendek dibandingkan masa pakai desain alat pengebor (drifter).

Laju Pelumasan dan Spesifikasi Minyak Berdasarkan Jenis Drifter

Spesifikasi minyak tidak hanya bergantung pada viskositas. Minyak poros bor batu memerlukan aditif pembentuk film yang tetap efektif di bawah beban bentur—tekanan kontak sesaat pada antarmuka spline selama pemukulan piston jauh lebih tinggi (beberapa orde besaran) dibandingkan tekanan statis. Minyak hidrolik serba guna tidak memberikan perlindungan EP (tekanan ekstrem) yang memadai untuk aplikasi ini. Minyak khusus bor batu mengandung bahan perekat (tackifier) yang membantu lapisan minyak melekat pada permukaan logam di antara setiap benturan, alih-alih terlepas akibat gaya sentrifugal selama rotasi.

Saluran Pembuangan Rumah Rotasi: Langkah Pemeliharaan yang Sering Terlewatkan di Sebagian Besar Lokasi

Drifter hidrolik memiliki port pembuangan pada rumah motor rotasi yang memungkinkan oli pelumas bekas, kontaminasi debu batuan, dan kondensasi dikeluarkan dari area shank. Jika port pembuangan ini tersumbat—oleh tumpukan kotoran, tikungan pada saluran pembuangan, atau saluran yang tidak terpasang kembali setelah perawatan—oli pelumas bekas akan menumpuk di dalam rumah tersebut. Oli terkontaminasi kemudian berpindah ke dalam lubang pemukul melalui celah busing penuntun, di mana oli tersebut bercampur dengan fluida hidrolik pemukul. Kontaminasi akibatnya mempercepat keausan pada segel pemukul dan permukaan lubang piston secara bersamaan.

Memeriksa saluran pembuangan pada setiap interval perawatan—memverifikasi aliran, memastikan saluran tidak terjepit atau tersumbat, serta memastikan ujung saluran berada jauh dari badan bor sehingga oli dapat jatuh bebas—memerlukan waktu kurang dari lima menit. Tindakan ini mencegah rumah rotasi menjadi sumber kontaminasi yang merusak komponen pemukul pada interval perawatan berikutnya.

Perawatan Oli Hidrolik: Bagian Lain dari Sistem

Oli sirkuit pemukul tidak memerlukan aditif pelumas terpisah—oli hidrolik itu sendiri membentuk lapisan hidrodinamis pada lubang torak, spool blok katup, dan motor rotasi. Yang diperlukan hanyalah kebersihan. Oli hidrolik yang terkontaminasi merupakan penyebab utama keausan katup pemukul, abrasi segel selubung penuntun, serta goresan pada motor rotasi. Kode kebersihan ISO 16/14/11 merupakan target untuk sirkuit pemukul; sistem yang beroperasi dengan tingkat kekotoran di atas nilai ini akan mempercepat keausan pada setiap celah presisi dalam drifter secara bersamaan.

Penggantian oli pada interval yang direkomendasikan oleh pabrikan—dan penggantian segera setelah terjadi kegagalan komponen apa pun yang berpotensi memasukkan partikel logam—merupakan tindakan utama dalam perawatan hidrolik. HOVOO menyediakan kit segel untuk semua model drifter utama; saat menjadwalkan penggantian oli, selaraskan dengan interval pemeriksaan kit segel sehingga gangguan pada sirkuit untuk satu kegiatan perawatan tidak memerlukan gangguan terpisah tiga minggu kemudian untuk kegiatan perawatan lainnya. Referensi lengkap model tersedia di hovooseal.com.