Häufige Fehlerdiagnose und schnelle Reparaturmethoden für hydraulische Felsbohrgeräte

Fehler an hydraulischen Felsbohrgeräten äußern sich auf eine von vier Arten: durch eine Veränderung des Schlaggeräusches, durch eine Veränderung der Eindringgeschwindigkeit ohne Änderung der Gesteinsformation, durch eine Veränderung der hydraulischen Druckanzeigen oder durch sichtbare Flüssigkeitsaustritte. Bediener, die in der Lage sind, diese vier Signale einzuordnen, halbieren die Zeit für die Diagnose – denn jedes Signal weist auf einen anderen Kreis möglicher Ursachen hin. Wenn diese Signale jedoch willkürlich behandelt und alle Komponenten in zufälliger Reihenfolge überprüft werden, führt dies dazu, dass manche Fehlersuche zwei Tage, andere hingegen nur zwanzig Minuten dauert.

Dieser Leitfaden ordnet die häufigsten Störungen bei Bohrhammern nach dem auftretenden Signal, identifiziert die wahrscheinlichsten Ursachen in absteigender Reihenfolge ihrer Wahrscheinlichkeit und beschreibt den Feldtest, der die Diagnose bestätigt, bevor irgendwelche Komponenten entfernt werden.

Fehlerklasse 1: Veränderter Schlagton

Ein dumpfer oder unregelmäßiger Schlagton – im Gegensatz zum normalen Betrieb mit einem scharfen, gleichmäßigen Knall – deutet auf eines von drei Dingen hin: Der Kolben schlägt aufgrund von Verschleiß der Führungshülse (Spiel > 0,4 mm) exzentrisch gegen den Schaft; der Vorladedruck des Speichers ist gesunken und die Dämpfungsfunktion beeinträchtigt; oder die Schaltventil-Zeitsteuerung ist verändert, was zu einem sekundären Aufprall führt, der den wirksamen Hub verkürzt. Die Reihenfolge der Feldtests: Überprüfung des Schaftwackelns der Führungshülse per Hand (kein Werkzeug erforderlich); Überprüfung des Vorladedrucks des Speichers mit einem Lademessgerät (das System muss zuvor entlastet werden); falls beide Werte innerhalb der Spezifikation liegen, liegt das Problem im Schaltventil-Kreis.

Ein harscher, metallischer Schlagton – schärfer als normal und zudem lauter – deutet häufig auf eine trockene Spülbohrung hin: Die Spülflüssigkeit ist unterbrochen, der vordere Spannbereich läuft ohne Schmierung, und der Schaftadapter befindet sich in trockenem Metallkontakt mit der Führungsbuchse. Stoppen Sie das Bohren unverzüglich und stellen Sie die Spülung wieder her, bevor die Führungsbuchse festläuft.

Fehlerklasse 2: Geringe Eindringgeschwindigkeit

Eine geringe Eindringgeschwindigkeit ist die am stärksten mehrdeutige Fehlerklasse, da Formationsschwankungen dasselbe Symptom hervorrufen wie eine Verschlechterung der Ausrüstung. Der Isolationstest: Wechseln Sie zu einer frischen Felsfläche derselben Formation, an der zuvor bereits die Eindringgeschwindigkeit gemessen wurde, und vergleichen Sie die Werte. Bleibt die Geschwindigkeit weiterhin niedrig, liegt das Problem bei der Ausrüstung; erholt sie sich hingegen, war das Gestein härter.

Geräteseitige Ursachen in der Reihenfolge ihrer Wahrscheinlichkeit: Umgehung der Schlagdichtung (hohe Rücklauföltemperatur, normale Manometeranzeige – das unterscheidende Signal ist eine erhöhte Temperatur in der Rücklaufleitung, nicht ein Druckabfall); unzureichende Fördermenge vom Träger (tatsächliche Fördermenge des Hilfskreislaufs an der Schlauchverbindung mit einem Durchflussmesser überprüfen – ein Defizit von 15–20 % reicht aus, um die Schlagenergie erheblich zu verringern); abgenutzter Bohrmeißel unterhalb seines wirksamen Hartmetall-Durchmessers; zu niedriger Vordruck im Speicher (gemäß Verfahren Klasse 1 oben prüfen).

Schnellreferenz zur Fehlerdiagnose

Fehlerklasse 3: Druckanzeige ändert sich

Schlagdruck niedriger als der Sollwert während des Bohrens (jedoch normal im Leerlauf): Die Trägerpumpe ist für den aktuellen Durchflussbedarf des Bohrgeräts zu klein dimensioniert oder verschlissen. Schlagdruck liegt beim Sollwert, aber die Energieempfindung ist gering: Schlagdichtungsbypass (erhöhte Rücklauföltemperatur bestätigt dies); oder falscher Vorladedruck des Speichers (kalt prüfen).

Drehdruck dauerhaft erhöht ohne harte Formation: Abgenutzter Führungsbuchsenring führt zu einer Fehlausrichtung des Bohrrohrstummels und erhöht dadurch die Drehreibung; verunreinigte Schmierung des Bohrrohrstummels verursacht Verzahnungsverschleiß an den Splines; Verschleiß der Lager des Drehmotors. Isolieren Sie die Ursache, indem Sie zunächst die Führungsbuchse prüfen (schnell, ohne Werkzeug), dann den Zustand des Schmierkreises des Bohrrohrstummels und schließlich – durch Lauschen auf ein charakteristisches Lagergeräusch bei niedrigem Schlag – die Lager des Drehmotors.

Fehlerklasse 4: Sichtbare Flüssigkeit

Öl an den Anschlussstellen des Ports: bis zur vorgeschriebenen Drehmomentvorgabe festziehen; bleibt das Leck bestehen, ist der Sitz der Armatur beschädigt und muss ersetzt werden. Ölsammelstelle unter dem hinteren Teil des Bohrgeräts: Undichtigkeit im Schlagkreislauf – vor weiteren Untersuchungen die Temperatur der Rücklaufleitung prüfen. Milchig erscheinendes Öl in der Ablassprobe: Undichtigkeit der Spülboxdichtung – das Hydrauliköl vor dem Einbau neuer Dichtungen wechseln, da die kontaminierte Emulsion das neue Dichtungskit innerhalb weniger Stunden zersetzen wird. Wasser in der Spül-Rücklaufleitung mit Ölspuren: dieselbe Undichtigkeit der Spülboxdichtung, nun jedoch von der Wasserdseite aus sichtbar.

Sichtbare Flüssigkeit an der Membranfläche des Akkumulators: Öl ist in die Membran eingedrungen – die Membran ist gerissen. Prüfen Sie die Temperatur der Akkumulatorhülle: Ist sie über die gesamte Hülle hinweg gleichmäßig (kein Temperaturunterschied zwischen Gas- und Ölseitig), haben sich Gas und Öl vermischt, was eine Membranruptur – und nicht lediglich einen Verlust des Vordrucks – bestätigt. Ersetzen Sie die Membran, bevor der Akkumulator wieder in Betrieb genommen wird. HOVOO liefert Schlag- und Spül-Dichtungskits für alle gängigen Drifter-Marken mit schneller Lieferung. Vollständige Modellbezeichnungen unter hovooseal.com.