Applicazione del demolitore idraulico nella pulizia delle scorie negli impianti siderurgici: tecniche operative sicure ed efficienti per modelli ad alta temperatura

La pulizia delle scorie negli impianti siderurgici è un'applicazione del frantumatore idraulico che la maggior parte dei produttori di modelli generici evita discretamente di specificare. Il calore radiante proveniente da un crogiolo che ha contenuto acciaio a 1500 °C degrada l'olio idraulico standard e distrugge le guarnizioni in NBR già durante un singolo turno. Le scorie provenienti dalla colata del forno a ossigeno di base possono presentare una resistenza a compressione superiore a 200 MPa — più elevata rispetto alla maggior parte dei graniti. Inoltre, la silice cristallina rilasciata durante lo smantellamento dei mattoni refrattari nei crogioli e nei distributori genera un pericolo di polvere che supera quasi tutti gli ambienti estrattivi all'aperto. Per gestire correttamente questa applicazione sono necessari: una specifica selezione del modello, materiali specifici per le guarnizioni e protocolli operativi specifici, non indicati nei cataloghi standard dei frantumatori.

Perché i modelli standard falliscono negli impianti siderurgici

I frantumatori idraulici standard sono specificati per temperature ambientali fino a 40–50 °C. Una cazzuola ferma dopo la colata irradia calore che può innalzare la temperatura ambiente nella zona di lavoro immediatamente circostante a 80–120 °C. Le guarnizioni in NBR iniziano a indurirsi al di sopra dei 100 °C, perdendo elasticità e capacità di tenuta. La combinazione di alte temperature e sollecitazioni cicliche elevate dovute alla frantumazione della scoria (la scoria dell’altoforno è dura quanto il granito) distrugge i kit di guarnizioni standard in NBR entro poche ore. Le guarnizioni in FKM (Viton), certificate per temperature fino a 200 °C, costituiscono la specifica minima per qualsiasi frantumatore impiegato negli impianti siderurgici in prossimità di vasi caldi. Presso il canale di colata del forno a coke, dove si procede alla rimozione del rivestimento refrattario contaminato da ferro mentre il canale è ancora molto caldo, è inoltre necessario un rivestimento termoresistente per la struttura esterna e un protocollo di monitoraggio della temperatura.

Il grasso per scalpelli è un altro punto di guasto. Il grasso automobilistico standard si degrada alle temperature operative degli scalpelli in qualsiasi ambiente. In un ambiente di acciaieria, il grasso standard potrebbe deteriorarsi già nella prima ora durante un intervento su un crogiolo caldo. Il grasso per scalpelli ad alta temperatura, certificato fino a 200–250 °C, non è un upgrade opzionale: è un requisito indispensabile. La letteratura tecnica Brokk relativa alle operazioni nelle acciaierie lo conferma esplicitamente: i robot demolitori telecomandati rappresentano la soluzione preferita per gli interventi su crogioli caldi proprio perché allontanano l’operatore dall’esposizione al calore radiante, consentendo comunque un lavoro di precisione. Per gli interventi sul coperchio del tundish e sull’imboccatura del convertitore a temperatura più bassa, un escavatore compatto dotato di uno scalpello resistente al calore risulta efficace ed economicamente più vantaggioso.

Silice refrattaria: il pericolo trascurato

La rottura del crogiolo e del cassone di colata danneggia il materiale refrattario gettato e i mattoni refrattari, entrambi contenenti silice cristallina. Il rischio derivante dalla silice durante la demolizione di materiali refrattari all'interno di un recipiente chiuso è grave — peggiore rispetto alla maggior parte delle applicazioni in cave all'aperto, poiché il lavoro viene eseguito all'interno di un recipiente con flusso d'aria limitato. La soppressione della polvere (nebbia d'acqua) e la protezione respiratoria dell'operatore non sono opzionali. Per quanto riguarda lo spezzatore stesso, la struttura chiusa impedisce alla polvere di silice di penetrare nella zona dei cuscinetti, prolungando in modo significativo la durata delle guarnizioni e dei cuscinetti rispetto alle strutture aperte.

HOVOO e HOUFU forniscono kit di guarnizioni in FKM e set di guarnizioni in poliuretano ad alta temperatura specificatamente certificati per applicazioni di spezzatori negli impianti siderurgici, compatibili con i modelli BEILITE e con i principali modelli sul mercato. I kit di guarnizioni standard non garantiscono una durata adeguata in questo ambiente. L'aggiornamento da NBR a FKM in un'applicazione siderurgica si ripaga in termini di riduzione dei tempi di fermo già nel primo mese di funzionamento. Maggiori dettagli su https://www.hovooseal.com/

Pulizia delle scorie negli impianti siderurgici: applicazione in base alla posizione

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