Toepassing van hydraulische brekers in mijnbouwtunnels: selectie van zware modellen en vaardigheden voor efficiëntieverhoging

Mijn tunnelwerk onderwerpt een hydraulische breker aan de meest veeleisende omstandigheden: hard gesteente, beperkte ruimte, slechte ventilatie en continue ploegendiensten. De breker die in een oppervlakkige steengroeve wordt gebruikt, heeft een andere bedrijfscyclus dan die welke ondergronds wordt ingezet. De efficiëntietechnieken die in open lucht werken, zijn niet allemaal overdraagbaar. Het juiste kiezen van een zwaar model en het toepassen van de juiste bedrijfspraktijken voor een mijnbouwtunnel is een ander probleem dan dit elders oplossen.

Selectie van zware modellen voor ondergrondse hardsteenmijnen

De dragereisbeperking ondergronds verschilt van die aan de oppervlakte. Een graafmachine van 20 ton in een oppervlaktewaterput heeft volledige uitslag van de arm en onbeperkte verticale vrijheid. Ondergronds bepaalt het tunnelprofiel wat past. Smalle galerijen — vaak 3–5 meter breed en 3–4 meter hoog — kunnen de drager beperken tot een compacte machine van 10–15 ton. Bij hardrotsboring betekent dit dat er een breker moet worden geselecteerd die maximale energie levert binnen de gewichtsklasse die de tunnel kan accommoderen. Een compacte 15-ton-machine met een hogedrukbreker van 155 mm bij 200–220 bar levert meer breukenergie per ploeg in hard graniet dan een grotere eenheid die zijn arm niet adequaat kan bewegen in de boorgang.

Het Chinese onderzoek naar boren en hydraulische impact voor het boren van tunnels in hard gesteente (DHIHT) van de Universiteit van Taiyuan toonde aan dat de voorboringafstand niet meer dan 0,20 meter mag bedragen om effectief een vrije oppervlakte te creëren vóór de impactbreuk. Hetzelfde principe geldt voor elke mijnbouwtunnel in hard gesteente: hydraulisch breken alleen tegen een intacte wand zonder vooraf aangebrachte ontlastingsboringen is langzamer dan breken met enige vrije oppervlakken waarnaar toe kan worden gewerkt. Combineer de boorinstallatie en de breker als opeenvolgende stappen, niet als alternatieven.

Efficiëntieverbetering bij de voorbouw

Bij het boren in een tunnelkop kost elke cyclus waarbij de operator stopt om opnieuw te positioneren meer dan bij een oppervlaktebank, omdat de machine minder ruimte heeft om te manoeuvreren en het front smaller is. Het nauwkeurig positioneren van de brekerbeitel aan het begin van elke slagcyclus — op een scheur, voeg of geboorde gat — en werken vanaf het vrije vlak naar buiten levert sneller materiaal op dan herhaaldelijk op hetzelfde massieve oppervlak slaan. Werk de breker nooit langer dan 30–60 seconden continu op hetzelfde punt: de beitel wordt heet, de hardheid neemt af aan de punt en de beitel slijt sneller op een al weerstand biedend oppervlak.

Stofbestrijding bij een tunnelboorfront is geen keuze. OSHA 29 CFR 1926.800 vereist minstens 200 CFM verse lucht per werknemer bij ondergrondse werkzaamheden waarbij stof wordt gegenereerd. Nat boren en waternevel op het beitelgebied onderdrukken siliciumdioxide-stof ter plekke van ontstaan. De omsloten behuizing van de breker voorkomt dat rotstof de busing binnendringt — in een hardrots-tunnel is de blootgestelde stofbelasting zo hoog dat de stofafdichting van een open-type breker aanzienlijk sneller faalt dan bij steengroeve-werkzaamheden in open lucht.

HOVOO en HOUFU leveren afdichtingssets voor mijn- en tunneltoepassingen met vervangingsintervallen van 400 uur en PTFE-stofuitsluiting, geschikt voor zowel BEILITE- als brekers op grote platformen. Meer informatie op https://www.hovooseal.com/

Mijn- en tunneltoepassing: uitdagingen en aanpassing

hydraulische breker voor mijnbouwtunnels | zware breker voor ondergrondse mijnbouw | efficiëntie bij het breken van hard gesteente in tunnels | bediening van brekers in beperkte ruimtes | HOVOO | HOUFU | hovooseal.com