Wie tauscht man ein Dichtungssatz für ein Bohrgerät aus? Standard-Anleitung

Ein Austausch eines Dichtungssatzes, der innerhalb der ersten 50 Schlagstunden versagt, ist fast nie ein Problem der Teilequalität. Es handelt sich um einen Montagefehler – in der Regel einen von drei Fehlern: Die Bohrung wurde vor dem Einbau der neuen Dichtungen nicht gespült, eine dynamische Dichtung wurde während der Montage verdreht oder der Stützring wurde bei einem asymmetrischen Profil in falscher Orientierung eingebaut. Alle drei Fehler sind nach der erneuten Montage des Schlagbohrers unsichtbar, und alle drei führen zu einem vorzeitigen Dichtungsversagen, das fälschlicherweise dem Dichtungssatz angelastet wird.

Dieses Tutorial beschreibt das Standardverfahren für den Austausch des Schlagdichtungssatzes an hydraulischen Felsbohrmaschinen. Die Reihenfolge gilt für die meisten gängigen Schlagbohrer-Modelle mit geringfügigen Abweichungen. Wo sich bestimmte Arbeitsschritte zwischen geteilten und integrierten Bauformen unterscheiden, ist dies entsprechend vermerkt. Ziel ist es nicht, das modellspezifische Wartungshandbuch zu ersetzen – vielmehr geht es darum, die Schritte abzudecken, die in Wartungshandbüchern oft als selbstverständlich vorausgesetzt werden, die jedoch die häufigste Ursache für Störungen im Einsatz sind.

Vor dem Öffnen des Schlagbohrers: Was vorzubereiten ist

Der hydraulische Druck muss vollständig abgebaut sein, bevor irgendwelche Verbindungen gelöst werden. Nach dem Abschalten des Trägerfahrzeugs den Schlagkreislauf durch seinen gesamten Bewegungsbereich führen und anschließend kurz den Entlüftungsanschluss öffnen, um einen Druck von null zu bestätigen. Ein Bohrhammer, der unter Restdruck geöffnet wird, kann Komponenten herausschießen – der Hochdruck-Akkumulator speichert genügend Energie, um Verletzungen zu verursachen, falls das vordere Gehäuseteil entfernt wird, während der Schlagkreislauf noch unter Druck steht.

Arbeitsbereich vorbereiten: Eine saubere Matte oder eine Kunststofffolie auslegen – die präzisen Spielmaße innerhalb eines Schlagbohrers werden in Mikrometern gemessen, und ein einzelnes Korn Schmutz auf der neuen Dichtlippe kann bereits Abrasion auslösen, die die Lebensdauer der Dichtung um 30–50 % verkürzt. Saubere Lappen (vorzugsweise fusselfrei) sowie frisches Hydrauliköl zum Spülen der Bohrung und zur Schmierung der Dichtung müssen bereits vor Beginn der Demontage griffbereit sein. Die Bohrung niemals mit Druckluft reinigen; dies treibt Partikel vielmehr in den Kolben-Spielraum hinein, anstatt sie zu entfernen.

Demontage: Die Reihenfolge, die Schäden verhindert

Entfernen Sie zunächst die Spülboxbaugruppe, falls diese zugänglich ist, ohne das Schlagmodul zu beeinträchtigen. Die Dichtungen der Spülbox verschleißen mit einer anderen Geschwindigkeit als die Dichtungen des Schlagmoduls; eine getrennte Inspektion ermöglicht gezielten Ersatz statt einer automatischen, umfassenden Generalüberholung. Markieren Sie die Ausrichtung jedes Bauteils beim Ausbau – einige Dichtungen, Führungsbuchsen und Unterlegscheiben sind asymmetrisch und müssen in derselben Position wieder eingebaut werden.

Stützen Sie den Kolben beim Herausziehen vollständig ab, sobald er die Bohrung verlässt. Ein Kolben, der selbst aus nur 30 cm Höhe auf Beton fällt, kann eine oberflächliche Kerbe verursachen, die erst bei der ersten Hubkraft den neuen Kolbendichtring beschädigt – sichtbar wird diese Kerbe erst dann. Legen Sie den Kolben unverzüglich auf eine saubere Unterlage. Prüfen Sie vor dem Einbau neuer Dichtungen die Oberfläche der Kolbenbohrung: Jede Riefung, Vertiefung oder Korrosionsrinne mit einer Breite von mehr als 0,2 mm beschädigt den neuen Dichtring an dieser Stelle unter Druck – bei Vorliegen einer solchen Bohrungsschädigung ist eine Nachschleifung der Bohrung oder ein Austausch des Gehäuses die korrekte Reparaturmaßnahme. Der Einbau eines neuen Dichtsatzes in eine beschädigte Bohrung ist garantiert verschwendet.

Dichtungsidentifikation und Ausrichtungsprüfung

Der Fehler bei der Montagerichtung des Stützrings verdient besondere Erwähnung. Bei einer U-Ring- oder Lippen-Dichtungsanordnung, die bei einem Druck über 160 bar betrieben wird, befindet sich der Stützring auf der Niederdruckseite der Dichtung, um eine Extrusion des Elastomers in den Spalt zwischen Bohrung und Kolben zu verhindern. Wird der Stützring jedoch mit seiner konkaven Seite vom Elastomer weg eingebaut – ein leichter Fehler bei einem unklaren Teil, das nahezu symmetrisch aussieht – bietet er keinerlei Extrusionswiderstand. Die Dichtung extrudiert innerhalb der ersten Betriebsstunden bei hohem Druck in den Spalt und versagt auf eine Weise, die genau wie ein Materialfehler aussieht.

Bohrungsvorbereitung vor dem Einbau neuer Dichtungen

Spülen Sie die Schlagbohrung mit sauberem Hydrauliköl aus – nicht mit Druckluft, nicht mit einem trockenen Lappen und nicht mit Lösungsmittel. Hydrauliköl ist mit den Dichtungsverbindungen verträglich, entfernt feine Metallpartikel aus dem vorherigen Verschleißzyklus und sorgt für Schmierung beim ersten Anlauf, bevor das System vollständig unter Druck steht. Zwei oder drei Durchgänge mit einem fusselfreien Tuch, das in sauberem Öl getränkt ist, gefolgt von einer visuellen Inspektion bei guter Beleuchtung, sind eine ausreichende Vorbereitung für eine Bohrung in gutem Zustand.

Bestreichen Sie die neuen Dichtungen vor der Montage mit dem gleichen Hydrauliköl. Trockene Elastomerdichtungen können bei der Montage mikroskopisch kleine Risse an der Lippenkante entwickeln, wenn die Einlaufabschrägung der Bohrung nicht vollkommen glatt ist. Geschmierte Dichtungen rollen sauber über die Einlaufabschrägung hinweg. Der Ölfilm auf der Dichtungslippe stellt zudem eine entscheidende Grenzschmierung während der ersten Sekunden des Betriebs sicher, bevor sich der vollständige hydraulische Schmierfilm gebildet hat.

Montage: Die Schritte, die am häufigsten überstürzt werden

Dynamische Dichtungen müssen ohne Verdrehung eingebaut werden. Halten Sie die Dichtung in einer exakt axialen Ausrichtung, während sie in die Nut eingebracht wird – jede winklige Fehlausrichtung beim Einsetzen führt dazu, dass sich die Lippe um den Bohrungsumfang dreht, anstatt sich gleichmäßig einzusetzen. Eine Dichtung, die bei der Montage um 10–15 Grad verdreht wurde, weist innerhalb der ersten 100 Betriebsstunden ein spiralförmiges Verschleifmuster an der Lippe auf. Ein sofortiger Ausfall tritt nicht ein, weshalb dieser Fehler oft unbemerkt bleibt, bis die Dichtung bei der nächsten Wartung ausgebaut wird.

Ziehen Sie die Befestigungsschrauben am Schlagmodul-Ende gemäß Spezifikation in einem alternierenden Kreuzmuster an. Eine ungleichmäßige Schraubenvorspannung verzieht die Bohrung-zu-Bohrung-Ausrichtung zwischen den Modulen, was zu einer versetzten Belastung der Kolbenführungs-Dichtungen führt und einen asymmetrischen Verschleiß beschleunigt. Die Modulflächen müssen über ihre gesamte Oberfläche hinweg flach und gleichmäßig aufeinander aufliegen, um die Koaxialität der Bohrung zu gewährleisten, von der die zulässige Kolbenluft abhängt.

Erster Start nach Austausch

Führen Sie den Bohrhammer nach einem Dichtungswechsel nicht sofort mit voller Schlagdruckbelastung. Starten Sie den Träger, lassen Sie das Hydrauliköl zirkulieren und die Betriebstemperatur erreichen, und aktivieren Sie dann die Schlagfunktion für die ersten 5–10 Minuten bei etwa 50 % des zulässigen Drucks. Dadurch können sich die neuen Dichtungen unter mäßiger Last gleichmäßig einsetzen, bevor der volle Druckzyklus beginnt. Prüfen Sie das Rücklauföl auf Verunreinigungen – eine milchige Farbe weist auf Wassereintritt durch die Spülbox hin, was bedeutet, dass die Spüldichtungen vor Fortsetzung der Arbeiten erneut überprüft werden müssen.

HOVOO liefert Dichtungssätze für Gesteinsbohrhämmer mit Montageanleitungen für jedes Modell; die Optionen aus PU- und HNBR-Werkstoffen sind jeweils auf die Anwendung des Bohrhammers und die Betriebsumgebung abgestimmt. Alle Komponenten des Sets entsprechen den OEM-Abmessungen und wurden vor dem Versand unter zyklischer Belastung getestet. Modellspezifische Referenzen finden Sie unter hovooseal.com.