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Lesen Sie die Leckstelle, bevor Sie einen Schraubenschlüssel anfassen
Öl auf dem Boden unter einem hydraulischen Brecher könnte aus fünf verschiedenen Stellen stammen. Jede Stelle weist auf eine andere Ursache hin, erfordert eine andere Reparatur und birgt eine andere Dringlichkeit. Alle Lecks gleich zu behandeln – den Brecher auseinanderzunehmen, das Dichtungskit auszutauschen und wieder zusammenzubauen – ist der Grund dafür, dass derselbe Brecher zwei Monate später mit derselben Leckstelle wieder in die Werkstatt zurückkehrt.
Lecks an hydraulischen Hämmern sind äußerst schwierig zu lokalisieren, doch ihre frühzeitige Erkennung kann viele unnötige Reparaturen vermeiden. Die erste und am leichtesten übersehbare Verwechslung: Ein Leck am Schlauchanschluss (Einlass- oder Auslassanschluss) läuft schließlich außen am Brecher entlang und sammelt sich im Meißelbereich. Es sieht genau so aus wie ein Versagen der vorderen Kopfdichtung. Wischen Sie den Brecher sauber, betreiben Sie ihn zehn Minuten lang und suchen Sie dann nach der Stelle, an der das Öl zuerst austritt – nicht dort, wo es sich ansammelt. Das Verfolgen des Ölfilms nach oben bis zu seiner Quelle ist die einzige zuverlässige Methode.
Es gibt zudem eine Schwere-Lücke, die die meisten Betreiber unterschätzen. Öl, das aus einer Karosseriesnaht austritt, ist tatsächlich etwas anderes als Öldampf, der während des Betriebs um das äußere Gehäuse herum entsteht. Letzteres bedeutet, dass sich im Inneren des Gehäuses ein Überdruck aufgebaut hat – was wiederum bedeutet, dass der Kolben nicht mehr auf seinen Dichtungen läuft. Jeder Schlag ab diesem Zeitpunkt erfolgt mit einem Kolben, der direkt an der blanken Zylinderwand entlangläuft. Ein Austreten von Öl an einer Karosseriesnaht lässt Ihnen noch einige Schläge Zeit, um eine Reparatur zu planen. Öldampf hingegen lässt Ihnen nur noch den Rest des aktuellen Schlags, bevor Sie einen neuen Zylinder einbauen müssen.
Fünf Leckstellen – Ursache, Dringlichkeit und Reparaturweg
Die nachstehende Tabelle ordnet die fünf Stellen zu, an denen ein hydraulischer Brecher Öl verliert, jeweils die spezifische Ursache, die erforderliche Reaktionsgeschwindigkeit sowie den korrekten Reparaturablauf zu – inklusive der Prüfschritte vor der Wiedermontage, um Wiederholungsfehler zu vermeiden.
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Leckstelle |
Ursache |
Dringlichkeit |
Reparaturweg |
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Um den Meißel / das Arbeitswerkzeug |
Staubschutzdichtung durch Abnutzung durchgebrochen; Schmutzpartikel sind eingedrungen und haben die U-förmige Dichtung beschädigt; oder Verschleiß der Buchse verursacht eine Werkzeugwackelbewegung, die die Dichtlippen zerreißt |
Stillstand innerhalb einer Schicht erforderlich. Die innere Meißelpaste wird ausgewaschen – obere und untere Buchsen laufen innerhalb weniger Stunden trocken, sobald diese Dichtkette versagt |
Staubschutzdichtung und komplettes vorderes Kopfdichtungsset gemeinsam austauschen. Vor der Wiedermontage die Buchsenluft messen – liegt sie über der zulässigen Verschleißgrenze, müssen die Buchsen gleichzeitig mit den neuen Dichtungen ersetzt werden, andernfalls versagen die neuen Dichtungen erneut |
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Zylindergehäusenähte (zwischen vorderem, mittlerem und hinterem Kopf) |
Verlust des Durchsteckbolzen-Drehmoments durch Vibration; Spalt öffnet sich an den Fügeflächen, O-Ringe werden extrudiert und versagen |
Kurzfristiger Weiterbetrieb ist möglich, falls nur ein leichtes Auslaufen auftritt; jedoch ist die sofortige Drehmomentkontrolle dringend erforderlich – ein Spalt, durch den Öl tritt, ist ein Spalt, der sich unter Schlagbelastung weiter vergrößern kann |
Durchsteckbolzen mit kalibriertem Drehmomentschlüssel auf Soll-Drehmoment nachziehen (Überdrehen führt zu Bolzenstreckung; Unterdrehen ermöglicht erneutes Lockern). Vor der Wiedermontage extrudierte O-Ringe ersetzen |
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An den Schlauchanschluss- bzw. -abgangsöffnungen |
Schlauchanschluss durch Vibration gelockert; O-Ring-Dichtung im Anschluss abgeflacht oder gerissen; Schlauchpressverbindungen ermüdet |
Stopp bei Tropfenbildung – Leckage am Schlaucheinlass wird häufig fälschlicherweise als interner Zylinderleck interpretiert (Öl läuft herab und sammelt sich im Meißelbereich) |
Zuerst Bereich reinigen, dann exakten Anschluss identifizieren. Anschluss festziehen – prüfen jedoch, ob die O-Ring-Flachdichtung ausgetauscht werden muss, da ein beschädigter Anschluss durch Festziehen nicht dicht wird |
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Am Ventilblock / Umschaltventil-Basis |
O-Ring an der Umschaltventil-Basis beschädigt; Montagefläche des Ventilblocks korrodiert oder angekerbt |
Langsamere Leckage, weist aber auf Risiko einer inneren Kontamination hin – verunreinigtes Öl aus dem Ventilbereich zirkuliert durch den Zylinder |
O-Ring an der Umschaltventil-Basis austauschen. Vor der Wiedermontage Montagefläche auf Kratzer prüfen; eine angekerbte Fläche erfordert Auslappen oder Austausch |
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Ölnebel um das äußere Gehäuse während des Betriebs |
Innendichtungsleck verursacht Druck im äußeren Gehäuse; Öl tritt als Nebel über den Entlüftungsweg aus |
Sofort anhalten. Ein interner Dichtungsfehler bedeutet, dass der Kolben nicht mehr auf seinen Dichtungen läuft – stattdessen kratzt er bei jedem Schlag an der Zylinderwand. |
Eine vollständige innere Inspektion ist erforderlich. Nicht in Betrieb nehmen – Zylinderschäden erfordern eine umfangreiche Reparatur; die rechtzeitige Erkennung verhindert diese. |
Was bei der Reparatur schiefgeht – und wie man es vermeidet
Der häufigste Reparaturfehler besteht darin, ausschließlich die Dichtung auszutauschen, die sichtbar versagt hat. Feld-Daten zeigen durchgängig, dass 40–50 % der Leckagen nach der Reparatur darauf zurückzuführen sind, dass benachbarte Dichtungen beim Demontagevorgang beschädigt wurden. Ein kompletter Dichtungssatz für den vorderen Kopf kostet weniger als eine zweite Demontage. Sobald der Brecher auseinandergenommen wird, wird der komplette Satz eingebaut. Es gibt keine stichhaltige Begründung für einen teilweisen Dichtungsaustausch.
Bevor die neue Kolbenabdichtung eingebaut wird, ist eine gleichmäßige Schicht Schmieröl aufzutragen, um trockene Reibung beim ersten Hub zu vermeiden. Der Kolben ist langsam und gerade einzubauen – ein schräg eingesetzter Kolben beschädigt die neue Dichtlippe am Zylinderlaufbuchsenrand. Der Schaden ist unsichtbar, bis das Gerät in Betrieb genommen wird; daher lässt ein neu zusammengebautes Brechwerkzeug, das innerhalb der ersten zehn Betriebsstunden an derselben Stelle ausläuft, sich nahezu immer auf den schrägen Einbauwinkel des Kolbens und nicht auf eine defekte Dichtung zurückführen.
Das Drehmoment für Durchsteckschrauben ist der spezifische Punkt, an dem Montageanweisungen am häufigsten ignoriert werden. Stellen Sie bei der Wiedermontage sicher, dass alle Muttern der Durchsteckschrauben gleichmäßig angezogen werden. Ist eine Schraube fester als die anderen, führt die ungleichmäßige Klemmkraft zu einer Verformung der Zylinderflächen, erzeugt eine teilweise Lücke am O-Ring-Sitz und – im schlimmsten Fall – bricht diese Schraube während des Betriebs. Ziehen Sie alle Schrauben zunächst mit der Hand bis zur gleichen Tiefe an, anschließend wenden Sie das Drehmoment schrittweise in Kreuzmuster-Anordnung mit einem kalibrierten Drehmomentschlüssel an. Schlagschrauber sind schnell. Sie sind jedoch auch der Grund dafür, dass Brecher mit Rissen im Gehäuse zurückkommen.
Ein letzter Punkt zum Betriebsdruck als Ursache für wiederkehrende Leckagen: Wenn ein Dichtungssatz schneller versagt als sein angegebener Wartungsintervall – also innerhalb von 500 Betriebsstunden bei einem Gerät mit einer vorgesehenen Lebensdauer von 1.500 Stunden – stellt sich zunächst die Frage, ob die hydraulische Leistungsabgabe des Trägergeräts innerhalb des vom Brecher spezifizierten Bereichs liegt. Der Betrieb des Brechers über seinem zulässigen Druck erzeugt innere Druckspitzen, die bei jedem Schlag die elastische Grenze jeder Dichtung überschreiten. Kein Dichtungsmaterial hält diesen Bedingungen lange stand. Überprüfen Sie daher vor einer Beanstandung der Dichtungsqualität die Einstellung des Sicherheitsventils am Trägergerät sowie den Rücklaufleitungs-Druck.
