Jak wydłużyć żywotność wkładów amortyzatora młota hydraulicznego?

To, co właściwie robi bufor — i dlaczego jego awaria zawsze wiąże się z wysokimi kosztami

Wkład amortyzatora — nazywany również buforem, poduszką amortyzującą lub izolatorem gumowym w zależności od marki — znajduje się pomiędzy komórką napędową młota a jego zewnętrzną obudową. Większość operatorów zauważa go dopiero wtedy, gdy wymaga wymiany. To zły moment, by zacząć mu przywiązywać wagę.

Bufor wykonuje jednocześnie dwie funkcje. Po pierwsze izoluje ogniwko zasilające od obudowy, dzięki czemu tysiące uderzeń na godzinę wykonywanych przez tłok nie są przekazywane bezpośrednio do stalowego uchwytu, a stamtąd do ramy koparki. Bez bufora śruby mocujące ramę, spawane elementy dźwigni oraz połączenia węży hydraulicznych pochłaniałyby odrzut każdego uderzenia — współczesne, wysoce skuteczne systemy redukcji wibracji stosowane w młotach ograniczają jednak ilość naprężeń działających na ramę i na koparkę w ogóle. Po drugie bufor stanowi pierwszą linię obrony przed odpaleniem na sucho. Gdy tłok porusza się przez materiał, a narzędzie nie napotyka oporu, amortyzacja hydrauliczna na dnie otworu cylindra tłumi ruch tłoka — jednak bufor pochłania wtórny odrzut przemieszczający się z powrotem przez obudowę. Pęknięty lub całkowicie skompresowany bufor przekazuje tę energię bezpośrednio do ramy. W tym momencie nie jest to już problem bufora — jest to problem konstrukcyjny.

Różnica materiałowa między buforami gumowymi a poliuretanowymi ma istotne znaczenie w praktyce. Izolatory poliuretanowe stosowane w nowoczesnych systemach podstawy młota są przeznaczone na większe obciążenia niż starsze konstrukcje gumowe, eliminując kontakt metal–metal, którego gumowe bufory nie potrafiły zapobiec przy dużych obciążeniach. Poliuretan lepiej wytrzymuje cykle obciążeń ściskających w czasie eksploatacji, jednak szybko się degraduje w kontakcie z olejem hydraulicznym — dlatego bufor, który nabiera objętości, staje się lepki lub traci zdolność do odbijania się po naciśnięciu go kciukiem, prawdopodobnie znajduje się w pobliżu powolnej wycieku w przewodzie lub uszczelce. Bufer jest wskaźnikiem objawowym, a nie jedynie częścią zużywającą się.

Cztery przyczyny wczesnego uszkodzenia — objaw, źródło i interwencja

Tabela przedstawia cztery najczęściej występujące przyczyny skrócenia żywotności bufora, widoczny objaw na samym buforze oraz właściwą interwencję — w tym to, co należy naprawić w układzie nadrzędnym przed wymianą elementu.

Jak praktyka eksploatacji wydłuża żywotność bufora

Żywotność bufora jest bardziej wrażliwa na zachowanie operatora niż na jakość materiału. Strzał próżny jest najbardziej szkodliwym zdarzeniem — gdy tłok przesuwa się przez materiał bez oporu, energia, która powinna rozdrabniać skałę, wraca z powrotem przez narzędzie, głowicę czołową, komórkę napędową i dociera do bufora. Ochrona przed strzałem próżnym w obszarze cylindra łapie pierwsze takie zdarzenie, ale bufor pochłania pozostałą energię odrzutu. Jeden strzał próżny nie stanowi katastrofy. Systematyczne strzały próbne powodują asymetryczne ściskanie bufora, a ściskany poliuretan lub guma nie odzyskują swojej pierwotnej objętości — pozostają ściskane, a zmniejszona wysokość amortyzacji oznacza, że kolejny strzał próżny przekaże jeszcze większą siłę.

Zarządzanie naciskiem w dół jest praktycznym uzupełnieniem zapobiegania strzałom jałowym. Jeśli operator nie stosuje wystarczającego nacisku w dół, młotek uderzeniowy zaczyna skakać — takie skakanie uszkadza zawieszenie buforowe wewnątrz młotka i może spowodować pęknięcie mocowania ramy. Poprawne podejście polega na utrzymywaniu stałego, odpowiedniego nacisku w dół aż do momentu pęknięcia materiału, po czym natychmiast wyłącza się napęd hydrauliczny w chwili utraty kontaktu narzędzia z powierzchnią. Za każdym razem, gdy podnosisz młotek uderzeniowy z powierzchni, którą chcesz rozbić, należy wyłączyć napęd hydrauliczny — ta zasada zapobiega strzałom jałowym oraz chroni bufor przed odrzutem, który za nimi następuje.

W zakresie częstotliwości kontroli: bufor należy sprawdzać co 250 godzin w przypadku normalnej pracy budowlanej lub rozbiórkowej oraz co 100–150 godzin w przypadku ciągłej pracy w kamieniolomach lub podczas pierwotnego łamania skał. Sprawdzenie trwa dziewięćdziesiąt sekund — należy obejrzeć wszystkie cztery strony bufora pod kątem asymetrycznego ściskania, pęknięć na powierzchni, nabrzmienia spowodowanego olejem lub utraty wysokości. Bufor, który stracił ponad 15% swojej pierwotnej wysokości w wyniku trwałej deformacji, nie pochłania już w pełni zakresu odrzutu przewidzianego w projekcie. Może wyglądać na sprawny. W rzeczywistości nie jest nim. zamiennik