Przyłącze wiertła do skał do koparki: szybka instalacja, uniwersalne dopasowanie do wielu scenariuszy zastosowania

Podwykonawcy, którzy już posiadają koparkę o pojemności roboczej 20–35 ton, dysponują większością środków kapitałowych potrzebnych do wiercenia otworów pod zapalanie ładunków wybuchowych, montażu gwoździ gruntowych lub wiercenia otworów w betonowych fundamentach. Brakuje im jedynie masztu zasilającego, wiertnicy udarowej oraz układu przewodów hydraulicznych — a dokładnie to zapewnia dodatkowy sprzęt wiertniczy do koparki. Koszt inwestycyjny stanowi ułamek ceny dedykowanego urządzenia wiertniczego, a po zakończeniu prac wiertniczych maszyna może być natychmiast ponownie wykorzystana do pracy kubłem lub młotem.

Rzeczywista zamiana wyposażenia trwa zazwyczaj 20 minut w przypadku większości nowoczesnych konstrukcji urządzeń dodatkowych z szybkimi złączami. Ta zaleta mobilności ma istotne znaczenie przy realizacji projektów na stromych zboczach, na terenach miejskich o ograniczonym dostępie oraz na każdym obiekcie, gdzie warunki geologiczne zmieniają się szybko i prace wiertnicze muszą być elastycznie dostosowywane.

Jak działa obwód hydrauliczny — i dlaczego ważna jest zgodność z nośnikiem

Przyłącze wiertnicze do koparki pobiera moc hydrauliczną z istniejącego obwodu młota nośnika. Na prawidłowo skonfigurowanych maszynach nie jest wymagana dodatkowa instalacja hydrauliczna — przyłącze podłącza się do przewodów ramy pochylnej i wykorzystuje wydajność pompy koparki zarówno do funkcji uderzeniowych, jak i obrotowych. Przepływ hydrauliczny oraz ciśnienie robocze nośnika określają maksymalne parametry, jakie może zapewnić wiertnica.

Średnie i duże koparki o wadze 20–35 ton zapewniają zazwyczaj wystarczające natężenie przepływu (100–200 L/min) i ciśnienie (180–220 bar) do pracy młotków górnych przeznaczonych do wiercenia w zakresie mocy 10–20 kW. Zmniejszenie wagi maszyny nośnej poniżej tego poziomu zwykle oznacza, że wydajność pompy hydraulicznej nie pozwala utrzymać obwodu uderzeniowego przy nominalnym ciśnieniu podczas ciągłego wiercenia — skutkuje to spadkiem wydajności oraz nagrzewaniem się przewodów powrotnych. Zwiększenie wagi maszyny nośnej znacznie powyżej 35 ton również nie przynosi korzyści; maszt zasilania i młotek są dobrane do określonego zakresu sił, a nadmiarowa waga maszyny nośnej nie przekłada się na większą moc wiercenia.

Konfiguracje osprzętu według zastosowania

Obrotność o 360 stopni to cecha charakterystyczna przyczep do koparek, która wyróżnia je spośród innych platform wiertniczych pod względem uniwersalności. Podczas gdy dedykowana maszyna wiertnicza wymaga zmiany położenia nośnika w celu zmiany kąta wiercenia, możliwość obrotu pozwala operatorowi wykonywać prace od górnej części otworu (korony) aż po podłogę i ściany boczne bez konieczności przemieszczania maszyny. W warunkach ograniczonego dostępu — np. przy fundamentach w obszarach zurbanizowanych, w wykopach drogowych lub przy stabilizacji zboczy — ta zaleta pozwala skrócić czas przygotowania z kilku dni do jednej zmiany pracy.

Automatyczna regulacja skoku: jak to działa w praktyce

Niektóre konstrukcje drifterów stosowane w przyczepach do koparek wyposażone są w funkcję automatycznej regulacji skoku (ASA). Mechanizm ten przełącza młotek w tryb postoju, gdy zestaw wiertniczy nie jest obciążony – jeśli wiertło odrywa się od skały podczas manewrów pozycjonowania, uderzenia przerywane są, zamiast kontynuować pracę na sucho. Praca na sucho (uderzenia bez kontaktu z skałą) jest jednym z najszybszych sposobów zużycia obudowy driftera, ponieważ fala odbita od trzpienia nie ma gdzie się rozprościć.

Gdy operator naciska na zestaw wiertniczy i ustala kontakt wiertła ze skałą, funkcja ASA automatycznie przywraca młotkowi pełną moc. Na stanowiskach, gdzie często wykonywane są manewry ponownego pozycjonowania między otworami – np. wzory strzałowe o małej odległości między otworami lub rzędy kołków gruntowych na nachylonym terenie – eliminuje to konieczność ręcznego regulowania obwodu uderzeniowego przy każdym przesunięciu. Liczba przypadków zużycia obudowy driftera gwałtownie spada, a liczba godzin pracy uderzeniowej pomiędzy kolejnymi interwałami serwisowymi odpowiednio się wydłuża.

Opcje przepłukiwania i ograniczenia związane z zaopatrzeniem w wodę

Większość przyczep do koparek przeznaczonych do wiercenia obsługuje przepłukiwanie powietrzem, wodą lub zaprawą przez wbudowany zawór obrotowy. W zastosowaniach uderzeniowych na suchym gruncie skalnym przepłukiwanie sprężonym powietrzem działa dobrze i wymaga jedynie podłączenia kompresora. Przepłukiwanie wodą jest skuteczniejsze przy głębokich otworach lub w skałach o drobnoziarnistej strukturze, gdzie odpadki wiercenia gromadzą się wokół wiertła — jednak wymaga to źródła wody oraz obwodu zwrotnego, który nie powoduje zalania otworu w miejscu jego ujścia.

Na przykład model John Henry JH16/170 wyposażony jest w 60-galoniowy stalowy zbiornik ze stali nierdzewnej oraz hydraulicznie napędzaną pompę dwukomorową, która tłoczy wodę do strumienia przepływającego powietrza. Samodzielne zaopatrzenie w wodę umożliwia pracę w odległych miejscach, gdzie brak jest dostępu do sieci wodociągowej. W przypadku montażu kotew z wykorzystaniem rur pustojądrowych, gdy medium przepłukujące stanowi zaprawa, zawór obrotowy pozwala na bezpośrednie wprowadzanie zaprawy — eliminując oddzielny etap iniekcji zaprawy, który w tradycyjnym wierceniu wykonywany jest po zakończeniu wiercenia otworu.

Konserwacja uszczelek w przypadku drifterów montowanych na koparkach

Wiertnice montowane na koparkach działają w bardziej zmiennych orientacjach niż w przypadku stałych urządzeń typu jumbo — obrotnica o kącie obrotu 360 stopni umożliwia montaż wiertnicy w pozycji odwróconej, poziomej lub pod dowolnym kątem. Zestawy uszczelek do tych jednostek muszą wytrzymać obciążenie hydrauliczne w pozycjach, w których siła grawitacji wspomaga przemieszczanie się oleju do obwodów, do których nie powinien on trafić. HOVOO dostarcza zestawów uszczelek do wiertnic skalnych przeznaczonych dla modeli wiertnic stosowanych na platformach montażowych do koparek, wykonanych zgodnie ze specyfikacją producenta oryginalnego wyposażenia (OEM) z opcjami materiałów: poliuretanu (PU) i wodorowanego kauczuku akrylowego (HNBR). Na stanowiskach, gdzie wykonywane są ciągłe cykle wiercenia pod różnymi kątami, uszczelki w skrzyni płuczącej należy kontrolować częściej niż uszczelki zestawu uderzeniowego — zmienna orientacja przyspiesza zużycie dynamicznych uszczelek płuczących szybciej niż zużycie uszczelek tłoka uderzeniowego. Odnośniki do zestawów dedykowanych konkretnym modelom znajdują się na stronie hovooseal.com.