FURUKAWA-Baggerbrecher: Hohe Schlagenergie für Gesteinsbohrungen und Steinbrucharbeiten

Ein Hersteller, der direkt in der Felswand entstanden ist

FRD USA ist eine hundertprozentige Tochtergesellschaft der FURUKAWA ROCK DRILL CO., LTD., die 1875 von Ichibei Furukawa gegründet wurde, um Kupfer abzubauen und zu verhütten. Dieser Ausgangspunkt – ein Kupferbergwerk und keine Fabrikhalle – ist keine Randbemerkung. Er bedeutet, dass die technische Tradition hinter jedem FRD-Brecher unmittelbar auf den Abbau von Hartgestein zurückgeht, und die über 150 Jahre getroffenen Produktentscheidungen spiegeln wider, was Granit tatsächlich zerschlägt – ohne die Maschine zu beschädigen.

Heute tragen die hydraulischen Brecher von Furukawa Rock Drill zur weltweiten Infrastrukturentwicklung bei, indem sie ein breites Sortiment an Modellen – von klein bis ultragroß – für die Felsausbrucharbeit anbieten und damit die unterschiedlichsten Kundenanforderungen erfüllen. Die FX-Baureihe umfasst Modelle für Minibagger bis hin zu extragroßen Einheiten für Trägerfahrzeuge mit einer Nutzlast von 110 Tonnen; das Gehäusedesign der Brecher basiert bei jeder Baugröße auf einer Schwingungsmodus-Analyse – nicht auf einer einzigen maßstabsgerechten Vorlage, sondern auf einer Reihe gezielt konstruierter Strukturen, die jeweils speziell auf die dynamischen Lasten des entsprechenden Trägergewichtsbereichs abgestimmt sind.

Was tatsächlich die Leistung bei Steinbruch- und Felsbohrarbeiten bestimmt

Einsatz im Steinbruch stellt zwei Anforderungen an einen Brecher, die bei allgemeinen Abrissarbeiten nicht gegeben sind. Erstens: Abrasion – Granit, Basalt und andere magmatische Gesteine verschleißen die Arbeitsstahlteile, Buchsen und Frontkopfoberflächen mit einer Geschwindigkeit, die weiches Betonmaterial niemals erreicht. Zweitens: Durchsteckbolzen-Ermüdung – die wiederholte Stoßbelastung beim Primärzerkleinern von Gestein hat die Brecherindustrie lange Zeit durch Scherung oder Dehnung der Bolzen belastet, die Frontkopf, Zylinder und Hinterkopf miteinander verbinden. Beide Probleme haben die Konstruktionsrichtung von FRD über die letzten beiden Produktgenerationen hinweg maßgeblich beeinflusst.

Die Lösung für Ermüdungserscheinungen bei Durchsteckbolzen ist der Monoblock-Körper. Das neue quadratische Monoblock-Körper-Design eliminiert Durchsteckbolzen und erhöht so die Haltbarkeit sowie die Zuverlässigkeit, während Wartungsaufwand und Ausfälle durch gebrochene Bolzen reduziert werden. Ein einziger geschmiedeter oder gegossener Gehäuseblock, der Zylinder und vordere Kopfplatte integriert, macht die Schraubverbindung vollständig überflüssig – es gibt nichts mehr, das sich lockern, nachziehen oder zwischen den Wartungsintervallen austauschen lässt. Bei einem acht- bis zwölfstündigen Schichtbetrieb im Steinbruch summieren sich die Wartungseinsparungen: Die Bediener bleiben an der Felswand im Einsatz, statt alle hundert Betriebsstunden anzuhalten, um das Anzugsmoment der Bolzen zu prüfen.

Die Antwort auf Abrieb ist eine Kombination aus Geometrie und Werkstoffauswahl. Ein patentangemeldetes Staubvermeidungssystem enthält Rillen, die Verunreinigungen beim Aufstieg des Kolbens einfangen und beim Abstieg des Kolbens wieder ausstoßen; ein Dämpfungsring fungiert als sekundärer Auffangmechanismus. Das Fernhalten von Gesteinsmehl und Kieselsäurestaub von der Kontaktfläche zwischen Kolben und Buchse ist die wirksamste Maßnahme zur Verlängerung der Lebensdauer in einem Granitsteinbruch – deutlich wirksamer als lediglich härteren Stahl vorzuschreiben, da staubbedingter Verschleiß abrasiv und nicht kompressiv ist. Für den Fx800 sorgt die konstruierte obere Buchsenoberfläche dafür, dass der Arbeitsstahl mit einem Durchmesser von 7,48 Zoll exakt ausgerichtet bleibt, was zu größerem Schlagwirkungsgrad und verbesserter Haltbarkeit des vorderen Kopfes führt – selbst dann noch, wenn die Buchse über eine gesamte Steinbruchsaison hinweg abgenutzt wird.

FX-Serie Modellpalette: Trägerklasse und Hauptanwendungsgebiet

Die nachstehende Tabelle ordnet die aktuelle FX-Serie der Trägergewichtsklasse sowie den jeweils am effizientesten bearbeiteten Steinbruch- oder Gesteinsbohr-Anwendungen zu.

Das richtige FX-Modell für Ihre Felsanwendung auswählen

Die fortschrittliche Hydraulikschaltung sorgt für einen erhöhten Durchfluss zum Ventil und zum Kolben, was zu kürzeren Zyklenzeiten, einer höheren Werkzeugpenetration und einer gesteigerten Produktivität pro Stunde im Vergleich zu früheren Modellen führt. Dieser Vorteil zeigt sich am deutlichsten beim Sekundärzerkleinern – also beim Reduzieren von zu großen Gesteinsstücken nach dem Sprengen auf eine für die Aufbereitungsanlage geeignete Korngröße –, wo die Zyklusgeschwindigkeit unmittelbar bestimmt, wie viele Durchgänge der Bagger pro Schicht ausführt. Die Modelle Fx275 Qtv und Fx375 Qtv befinden sich bei den meisten sekundären Zerkleinerungsaufgaben im Steinbruch im optimalen Leistungsbereich: Sie sind groß genug, um in einem einzigen Durchgang Felsbrocken mit einem Volumen von bis zu zwei Kubikmetern zu zerkleinern, und gleichzeitig leicht genug, um kontinuierlich an einem Trägerfahrzeug mit einem Gewicht von 20–40 Tonnen betrieben zu werden, ohne im Hydraulikkreislauf des Baggers übermäßige Wärmeentwicklung zu verursachen.

Für die primäre, sprengstofffreie Felsaushubarbeit — bei der der Brecher direkt an einer ungestörten Felswand arbeitet — bieten die Modelle Fx475, Fx800 und Fx1070 die erforderliche hydraulische Eingangsleistung sowie eine besonders robuste Frontkopfkonstruktion für die härtesten Gesteinsformationen. Der Fx800 baut auf dieser Grundlage auf und überzeugt durch zahlreiche technische Verbesserungen und Weiterentwicklungen, die ihn noch leistungsstärker und effizienter machen, gleichzeitig aber auch Ausfallzeiten und Wartungsaufwand reduzieren. Die Anti-Blow-Funktion des Fx800 verhindert ein Leerfeuern an unregelmäßigen Felswänden und schützt so den Rückkopf vor dem Stoß, der entsteht, wenn der Kolben ohne Materialwiderstand aufschlägt — ein Versagensmodus, der die Einsatzdauer im Hartgestein-Steinbruchbetrieb schneller beeinträchtigt als jeder andere einzelne Bedienungsfehler.

Bei sachgemäßer Bedienung zerkleinern Brecher Beton effizient und wirkungsvoll und zerschlagen Fels. Wird das Gerät jedoch nicht ordnungsgemäß bedient oder ist es für die jeweilige Aufgabe nicht korrekt dimensioniert, kann die Anbaugerät-Einheit unerwartet ausfallen, wertvolle Zeit auf der Baustelle verschwenden oder sogar eine verkürzte Lebensdauer erleiden. Das Pro-Pak-Paket von FRD – bestehend aus Schlauchpeitschen, Montagehardware, Standard-Arbeitsstahl und Werkzeugkasten mit Bedienungsanleitung – wird mit jeder Großserieneinheit ausgeliefert, um die Installation bereits beim ersten Mal korrekt durchzuführen; denn eine falsche Durchfluss- oder Druckeinstellung in der ersten Betriebswoche verursacht mehr langfristigen Schaden als derselbe Fehler, der erst nach dem ersten Wartungsintervall entdeckt wird.