Przyłącze wiertła do skał do koparki: szybka instalacja, uniwersalne dopasowanie do wielu scenariuszy zastosowania

Podwykonawcy, którzy już posiadają koparkę o pojemności roboczej 20–35 ton, dysponują większością środków kapitałowych potrzebnych do wiercenia otworów pod zapalanie ładunków wybuchowych, montażu gwoździ gruntowych lub wiercenia otworów w betonowych fundamentach. Brakuje im jedynie masztu zasilającego, wiertnicy udarowej oraz układu przewodów hydraulicznych — a dokładnie to zapewnia dodatkowy sprzęt wiertniczy do koparki. Koszt inwestycyjny stanowi ułamek ceny dedykowanego urządzenia wiertniczego, a po zakończeniu prac wiertniczych maszyna może być natychmiast ponownie wykorzystana do pracy kubłem lub młotem.

Rzeczywista zamiana wyposażenia trwa zazwyczaj 20 minut w przypadku większości nowoczesnych konstrukcji urządzeń dodatkowych z szybkimi złączami. Ta zaleta mobilności ma istotne znaczenie przy realizacji projektów na stromych zboczach, na terenach miejskich o ograniczonym dostępie oraz na każdym obiekcie, gdzie warunki geologiczne zmieniają się szybko i prace wiertnicze muszą być elastycznie dostosowywane.

Jak działa obwód hydrauliczny — i dlaczego ważna jest zgodność z nośnikiem

Przyłącze wiertnicze do koparki pobiera moc hydrauliczną z istniejącego obwodu młota nośnika. Na prawidłowo skonfigurowanych maszynach nie jest wymagana dodatkowa instalacja hydrauliczna — przyłącze podłącza się do przewodów ramy pochylnej i wykorzystuje wydajność pompy koparki zarówno do funkcji uderzeniowych, jak i obrotowych. Przepływ hydrauliczny oraz ciśnienie robocze nośnika określają maksymalne parametry, jakie może zapewnić wiertnica.

Wykopaliski średnie do duże o wadze 20–35 ton zapewniają zazwyczaj wystarczające natężenie przepływu (100–200 L/min) i ciśnienie (180–220 bar) dla górniczych młotów obrotowych o mocy 10–20 kW. Zmniejszenie wagi maszyny nośnej poniżej tego zakresu zwykle oznacza, że pompy hydrauliczne wydajność nie pozwala utrzymać obwodu uderzeniowego przy nominalnym ciśnieniu podczas ciągłego wiercenia – osiągi spadają, a ciepło gromadzi się w przewodach powrotnych. Znaczne przekroczenie wagi 35 ton również nie przynosi korzyści; maszyna montowana na wykopalisku oraz młot obrotowy są dobrane do określonego zakresu siły, a dodatkowa masa maszyny nośnej nie przekłada się na większą moc wiercenia.

Konfiguracje osprzętu według zastosowania

Obrotność o 360 stopni to cecha charakterystyczna przyczep do koparek, która wyróżnia je spośród innych platform wiertniczych pod względem uniwersalności. Podczas gdy dedykowana maszyna wiertnicza wymaga zmiany położenia nośnika w celu zmiany kąta wiercenia, możliwość obrotu pozwala operatorowi wykonywać prace od górnej części otworu (korony) aż po podłogę i ściany boczne bez konieczności przemieszczania maszyny. W warunkach ograniczonego dostępu — np. przy fundamentach w obszarach zurbanizowanych, w wykopach drogowych lub przy stabilizacji zboczy — ta zaleta pozwala skrócić czas przygotowania z kilku dni do jednej zmiany pracy.

Automatyczna regulacja skoku: jak to działa w praktyce

Niektóre konstrukcje drifterów stosowane w przyczepach do koparek wyposażone są w funkcję automatycznej regulacji skoku (ASA). Mechanizm ten przełącza młotek w tryb postoju, gdy zestaw wiertniczy nie jest obciążony – jeśli wiertło odrywa się od skały podczas manewrów pozycjonowania, uderzenia przerywane są, zamiast kontynuować pracę na sucho. Praca na sucho (uderzenia bez kontaktu z skałą) jest jednym z najszybszych sposobów zużycia obudowy driftera, ponieważ fala odbita od trzpienia nie ma gdzie się rozprościć.

Gdy operator naciska na zestaw wiertniczy i ustala kontakt wiertła ze skałą, funkcja ASA automatycznie przywraca młotkowi pełną moc. Na stanowiskach, gdzie często wykonywane są manewry ponownego pozycjonowania między otworami – np. wzory strzałowe o małej odległości między otworami lub rzędy kołków gruntowych na nachylonym terenie – eliminuje to konieczność ręcznego regulowania obwodu uderzeniowego przy każdym przesunięciu. Liczba przypadków zużycia obudowy driftera gwałtownie spada, a liczba godzin pracy uderzeniowej pomiędzy kolejnymi interwałami serwisowymi odpowiednio się wydłuża.

Opcje przepłukiwania i ograniczenia związane z zaopatrzeniem w wodę

Większość przyczep do koparek przeznaczonych do wiercenia obsługuje przepłukiwanie powietrzem, wodą lub zaprawą przez wbudowany zawór obrotowy. W zastosowaniach uderzeniowych na suchym gruncie skalnym przepłukiwanie sprężonym powietrzem działa dobrze i wymaga jedynie podłączenia kompresora. Przepłukiwanie wodą jest skuteczniejsze przy głębokich otworach lub w skałach o drobnoziarnistej strukturze, gdzie odpadki wiercenia gromadzą się wokół wiertła — jednak wymaga to źródła wody oraz obwodu zwrotnego, który nie powoduje zalania otworu w miejscu jego ujścia.

Na przykład model John Henry JH16/170 wyposażony jest w 60-galoniowy stalowy zbiornik ze stali nierdzewnej oraz hydraulicznie napędzaną pompę dwukomorową, która tłoczy wodę do strumienia przepływającego powietrza. Samodzielne zaopatrzenie w wodę umożliwia pracę w odległych miejscach, gdzie brak jest dostępu do sieci wodociągowej. W przypadku montażu kotew z wykorzystaniem rur pustojądrowych, gdy medium przepłukujące stanowi zaprawa, zawór obrotowy pozwala na bezpośrednie wprowadzanie zaprawy — eliminując oddzielny etap iniekcji zaprawy, który w tradycyjnym wierceniu wykonywany jest po zakończeniu wiercenia otworu.

Konserwacja uszczelek w przypadku drifterów montowanych na koparkach

Młoty obrotowe montowane na wykopaliskach pracują w bardziej zmiennych orientacjach niż w zastosowaniach stałych typu jumbo – możliwość obrotu o 360° pozwala na montaż młota w pozycji odwróconej, poziomej lub pod dowolnym kątem. Komplety uszczelek do tych jednostek muszą wytrzymać obciążenia hydrauliczne w pozycjach, w których siła grawitacji wspomaga przemieszczanie się oleju do obwodów, do których nie powinien on trafiać. HOVOO dostarcza wiertnic górniczych zestawy szczelników dla modeli drifterów stosowanych w platformach do przyczepek koparek, z wymiarami zgodnymi ze specyfikacją producenta oryginalnego wyposażenia (OEM), z opcjami materiałów poliuretanowych (PU) i hybrydowych niakrylonitrylu-butadienu (HNBR). Na stanowiskach, gdzie wykonywane są ciągłe cykle wiercenia pod wieloma kątami, uszczelki obudowy płuczącej należy sprawdzać częściej niż zestaw udarowy — zmienne ustawienie kątowe przyspiesza zużycie dynamicznych uszczelek płuczących szybciej niż zużycie uszczelek tłoka udarowego. Odnośniki zestawów specyficzne dla poszczególnych modeli znajdują się na stronie hovooseal.com.