Rozwój technologii uszczelniania młotów hydraulicznych: kierunek modernizacji – zwiększenie odporności na wycieki, wodoodporność oraz odporność na korozję

Uszkodzony uszczelniacz to nie tylko olej na podłodze. Oznacza to utratę ciśnienia, osłabienie uderzeń, zanieczyszczenie płynu hydraulicznego, przyspieszone zużycie wkładów gumowych oraz ostatecznie konieczność wycofania łamacza z pracy. Uszczelniacze to małe elementy, które powodują poważne skutki. Kierunek rozwoju technologii uszczelniaczy w ciągu ostatniej dekady dokładnie odzwierciedla warunki, w jakich stosowane są łamacze — twardsza skała, głębsze środowisko podwodne, bardziej korozyjne otoczenie oraz dłuższe, ciągłe zmiany pracy.

Nauka materiałowa napędza modernizację

Wczesne uszczelniacze do łamaczy hydraulicznych były niemal w całości wykonane z kauczuku. Kauczuk zapewnia dobrą elastyczność i umiarkowaną odporność na oleje, co było wystarczające, gdy łamacze pracowały w krótszych cyklach i przy niższych ciśnieniach. W miarę jak ciśnienie robocze wzrosło do poziomu 200–350 barów, a cykle pracy wydłużyły się do 8–10 godzin dziennie, zmieniły się także rodzaje awarii. Cykle wysokotemperaturowe powodowały szybszą degradację elastyczności, niż się spodziewano. Ścierająca się pył skałkowy przedostawała się przez zużyte uszczelniacze wycieraczowe i atakowała powierzchnię tłoka od zewnątrz.

Związki poliuretanowe rozwiązały problem ścierania. Na przykład związek poliuretanowy firmy Parker – P5008 – zapewnia wysoką odporność na ścieranie oraz niewielką permanentną odkształcalność pod wpływem wielokrotnych uderzeń mechanicznych – cechy, których guma nie jest w stanie osiągnąć przy tej samej twardości. W celu zapewnienia odporności na korozję wybrano PTFE jako materiał preferowany. Uszczelki z politetrafluoroetyleny są chemicznie obojętne wobec szerokiego zakresu cieczy i środowisk, dlatego stosuje się je w pracach przybrzeżnych, podwodnej likwidacji obiektów oraz na terenach, gdzie chemia wód gruntowych ma agresywny charakter. W przypadku jednoczesnego występowania wysokiej temperatury i ekspozycji chemicznej – np. w likwidacji obiektów morskich lub wiertnictwie tuneli w warunkach zasolonych – fluoroelastomery FKM skutecznie odpierają szkodliwe działanie wody morskiej, wysokich temperatur oraz szerokiego spektrum czynników chemicznych.

Uszczelnianie dwukierunkowe i ochrona dwukierunkowa

Współczesne zestawy uszczelek do młotów hydraulicznych coraz częściej wykorzystują uszczelki olejowe dwukierunkowe zamiast konstrukcji jednokierunkowych. Uszczelka jednokierunkowa zapobiega wyciekowi oleju hydraulicznego na zewnątrz. Uszczelka dwukierunkowa nie tylko to zapewnia, lecz także blokuje przedostawanie się zewnętrznych zanieczyszczeń — wody, piasku, pyłu betonowego — do układu hydraulicznego od strony końcówki klinowej. W wilgotnych lub pylnych środowiskach właśnie ta druga funkcja chroni powierzchnię tłoka i gładź cylindra przez tysiące godzin pracy.

Dobór materiału uszczelek w zależności od środowiska pracy

HOVOO i HOUFU oferują zestawy uszczelek inżynieryjnych obejmujące wszystkie cztery klasy materiałów, przy czym specyfikacje zastosowanych kompozytów są dopasowane do ciśnienia roboczego, zakresu temperatur oraz warunków ekspozycji środowiskowej. Zastosowanie odpowiedniej specyfikacji materiału — a nie po prostu dowolnej uszczelki pasującej fizycznie — to klucz do wydłużenia czasu trwałości użytkowej ze stu do tysięcy godzin. Szczegóły na stronie https://www.hovooseal.com/

technologia uszczelek do młotów hydraulicznych | wodoszczelne, odporno na korozję uszczelki do młotów hydraulicznych | uszczelki hydrauliczne z PTFE i FKM | ulepszone zestawy uszczelek do młotów | HOVOO | HOUFU | hovooseal.com