Codzienna konserwacja młota hydraulicznego: łatwo wydłużyć czas eksploatacji

Różnica między 1500 a 5000 godzinami pracy wynika niemal w całości z konserwacji

Ten sam model młota hydraulicznego, pracujący na tym samym typie maszyny roboczej i rozbijający ten sam rodzaj skały, osiągnie 5000 godzin na jednym obiekcie, a ulegnie awarii już przed 1500 godzinami na innym. Konstrukcja techniczna jest identyczna. Różnice gromadzą się w decyzjach podejmowanych co trzydzieści sekund podczas każdej zmiany pracy: czy przed pompowaniem usunięto zanieczyszczenia z nakrętki smarowniczej, czy ciśnienie azotu sprawdzono w chłodnym, czy w nagrzanym urządzeniu, czy luz w wkładce ślizgowej zmierzono za pomocą wiertła, czy jedynie oszacowano go „na oko”. Żadna z tych czynności nie jest trudna. Żadna z nich nie wymaga specjalistycznego sprzętu. Jednak pominięcie każdej z nich w sposób systematyczny przez trzy miesiące prowadzi do tego samego skutku: uszkodzenia tłoka, które powoduje całkowitą utratę przydatności urządzenia, które powinno jeszcze pracować przez 4000 godzin.

Najczęstszym błędem w zakresie konserwacji młotków hydraulicznych nie jest brak wiedzy na temat tego, co należy robić — lecz luka między wiedzą a działaniem. Operatorzy, którzy potrafią opisać poprawną procedurę konserwacji podczas szkolenia, to ci sami operatorzy, którzy pomijają kontrolę smarowania przed rozpoczęciem zmiany, gdy praca opóźnia się w stosunku do harmonogramu. Koszt takiego pominięcia jest niewidoczny w dniu pierwszym, ale znaczny już w dniu sześćdziesiątym. Zużycie tulei jest skumulowane i nieliniowe: pierwsze 20% luzu powstaje w ciągu miesięcy; ostatnie 20%, po rozpoczęciu odkształcenia tłoka, powstaje w ciągu kilku dni. Operator, który tydzień temu przeprowadził przegląd i nie stwierdził niczego niepokojącego, może w tym tygodniu stwierdzić uszkodzoną tuleję. Okres pomiędzy stanem „dobry” a „uszkodzony” jest krótszy, niż większość operatorów oczekuje.

Trzy podstawowe przyczyny przedwczesnego uszkodzenia młota, które zidentyfikowano w tysiącach raportów serwisowych, są takie same niezależnie od marki, klasy pojazdu lub zastosowania: niewystarczające smarowanie na styku dłuta i wkładki, zanieczyszczone oleje hydrauliczne oraz nieprawidłowe ciśnienie azotu. Wszystkie trzy usterki można wykryć za pomocą narzędzi, których koszt jest niższy niż koszt jednej godziny przestoju maszyny. Wszystkie trzy można wyeliminować zanim spowodują uszkodzenie jakichkolwiek elementów konstrukcyjnych. Poniższy harmonogram konserwacji został opracowany tak, aby wykrywać te trzy rodzaje uszkodzeń jak najwcześniej w ich rozwoju.

Harmonogram konserwacji — zadanie, dlaczego jest istotne, czego operatorzy nie zauważają

Cztery interwały obejmują pełny zakres konserwacji. Kolumna „czego operatorzy nie zauważają” zawiera konkretne błędy, które powodują zgłoszenia napraw po potwierdzeniu przez operatorów, że stosują się do harmonogramu.

Smar, który wpływa na różnicę — oraz smar, który nie wpływa na różnicę

Smarowanie wymieniane jest jako pierwsze w każdej instrukcji konserwacji i nadal odpowiada za większą liczbę przypadków przedwczesnych uszkodzeń niż jakikolwiek inny pojedynczy czynnik. Powodem nie jest to, że operatorzy zapominają o smarowaniu — większość z nich je wykonuje. Powodem jest stosowanie niewłaściwego produktu smarującego. Standardowy smar samochodowy lub uniwersalny smar EP2 topnieje w temperaturach, jakie regularnie występują w strefie styku klinowego narzędzia z tuleją podczas robót w twardej skale. Gdy smar stopi się i wycieknie, strefa styku pozostaje sucha — stal na stali. Zużycie tulei następuje szybciej niż trwa jedna zmiana operatorska — zanim operator zauważy nietypowe dźwięki lub drgania, luz osiąga już wartość przekraczającą dopuszczalny próg dla wierteł.

Pastylka do kruszarek hydraulicznych, specjalnie opracowana z dodatkami ciśnieniowymi ekstremalnymi, takimi jak disiarczek molibdenu lub grafit, utrzymująca warstwę smarującą graniczną powyżej 200–250 °C. Ta warstwa pozostaje na miejscu wtedy, gdy standardowy smar dawno już opuścił otwór. Prosta praktyczna kontrola przy nakrętce smarownicy polega na tym, że po pompowaniu świeża pastylka powinna pojawić się u podstawy otworu w ostrzu po kilku uderzeniach. Jeśli nie pojawia się, oznacza to, że albo nakrętka jest zablokowana, albo otwór posiada ścieżkę odpływu, która usuwa smar szybciej, niż jest on doprowadzany. W obu przypadkach należy usunąć usterkę przed uruchomieniem urządzenia, ponieważ brak widocznego wypływu świadczy o tym, że strefa kontaktu nie jest smarowana – niezależnie od ilości smaru wpompowanego przez nakrętkę smarownicy.

Jedna praktyka konserwacyjna związana z smarowaniem, która znacznie wydłuża żywotność wkładów ślizgowych bez dodatkowych kosztów: stosuj smar przy wciskaniu dłuta mocno w twardą powierzchnię. Naciskanie w dół obciąża strefę kontaktu wkładu ślizgowego i nieznacznie zwiększa luz, umożliwiając wprowadzenie smaru dokładnie do obszaru, w którym podczas pracy występuje bezpośredni kontakt metal–metal. Stosowanie smaru przy uniesionym dłucie — czyli w pozycji domyślnej podczas postoju maszyny — powoduje, że smar dostaje się do otworu, ale nie do strefy kontaktu. Pięć sekund celowego utrzymywania dłuta w pozycji naciskanej w dół przed smarowaniem zapewnia rozprowadzenie pasty tam, gdzie faktycznie jest ona potrzebna. Operatorzy, którzy systematycznie stosują tę praktykę, zgłaszają dłuższe odstępy między wymianami wkładów ślizgowych niż ci, którzy stosują ten sam smar i tak samo często go stosują, lecz w nieodpowiedniej pozycji.