Młoty hydrauliczne FURUKAWA do koparek: wysoka energia uderzeniowa do wiercenia skał i robót kamieniołomowych

Producent zbudowany w ścianie skalnej

FRD USA jest spółką zależną w 100% należącą do FURUKAWA ROCK DRILL CO., LTD., założoną w 1875 roku przez Ichibeia Furukawę w celu wydobycia i przetopu miedzi. Ten punkt wyjścia — kopalnia miedzi, a nie hala fabryczna — nie jest drobnostką. Oznacza to, że linia inżynierska stojąca za każdym łamaczem FRD sięga bezpośrednio do ekstrakcji skał twardych, a decyzje produkcyjne podejmowane przez ponad 150 lat odzwierciedlają rzeczywiste wymagania związane z rozdrabnianiem granitu bez uszkadzania maszyny.

Obecnie hydrauliczne łamacze Furukawa Rock Drill wspierają rozwój infrastruktury światowej, oferując zróżnicowaną gamę modeli — od małych po nadzwyczaj duże — przeznaczonych do wykopywania skały macierzystej, co pozwala spełnić różnorodne potrzeby klientów. Seria FX obejmuje modele montowane na miniwykoparkach aż po jednostki nadzwyczaj duże przeznaczone dla nośników o ładowności 110 ton, przy czym konstrukcja korpusu łamacza w każdej klasie wielkości oparta jest na analizie trybów drgań — nie na jednym, skalowanym wzorcu, lecz na zestawie struktur zaprojektowanych specjalnie pod kątem konkretnych obciążeń dynamicznych charakterystycznych dla poszczególnych zakresów masy nośnika.

Co naprawdę decyduje o wydajności w zastosowaniach kruszarniowych i wierceniu skał

Zastosowania kruszarniowe stawiają dwa wymagania wobec młota, których nie stawia ogólna demontażowa praca. Po pierwsze: ścieranie — granit, bazalt i inne skały magmowe niszczą stal roboczą, tuleje oraz powierzchnie główki przedniej w tempie, którego miękkie betony nigdy nie osiągają. Po drugie: zmęczenie śrub przejściowych — powtarzające się obciążenia udarowe podczas głównego łamania skał od lat stanowią problem dla branży młotów, powodując ścinanie lub rozciąganie śrub łączących głowkę przednią, cylinder i głowkę tylną. Oba te problemy kształtowały kierunek projektowania FRD przez dwie ostatnie generacje produktów.

Rozwiązaniem problemu zmęczenia śrub przejściowych jest korpus typu mono-block. Nowy kwadratowy korpus typu mono-block eliminuje śruby przejściowe, zwiększając trwałość oraz ograniczając konieczność konserwacji i awarie spowodowane pęknięciem śrub. Pojedyncza, wykonań lub odlewna obudowa integrująca cylinder i przednią głowicę całkowicie usuwa połączenie śrubowe — nie ma niczego, co mogłoby się poluzować, wymagać ponownego dokręcenia lub wymiany w okresach między serwisowymi. W warunkach pracy kopalnianej w jednej zmianie trwającej od ośmiu do dwunastu godzin oszczędności związane z konserwacją są znaczne: operatorzy pozostają przy ścianie skalnej zamiast przerywać pracę co sto godzin w celu sprawdzenia momentu dokręcenia śrub.

Rozwiązaniem problemu ścierania jest połączenie odpowiedniej geometrii i właściwego doboru materiału. Zgłoszony do opatentowania system zapobiegania wpływowi pyłu zawiera rowki, które zatrzymują zanieczyszczenia podczas ruchu tłoka w górę i usuwają je podczas ruchu tłoka w dół, a pierścień amortyzacyjny pełni funkcję dodatkowego pułapki. Zapobieganie dostaniu się mączki skalnej i pyłu krzemionkowego na powierzchnię styku tłoka z tuleją jest najskuteczniejszą metodą wydłużenia czasu eksploatacji w kamieniołomie granitowym — znacznie skuteczniejszą niż po prostu określenie użycia twardszej stali, ponieważ zużycie spowodowane pyłem ma charakter ścierający, a nie ściskający. W przypadku modelu Fx800 zaprojektowana górna powierzchnia tulei zapewnia prawidłową osadzenie stalowego elementu roboczego o średnicy 7,48 cala, co zwiększa siłę uderzenia oraz poprawia trwałość przedniej głowicy nawet wtedy, gdy tuleja zużywa się w pełni w ciągu jednego sezonu pracy w kamieniołomie.

Zakres modeli serii FX: klasa nośnika i zastosowanie podstawowe

Poniższa tabela przedstawia aktualny zakres modeli serii FX w odniesieniu do masy nośnika oraz zastosowań w kamieniołomach lub przy wierceńsku skał, dla których każda z klas jest najbardziej efektywna.

Wybór odpowiedniego modelu FX do zastosowania w górnictwie skalnym

Zaawansowana obwodowa instalacja hydrauliczna zapewnia zwiększoną przepływność do zaworu i tłoka, co skutkuje krótszymi czasami cyklu, większą penetracją narzędzia oraz wyższą produktywnością na godzinę w porównaniu z poprzednimi modelami. Ten zysk jest najbardziej widoczny przy wtórnym rozbijaniu — czyli redukcji nadmiernie dużych kamieni po odpaleniu ładunków wybuchowych do rozmiaru nadającego się do podania do kruszarki — gdzie prędkość cyklu bezpośrednio określa liczbę przejść koparki w ciągu jednej zmiany. Modele Fx275 Qtv i Fx375 Qtv znajdują się w optymalnym zakresie mocy dla większości zadań wtórnego rozbijania w kamieniolomach: są wystarczająco duże, aby w jednym przejściu rozbić głazy o objętości do dwóch metrów sześciennych, a jednocześnie wystarczająco lekkie, aby mogły pracować bez przerwy na nośnikach o udźwigu 20–40 ton bez powodowania nadmiernego nagrzewania się układu hydraulicznego koparki.

Do głównego wykopywania skał bez użycia materiałów wybuchowych — gdy młot hydrauliczny działa bezpośrednio na nietkniętej powierzchni skały — modele Fx475, Fx800 i Fx1070 zapewniają moc hydrauliczną i odporność głowicy przedniej wymaganą przy najtrudniejszych formacjach skalnych. Model Fx800 rozwija tę podstawę dzięki wielu uaktualnieniom i ulepszeniom, dzięki czemu staje się jeszcze bardziej wydajny i skuteczny, a jednocześnie zmniejsza czas przestoju oraz konieczność konserwacji. Funkcja antywybuchowa w modelu Fx800 zapobiega tzw. strzałom próbnym przy nieregularnych powierzchniach skalnych, chroniąc tylną część głowicy przed uderzeniem, które występuje, gdy tłok uderza w braku oporu materiału — jest to rodzaj uszkodzenia, który skraca czas eksploatacji urządzenia szybciej niż jakikolwiek inny pojedynczy błąd operacyjny w pracy kopalni skał twardych.

Gdy są prawidłowo eksploatowane, młoty hydrauliczne skutecznie i wydajnie rozdrabniają beton i kruszą skały. W przypadku nieprawidłowej eksploatacji lub nieodpowiedniego doboru urządzenia pod kątem danego zadania może dojść do jego nagłego uszkodzenia, co prowadzi do utraty cennego czasu na budowie lub nawet do skrócenia okresu użytkowania. Pakiet Pro-Pak firmy FRD — obejmujący przewody uderzeniowe, elementy montażowe, standardowy stalowy sprzęt roboczy oraz zestaw narzędzi wraz z instrukcją obsługi — dostarczany jest razem z każdą jednostką serii dużej specjalnie w celu zapewnienia prawidłowego montażu już przy pierwszym uruchomieniu, ponieważ niezgodność przepływu lub ciśnienia w pierwszym tygodniu eksploatacji powoduje większe długoterminowe uszkodzenia niż ten sam błąd wykryty po pierwszym okresie serwisowym.