Epiroc vs. Sandvik Bohrgerät: Welches ist besser für den Bergbau?

Sprechen Sie mit einem Bergwerks-Wartungsmanager, der sowohl Epiroc- als auch Sandvik-Geräte am selben Standort betrieben hat, und das Gespräch bleibt selten lange bei Vergleichen von technischen Datenblättern. Es wechselt rasch zu Themen wie Logistik für Verbrauchsmaterialien, Verhalten der Wartungsintervalle und den Folgen eines Ausfalls einer Komponente um 2 Uhr morgens an einem Sonntag. Diese Faktoren bestimmen die Gesamtkosten einer Fahrzeugflotte über einen Betriebszeitraum von fünf Jahren – und genau diese Aspekte werden in technischen Datenblättern nicht abgedeckt.

Beide Unternehmen sind schwedische Ingenieurgruppen mit einer über ein Jahrhundert währenden Erfahrung in der Entwicklung von Schlagbohrtechnik. Sie beobachten sich gegenseitig genau und haben aus gutem Grund ähnliche Produktarchitekturen entwickelt – die Physik des schlagenden Gesteinsbohrens bietet keine grundlegend unterschiedlichen Lösungen. Unterschiede bestehen hingegen bei der Philosophie des Dämpfungssystems, der Automatisierungsarchitektur sowie beim Verbrauchsmaterial- bzw. Servicekonzept. Diese drei Unterschiede entscheiden darüber, welche Marke besser zu einem bestimmten Einsatz passt.

Was die Schlagbohrsysteme tatsächlich anders tun

Die COP-Baureihe von Epiroc verwendet ein hydraulisches Doppel-Dämpfungssystem mit schwimmendem Adapter. Praktisch bedeutet dies: Nachdem der Kolben den Schaft trifft, wird die vom Felsgesicht zurücklaufende reflektierte Spannungswelle durch die Dämpfungseinrichtung absorbiert, anstatt in das Bohrhammergehäuse weitergeleitet zu werden. Der schwimmende Adapter ermöglicht es dem Schlagmodul physisch, sich während des Rückhubes leicht zu bewegen und sich damit im Moment der maximalen Rückwelle-Spannung von der Gehäusestruktur zu entkoppeln. Hieraus resultiert die Verbesserung der Bohrstahlwirtschaftlichkeit – weniger hochbelastete Ereignisse am Gehäuse pro Schlagstunde.

Sandvik konzentriert sein Design auf den Stabilisator – einen hydraulisch gesteuerten Aktuator, der den Schaftadapter während des gesamten Bohrprozesses in einer optimalen Geometrie relativ zum Kolben hält. Der Sandvik-Ansatz steuert die Kontaktkualität vor jedem Schlag, anstatt die Rückstoßenergie danach zu regulieren. Der Stabilisator absorbiert die Rückstoßenergie und gewährleistet eine konstante Bohrmeißel-Gesteins-Kontaktfläche zwischen den Schlägen. Bei oberflächennahen Langlochbohrgeräten, bei denen die Geradheit des Bohrlochs die Sprengwirkung bestimmt, führt diese konstante Kontaktgeometrie zu einem messbaren Vorteil hinsichtlich Bohrgeschwindigkeit und Lebensdauer des Bohrwerkzeugs.

Keiner der beiden Ansätze ist objektiv überlegen. Sie eignen sich für unterschiedliche Bohrmuster. Der Vorteil des schwebenden Adapters ist am stärksten bei untertägigen Anwendungen mit hohen kontinuierlichen Schlagstunden. Der Vorteil des Stabilisators ist am stärksten bei oberflächennahen Langlocharbeiten, bei denen die Bohrlochgeometrie und die Konsistenz des Bohrmeißel-Gesteins-Kontakts wichtiger sind als die Stoßabsorption an sich.

Vergleich der Kernprodukte: Einsatzgebiete mit besonderem Vorteil

Untertägige Entwicklung und Tunnelbau: Epirocs stärkste Bodenverhältnisse

Epiroc hat seine Kernidentität seit den Atlas-Copco-Tagen auf das untertägige Bohren ausgerichtet, und die COP-Baureihe spiegelt diesen Fokus wider. Die COP MD20 wurde speziell für den Streckenvortrieb im Bergwerk entwickelt – ihre verbesserte Widerstandsfähigkeit gegenüber Freischlag (Schlagbohren ohne Gesteinskontakt während der Neupositionierung) reduziert Gehäuseausfälle zwischen den Bohrlöchern, wie sie bei vorherigen Generationen in hochzyklischen Tunnelbauprojekten auftraten. Die COP 1838AW+ ist gezielt für anspruchsvolle untertägige Umgebungen konzipiert: Sie bewältigt kontaminiertes Spülwasser, erhöhte Betriebstemperaturen sowie kontinuierliche Hochschlagstundenzyklen, ohne dass es zu einer Leistungseinbuße kommt.

Die Rückwellenabsorption des schwebenden Adapters erstreckt sich direkt auf die Lebensdauer des Bohrstahls und der Auslegergelenke bei hochgenutzten Untertage-Jumbos. Weniger in die Auslegerstruktur übertragene Stoßenergie bedeutet eine geringere Verschleißrate der Drehbolzen. Bei einer Flotte von drei oder vier Jumbos, die zwei Schichten pro Tag im Untertagebetrieb laufen, summiert sich diese Verlängerung der Wartungsintervalle zu einer spürbaren Steigerung der jährlich zurückgewonnenen Produktionszeit.

Oberflächen- und Langloch-Produktion: Sandviks stärkste Bodenverankerung

Das Stabilisatorsystem von Sandvik erzielt seinen größten Vorteil beim Oberflächen-Bohren mit Langlochverfahren – genau die Anwendung, für die die RD1840C und die RD930 entwickelt wurden. Bei einem 36-Meter-Produktionsloch führt das Aufspringen des Bohrmeißels infolge ungleichmäßigen Kontakts zu einer Verschwendung von Schlagenergie und verursacht eine ungleichmäßige Hartmetallabnutzung. Der Stabilisator beseitigt diese Unregelmäßigkeit und hält den Schaft in der Geometrie, auf die der Kolben kalibriert wurde, um zu schlagen. Der Sandvik-DL422i-Langloch-Produktionsbohrer, der den HF1560ST-Drifter mit automatisierter Bohrsteuerung verwendet, verzeichnet bis zu 10 % mehr gebohrte Meter pro Schicht – speziell deshalb, weil Stabilisator und Automatisierung gemeinsam die manuellen Verzögerungen bei der Parameteranpassung eliminieren, die die kontinuierliche Produktion unterbrechen.

Die drei verfügbaren Drehmotorvarianten am HL710 bieten im Oberflächenbetrieb einen praktischen Vorteil: Drehmoment und Drehzahl können ohne Austausch des Bohrgerätekörpers an Durchmesser der Bohrlochöffnung und Gesteinsformation angepasst werden. T51-Stangen in hartem Granit, HL38-Stangen in weichem Kalkstein – derselbe Träger kann beide Einsatzfälle ohne Modifikation bewältigen. Diese Flexibilität reduziert die Komplexität des Fuhrparkbestands für Betriebe, die eine breite Palette von Bohrlochdurchmessern bearbeiten.

Automatisierung: Ähnliche Funktionalität, unterschiedliche Philosophie

Beide Unternehmen bieten vergleichbare Automatisierungsstufen – von der halbautomatischen Einzelbohrung bis zur vollständig autonomen Flächenbedeckung. Der entscheidende Unterschied liegt in der Art und Weise, wie die Plattformen integriert werden. Sandviks AutoMine genießt in der Branche den Ruf, weniger Zeit für die Inbetriebnahme zu benötigen, wobei die Preisgestaltung es Bergwerken ermöglicht, die Automatisierung schrittweise auszubauen. Epipocs 6th Sense umfasst als Teil des Angebots ein Anwendungsteam aus Beratern, was sich für Bergwerke eignet, die eine vom Anbieter verwaltete Integration wünschen; dies führt jedoch zu zusätzlichen Kosten, falls das Bergwerk über eigene technische Kompetenzen verfügt.

Die OptiMine-Analyseplattform von Sandvik läuft auf der IBM-Watson-IoT-Infrastruktur, die eine Flottenvernetzung sowohl für Geräte von Sandvik als auch für Geräte anderer Hersteller bereitstellt. Die Optimierungsschicht „6th Sense“ von Epiroc zielt auf die Verbesserung der Produktionskapazität derselben Geräte ab – ein anderer Ansatz zur Erreichung desselben Ziels. Für Minen, die sich bereits auf das Ökosystem einer Plattform festgelegt haben, führt ein Wechsel der Gerätemarke während des Lebenszyklus einer Flotte zu Integrationsproblemen, die sämtliche Leistungsunterschiede auf Bohrgeräteebene bei weitem überwiegen.

Dichtsatz: modellspezifisch, nicht markenübergreifend austauschbar

Eine betriebliche Realität, die beide Flotten gleichermaßen betrifft: Dichtungssätze von Epiroc und Sandvik sind zwischen den Marken nicht austauschbar, und innerhalb jeder Marke sind die Sätze modellspezifisch. Bohrungsabmessungen, Geometrie der Spülkreisläufe sowie Spezifikationen der O-Ringe für die Akkumulatoranschlüsse unterscheiden sich zwischen COP-Modellen und HL/RD-Modellen so stark, dass ein Austausch zwischen den Modellreihen zu vorzeitigem Versagen führt. Gemischte Flotten benötigen separate Lagerbestände an Dichtungssätzen. HOVOO liefert modellspezifische Dichtungssätze sowohl für die Epiroc-COP- als auch für die Sandvik-HL/RD-Baureihe in PU- und HNBR-Werkstoffvarianten. Die korrekte Auswahl des Werkstoffs entsprechend Betriebstemperatur und Umgebungsbedingungen ist genauso wichtig wie die exakte Übereinstimmung der Bohrungsabmessungen. Weitere Informationen unter hovooseal.com.