EN
AR
CS
DA
NL
FI
FR
DE
EL
IT
JA
KO
NO
PL
PT
RO
RU
ES
SV
TL
IW
ID
LV
SR
SK
VI
HU
MT
TH
TR
FA
MS
GA
CY
IS
KA
UR
LA
TA
MY
Разница между 1500 и 5000 часами работы практически полностью обусловлена техническим обслуживанием
Один и тот же гидравлический отбойный молоток, установленный на носителе одного и того же класса и разрушающий один и тот же тип породы, может проработать 5000 часов на одном объекте и выйти из строя до достижения 1500 часов — на другом. Конструкторское исполнение идентично. Разница накапливается в решениях, принимаемых каждые тридцать секунд в ходе каждой смены: был ли очищен смазочный штуцер перед подачей смазки, проверялось ли давление азота в холодном или в горячем агрегате, измерялся ли зазор в втулке с помощью сверла или просто оценивался «на глаз». Ни одна из этих проверок не является сложной. Ни для одной из них не требуются специализированные инструменты. Однако если все они систематически пропускаются в течение трёх месяцев, результат будет одинаковым: задир поршня, приводящий к полному выходу из строя агрегата, который должен был проработать ещё четыре тысячи часов.
Самая распространенная ошибка при техническом обслуживании гидравлических отбойных молотков заключается не в незнании того, что нужно делать, а в разрыве между знанием и действием. Операторы, которые могут подробно описать правильную процедуру технического обслуживания на учебном занятии, — это те же самые операторы, которые пропускают проверку смазки перед началом смены, когда сроки выполнения работ срываются. Стоимость такого пропуска незаметна на первый день, но становится существенной уже к шестидесятому дню. Износ втулок носит накопительный и нелинейный характер: первые 20 % зазора формируются в течение нескольких месяцев; последние 20 % — после начала прогиба поршня — возникают в течение нескольких дней. Оператор, который провёл осмотр на прошлой неделе и не обнаружил ничего тревожного, может обнаружить повреждённую втулку уже на этой неделе. Интервал между состояниями «в порядке» и «повреждено» короче, чем ожидают большинство операторов.
Три основные причины преждевременного выхода из строя отбойных молотков, выявленные при анализе тысяч сервисных записей, одинаковы независимо от бренда, класса техники или области применения: недостаточная смазка в зоне контакта долота и втулки, загрязнение гидравлического масла и некорректное давление азота. Все три проблемы можно обнаружить с помощью инструментов, стоимость которых меньше стоимости одного часа простоя машины. Все три проблемы устраняются до того, как они повредят какие-либо конструктивные элементы. Приведенный ниже график технического обслуживания составлен таким образом, чтобы выявлять эти три вида отказов на самом раннем этапе их развития.
График технического обслуживания — задача, её значимость и ошибки, допускаемые операторами
Четыре интервала охватывают полную картину технического обслуживания. Колонка «Ошибки, допускаемые операторами» указывает конкретную ошибку, вызывающую повторные обращения после подтверждения операторами соблюдения графика.
|
Интервал |
Задачи |
Почему это важно |
Ошибки, допускаемые операторами |
|
Ежедневно (перед каждой сменой, 5–10 минут) |
Нанесите смазку на коническую поверхность отверстия до тех пор, пока свежая смазка не начнёт выступать у основания; проверьте уровень и цвет масла; осмотрите шланги на наличие подтёков или абразивного износа; убедитесь, что фиксирующие штифты и крепёжные болты установлены правильно |
Эта одна проверка предотвращает 60–70 % отказов втулок: смазка, не нанесённая до начала смены, не может быть восстановлена в течение смены после того, как отверстие высохнет |
Если при подаче смазки сразу возникает сопротивление, штуцер забит; очистите его перед эксплуатацией — забитый штуцер означает полное отсутствие смазки независимо от частоты, с которой оператор выполняет смазку |
|
Еженедельно (45–60 минут) |
Проверьте давление азота сертифицированным зарядным манометром при температуре окружающей среды (охлаждённый инструмент); затяните крепёжные болты с моментом, соответствующим спецификациям производителя оригинального оборудования (OEM); вставьте сверло диаметром 5 мм между хвостовиком инструмента и втулкой — если оно свободно проходит, зазор между хвостовиком и втулкой достиг или близок к предельному значению, требующему замены |
Измерение давления азота на нагретом отбойном молотке даёт завышенные показания; корректное значение давления, полученное на тёплом инструменте и находящееся в пределах нормы, на самом деле может оказаться заниженным после остывания инструмента в течение ночи — всегда проводите проверку на холодном инструменте |
Испытание втулки сверла занимает 90 секунд; операторы, пропускающие его, обнаруживают изношенную втулку только тогда, когда отклонение долота начинает оставлять царапины на поверхности поршня — к этому моменту стоимость ремонта в десять–двадцать раз превышает стоимость втулки |
|
Ежемесячно (60–90 мин) |
Отобрать пробу масла для подсчёта частиц и определения содержания воды; осмотреть наконечник долота на наличие «грибовидного» расширения более чем на 10 % по диаметру; проверить подтекание масла через уплотнения на передней головке и соединениях шлангов; проверить целостность мембраны аккумулятора путём нажатия на клапан Шредера — появление масла указывает на повреждение мембраны |
Анализ масла проводится ежемесячно при нормальной эксплуатации; каждые 50 моточасов — в пыльных или влажных условиях; чёрное масло указывает на термическое разложение, молочно-белое — на попадание воды; в любом из этих случаев замена масла обязательна до начала следующей смены, а не при очередном плановом ТО |
Тестирование диафрагмы с помощью клапана Шредера занимает пять секунд; незамеченная в течение целого месяца неисправность диафрагмы приводит к попаданию гидравлического масла в азотную зарядку, что вызывает нестабильность BPM и в конечном итоге повреждает гидравлический насос на последующих этапах системы |
|
Проверки по состоянию (действия на основе симптомов, а не по графику) |
Постепенное снижение BPM в течение нескольких дней: сначала проверьте давление азота, затем расход; вибрация шлангов во время работы: недостаточное давление азота (наиболее распространённая причина); резкий скачок температуры масла в течение 30 минут: проверьте противодавление в линии слива и настройку расхода; внезапная потеря ударного воздействия: перед разборкой проверьте давление азота и уровень масла |
Проверки по состоянию устраняют режимы отказов, возникающие между плановыми интервалами технического обслуживания; наиболее дорогостоящие ремонты связаны с симптомами, которые были замечены, но отложены до следующего планового ТО |
Каждый симптом имеет одну наиболее вероятную причину: снижение частоты ударов (BPM) → недостаток азота; вибрация шланга → недостаток азота; резкий скачок температуры масла → избыточное противодавление или нарушение потока; внезапная потеря удара → недостаток азота или низкий уровень масла. Проверка в указанном порядке позволяет устранить большинство неисправностей без разборки оборудования |
Смазка, которая создаёт разницу — и смазка, которая не создаёт разницы
Смазка указана первой во всех руководствах по техническому обслуживанию, однако именно она остаётся причиной большего числа преждевременных отказов, чем любой другой отдельный фактор. Причина заключается не в том, что операторы пренебрегают смазкой — большинство из них её применяют. Проблема в том, что они используют неподходящий смазочный материал. Стандартная автомобильная смазка или универсальная смазка EP2 переходят в жидкое состояние при температурах, которые регулярно достигаются в зоне контакта бойка и втулки при работе с твёрдыми породами. Как только смазка расплавляется и вытекает, контактная поверхность оказывается «сухой» — сталь скользит по стали. Износ втулки в этих условиях происходит быстрее, чем длительность одной смены оператора: к тому моменту, когда он замечает необычный шум или вибрацию, зазор уже превышает допустимый предел для бурового инструмента.
Паста для отбойных молотков, специально разработанная для гидравлических отбойных молотков, содержит присадки с дисульфидом молибдена или графитом для экстремальных нагрузок, которые обеспечивают образование пограничной смазочной плёнки при температурах выше 200–250 °C. Эта плёнка сохраняется даже тогда, когда стандартная смазка уже давно покинула посадочное отверстие. Практическая проверка через смазочный ниппель проста: после подачи смазки свежая паста должна выйти из основания посадочного отверстия долота в течение нескольких ходов. Если паста не выходит, это означает либо засорение ниппеля, либо наличие в отверстии дренажного пути, который удаляет смазку быстрее, чем она подаётся. В любом из этих случаев проблему необходимо устранить до начала эксплуатации, поскольку отсутствие видимого выхода пасты означает, что зона контакта не достигается вне зависимости от объёма смазки, подаваемой через ниппель.
Один связанный со смазкой метод технического обслуживания, который значительно увеличивает срок службы втулок без каких-либо дополнительных затрат: наносите смазку при плотном прижатии долота к твёрдой поверхности. Нажатие вниз создаёт нагрузку в зоне контакта втулки и слегка увеличивает зазор, позволяя смазке проникнуть именно в ту область, где во время работы происходит металлический контакт. Нанесение смазки при поднятом от поверхности устройстве для разрушения (что является стандартной позой при простое машины) направляет смазку в отверстие, но не в зону контакта. Пять секунд целенаправленного удержания долота в прижатом положении перед смазкой обеспечивают распределение смазки именно там, где она выполняет свою функцию. Операторы, которые последовательно выработали эту привычку, сообщают о более длительных интервалах замены втулок по сравнению с теми, кто использует ту же смазку с той же частотой, но в неправильном положении.
