Aus welchem Material besteht eine Schlagkolben-Dichtung für Bohrhammer? PTFE, HNBR, FKM und PU im Überblick

Ein Schlag dichtring für Kolben arbeitet an einer der anspruchsvollsten Stellen in einem hydraulischen Kreislauf. Das Öl um sie herum ist heiß, der Druck schwankt pulsierend, und der Kolben, gegen den sie abdichtet, bewegt sich mit hoher Geschwindigkeit über eine kurze Hublänge – mehrmals pro Sekunde. Kein einziges Material erfüllt alle diese Anforderungen optimal; daher bestehen die meisten Schlagkolben-Dichtungen aus mehr als nur einem Werkstoff. Dieser Artikel erläutert, aus welchen Materialien eine solche Dichtung besteht, welchen Beitrag jeder einzelne Werkstoff leistet und wie die dabei erforderlichen Kompromisse das Verhalten der Dichtung im Einsatz beeinflussen. Die unten angegebenen Zahlen stammen aus veröffentlichten ingenieurwissenschaftlichen Studien, die am Ende aufgelistet sind; die meisten davon wurden an Prüfkörpern oder in anderen Anwendungen gemessen, sodass sie Trends zeigen und nicht als Bewertungen einer bestimmten Dichtung zu verstehen sind.

Woraus besteht eine Schlagkolben-Dichtung für Bohrhammer?

Veröffentlichte Konstruktionszeichnungen für Dichtvorrichtungen in hydraulischen Schlagwerkzeugen beschreiben üblicherweise einen zweiteiligen Aufbau [1]. Der innere Ring, der mit dem Kolben in Kontakt steht, besteht aus einem harten, auf Teflon basierenden Kunststoff, also einem PTFE-ähnlichen Material. Darum herum befindet sich ein Elastomerelement, das gegen das Gehäuse abdichtet und den inneren Ring zum Kolben hin drückt. Das Elastomer kann je nach Öl und Temperatur eine Nitrilkautschuk-(NBR)-, eine hydrierte Nitrilkautschuk-(HNBR)- oder eine Fluorkautschuk-(FKM)-Mischung sein. Einige Bohrmodellvarianten verwenden stattdessen eine einfache Lippen-Dichtung aus einem einzigen Material, meist Polyurethan (PU). Welche Bauart Ihr Bohrgerät verwendet, hängt vom jeweiligen Modell und Hersteller ab.

Jedes Teil hat eine andere Aufgabe, daher werden die beiden Teile separat ausgewählt. Der Kunststoffring wird aufgrund seiner Gleit- und Verschleißeigenschaften gewählt. Das Elastomer wird hingegen aufgrund seiner Elastizität, Öl- und Hitzebeständigkeit sowie seines Preises ausgewählt. Eine Übersicht über Gummiwerkstoffe für Dichtungselemente folgt demselben Muster: NBR ist ölbeständig, mäßig elastisch und kostengünstig und eignet sich daher für gewöhnliche Ölttemperaturen; FKM hingegen verträgt hohe und niedrige Temperaturen sowie chemische Einwirkung, ist jedoch härter, weniger elastisch und teurer [2].

Warum ist die Werkstoffauswahl in einer Schlag-Einheit so entscheidend?

Drei Bedingungen wirken gemeinsam auf die Dichtung ein. Die erste ist die Temperatur: Das Öl in einem arbeitenden Bohrgerät liegt deutlich über der Umgebungstemperatur, und der Kontakt erzeugt zusätzlich Reibungswärme. Die zweite ist die Belastung: Der Druck an der Dichtung ist pulsierend statt konstant. Bei einem Prototyp, der mit 18 MPa betrieben wurde, betrug der gemessene Druck in der primären Pufferkammer kurzfristige Spitzen von etwa 40 MPa zusätzlich zu einem Arbeitsdruck von 18 bis 20 MPa [3]; das Material muss daher deutlich höhere Spitzen als den Nenndruck aushalten. Die dritte ist die Gleitgeschwindigkeit: Der Kolben bewegt sich solange am Dichtungsrand, wie das Bohrgerät in Betrieb ist.

Die an einer Gleitstelle erzeugte Wärme lässt sich aus dem Reibungskoeffizienten μ, dem Kontaktdruck pc und der Gleitgeschwindigkeit v abschätzen. Pro Flächeneinheit beträgt die Erwärmungsrate:

q = μ · pc · v (1)

Daraus ergeben sich drei unmittelbare Schlussfolgerungen. Eine geringere Reibung (ein besseres Ringmaterial) senkt q proportional. Ein niedrigerer Kontaktdruck (eine sanftere Elastomervorspannung) senkt q ebenfalls, allerdings nur bis zum für die Dichtwirkung erforderlichen Druck. Und q steigt mit der Kolbengeschwindigkeit an – eine Größe, die der Konstrukteur nicht frei wählen kann. Daher befindet sich ein reibungsarmes Material in der Gleitposition, und der dahinterliegende Elastomer darf den Ring nicht stärker belasten, als unbedingt erforderlich ist.

Ein für diese Kombination ungeeignetes Material zeigt dies auf charakteristische Weise: eine Lippe, die durch Hitze verhärtet und rissig wird; ein kunststoffbasierter Ring, der rasch verschleißt; ein Elastomer, das sich im Öl aufquillt; oder eine weiche Lippe, die bei einem Druckspitzwert in den Spielspalt gedrückt wird.

Warum besteht der Kolbenkontaktring aus PTFE?

PTFE weist einen sehr niedrigen Reibungskoeffizienten auf, verträgt höhere Temperaturen als die meisten Gummimischungen und ist widerstandsfähig gegenüber chemischem Angriff durch Hydrauliköle. Eine 2026 erschienene Übersichtsarbeit zur Tribologie von PTFE führt diese Eigenschaften auf seine molekulare Struktur zurück [4]. Die sehr starke C–F-Bindung verleiht die chemische Stabilität. Die Fluoratome umhüllen das Kohlenstoffgerüst in einer Helixstruktur, wodurch eine sehr niedrige Oberflächenenergie und schwache Kräfte zwischen benachbarten Ketten entstehen. Dadurch gleiten die Ketten unter Scherbelastung leicht übereinander – dies ist die Ursache für die geringe Reibung. Die Übersichtsarbeit nennt zudem einen stabilen physikalischen Eigenschaftsbereich für PTFE von −250 bis 260 °C, ein Bereich, der deutlich breiter ist als der aller Gummimischungen.

Derselbe Fachartikel beschreibt, wie PTFE verschleißt. Die Reibung wird durch Gleiten der Polymerketten und durch einen dünnen, auf die Gegenfläche übertragenen PTFE-Film bestimmt, der sich dort bildet. Der Verschleiß ist hauptsächlich adhäsiv, wobei Ermüdung eine geringere Rolle spielt; die Bildung und Zerstörung dieses Übertragungsfilms steuern die Verschleißrate. Daraus ergeben sich zwei praktische Konsequenzen: Eine glattere Gegenfläche fördert die Filmbildung und verringert den Verschleiß, während eine rauere Gegenfläche das Gegenteil bewirkt. Außerdem stellt der Fachartikel im Temperaturbereich von −100 bis 100 °C fest, dass Kriechen die Verschleißrate erhöhen kann, selbst wenn der Reibungskoeffizient sinkt – ein niedriger Reibungswert allein zeigt daher nicht an, dass ein PTFE-Ring lange haltbar ist.

PTFE weist in dieser Funktion ebenfalls Grenzen auf. Es besitzt nahezu kein elastisches Gedächtnis und kann sich daher nicht selbst gegen den Kolben pressen, wenn der Kontakt abnutzt. Zudem verformt es sich langsam unter dauerhafter Last – ein Verhalten, das als Kriechen bezeichnet wird. Beide Grenzen werden im Konstruktionskonzept berücksichtigt: Das Elastomerelement stellt die Vorspannung bereit, und Füllstoffe, die dem PTFE zugesetzt werden, verringern Kriechen und Verschleiß.

Was bewirken Füllstoffe im PTFE?

Ungefülltes PTFE verschleißt zu schnell für eine dynamische Dichtung mit hoher Beanspruchung; daher wird die Verbindung üblicherweise mit einem Füllstoff versetzt. Häufig verwendete Füllstoffe sind Bronze, Kohlenstoff, Graphit und Glasfaser – gelegentlich auch in Kombination. Allgemein verbessern Füllstoffe die Verschleißfestigkeit und die Kriechfestigkeit. Der Verschleiß wird meist als spezifische Verschleißrate angegeben, also als verlorener Volumenanteil pro Einheit Last und Gleitweg:

k = ΔV / ( F · s ) (2)

Dabei ist ΔV der verlorene Volumenanteil in mm³, F die Normalkraft in N und s der Gleitweg in m; k hat daher die Einheit mm³/(N·m). Veröffentlichte Prüfungen zeigen, wie stark ein Füllstoff den Wert k verändern kann:

• In einem Hubbewegungsversuch (50 N, 5 Hz, 30 Minuten, Stahlstift aus 316-Edelstahl) betrug die Verschleißrate von reinem PTFE 1,05 × 10⁻⁴ mm³/(N·m). Mit 5 % Kohlenstoff-Nanofaser sank sie auf 2,7 × 10⁻⁵ und mit 5 % Kohlenstoff-Nanofaser plus 10 % Graphen auf 4,7 × 10⁻⁶ – das entspricht einer Reduktion um etwa 96 % gegenüber reinem PTFE [5].
• Eine Übersichtsarbeit zu PTFE-Verbundwerkstoffen berichtet, dass 25 Volumenprozent Graphit den Reibungskoeffizienten auf 0,19 senkten und den volumetrischen Verschleiß um zwei Größenordnungen verringerten; zudem führte eine Mischung aus zwei Längen kurzer Kohlenstofffasern zu einer Reduktion der spezifischen Verschleißrate um mehr als 90 % [4].
• Derselbe Übersichtsartikel berichtet über einen Polyimid/PTFE-Verbundwerkstoff mit 20 Prozent Polyimid, dessen Reibungskoeffizient auf 0,18 fiel, dessen volumetrischer Verschleiß auf 4/1000 des reinen PTFE sank und dessen Kriechverformung um 62,6 % zurückging [4].
• Eine molekulardynamische Studie ergab, dass die Zugabe von 5 Prozent Kohlenstoffnanoröhren und anschließend 10 Prozent Polyimid zu PTFE den simulierten Reibungskoeffizienten um 6,7 Prozent und die Verschleißrate um 11,6 Prozent gegenüber dem Nanoröhren-Verbundwerkstoff senkte [6]. Dies ist ein Simulationsergebnis und kein Labortest.

Diese Zahlen beziehen sich auf Laborproben gegen einen Stahlführungsstift und nicht auf einen fertigen Dichtungsring an einem Kolben; sie wurden mit Füllstoffen (Nanofasern, Graphen, Nanoröhren) ermittelt, die nicht unbedingt mit denen identisch sind, die in handelsüblichen Dichtungsmaterialien verwendet werden. Sie zeigen, dass Art und Füllgrad des Füllstoffs den Verschleiß um eine Größenordnung oder mehr verändern können. Die Wahl des Füllstoffs beeinflusst zudem die sekundären Eigenschaften: Bronze gewährleistet im Allgemeinen hohe Verschleiß- und Lastfestigkeit, verringert jedoch die chemische Beständigkeit; Kohlenstoff bewahrt die chemische Beständigkeit näher an der von ungefülltem PTFE; Graphit senkt die Reibung; Glasfaser erhöht die Härte, kann aber für die Gegenfläche abrasiver sein.

Der genaue Füllstoff und sein Anteil werden vom Hersteller für jede Dichtung festgelegt und sind normalerweise von außen nicht sichtbar. Sie gehören zu den Gründen, warum zwei PTFE-Dichtungen gleicher Größe und Profil unterschiedlich performen können.

Woraus besteht das Elastomerelement, und warum ist das wichtig?

Das Elastomer hinter dem PTFE-Ring erfüllt zwei Aufgaben: Es erzeugt die elastische Vorspannung, die den Ring stets mit dem Kolben in Kontakt hält, und dichtet statisch gegen das Gehäuse ab. Da der PTFE-Ring höhere Temperaturen verträgt als das Elastomer, bestimmt dieses meist die Temperaturgrenze der Dichtung.

• NBR ist die Standardwahl für mineralische Hydrauliköle; die übliche Dauerbetriebstemperatur liegt je nach Zusammensetzung typischerweise bei etwa 100–120 °C.
• HNBR behält die Ölbeständigkeit von NBR bei und bietet zudem eine verbesserte Beständigkeit gegenüber Hitze und Alterung; die übliche Dauerbetriebstemperatur liegt typischerweise bei etwa 150 °C. Es wird häufig dort eingesetzt, wo das Öl stark erhitzt wird.
• FKM weist die höchste Temperaturbeständigkeit der drei Materialien auf – typischerweise bis etwa 200 °C – sowie eine breitere chemische Beständigkeit; dies geht jedoch mit höheren Kosten und geringerer Flexibilität bei tiefen Temperaturen einher.

Dies sind allgemeine Angaben. Die Grenze für eine bestimmte Dichtung hängt von der Zusammensetzung der Dichtungsmasse und von der lokalen Temperatur an der Lippe ab, die höher sein kann als die Temperatur des umgebenden Öls.

Der Grund, warum HNBR in heißem Öl länger hält als NBR, ist chemisch bedingt. NBR enthält ungesättigte Kohlenstoff-Kohlenstoff-Doppelbindungen in seinen Ketten, die anfällig für Oxidation und Ozonangriff sind und dadurch seine Stabilität sowie sein Alterungsverhalten beeinträchtigen. Durch die Hydrierung der Kette werden die meisten dieser Doppelbindungen in gesättigte Bindungen umgewandelt, wodurch HNBR einen stark gesättigten Rückgrat erhält, das die Öl- und Verschleißbeständigkeit von NBR bewahrt und zudem Wärme-, Chemikalien- sowie Oxidationsbeständigkeit hinzufügt [7]. Eine Übersicht aus dem Jahr 2026 berichtet, dass moderne Hydrierungskatalysatoren einen Hydrierungsgrad von über 90 % erreichen – in einigen Fällen sogar über 99 % [7]. Gefüllte HNBR-Compounds wurden in dieser Übersicht 7 Tage bei 125 °C und 20 Tage bei 160 °C alternungsgeprüft, was einen Eindruck vom Temperaturbereich vermittelt, in dem HNBR bewertet wird; die Prüfergebnisse hängen jedoch vom verwendeten Füllstoff ab.

Die Alterung beschleunigt sich mit steigender Temperatur in etwa exponentiellem Maße. Die Arrhenius-Beziehung, die häufig zur Beschreibung thermisch getriebener Degradation herangezogen wird, drückt dies aus:

r = A · exp ( − Ea / R T ) (3)

Hier ist r die Degradationsrate, A eine Konstante, Ea die Aktivierungsenergie, R die Gaskonstante und T die absolute Temperatur. Praktisch bedeutet dies, dass ein geringer Temperaturanstieg am Lippenbereich die Lebensdauer des Elastomers weit stärker verkürzt, als es einer proportionalen Änderung entsprechen würde; daher ist die lokale Temperatur an der Dichtung wichtiger als die Tanktemperatur.

Auch die Steifigkeit des Elastomers spielt eine Rolle, da sie die Vorspannung am PTFE-Ring bestimmt. Für Gummimischungen im Härtebereich von 65 bis 85 IRHD stellt eine Regression aus einer Finite-Elemente-Studie den Zusammenhang zwischen dem Elastizitätsmodul E (MPa) und der Härte Hr her [8]:

lg E = 0.0198 Hr − 0.5432 (4)

Jeder zusätzliche Wert von 10 IRHD-Punkten erhöht den Elastizitätsmodul um den Faktor 10^0,198 – das entspricht etwa 1,58. Eine Verbindung mit einer Härte um 10 Punkte höher ist daher ungefähr 58 % steifer; bereits eine geringe Änderung der Härte wirkt sich stärker auf die Vorspannung aus, als man zunächst erwarten würde. Dies ist einer der Gründe, warum ein Ersatzelastomer exakt mit der ursprünglichen Verbindung übereinstimmen sollte – und nicht einfach nur „ungefähr die gleiche Härte“ aufweisen darf.

Wo steht Polyurethan im Vergleich?

Polyurethan zeichnet sich durch eine generell bessere Abrieb- und Rissbeständigkeit als herkömmlicher Kautschuk sowie durch eine hohe Belastbarkeit aus. Es wird beispielsweise bei einigen Kolben- und Stangendichtungen in hydraulischen Geräten eingesetzt, darunter auch bei Schlaganwendungen. Seine wesentliche Einschränkung liegt in einer niedrigeren zulässigen Dauerbetriebstemperatur im Vergleich zu HNBR oder FKM; daher eignet es sich besonders gut für Bohrgeräte, bei denen die Öltemperatur moderat bleibt und bei denen vor allem Kontamination oder Abrieb das dominierende Problem darstellen.

PU sollte nicht allein deshalb gewählt werden, weil es auf einem Datenblatt stärker erscheint. Bei einer Schlagdichtung lautet die erste Frage, ob die Öltemperatur an der Lippe innerhalb des zulässigen Bereichs für die PU-Verbindung bleibt. Die für diesen Artikel konsultierten Studien behandeln PU nicht, daher werden hier keine numerischen Grenzwerte angegeben; das jeweilige Datenblatt der Verbindung ist die richtige Quelle.

Wie vergleichen sich diese Materialien direkt nebeneinander?

Die nachstehende Tabelle fasst die typische Funktion und die wesentliche Einschränkung jedes oben behandelten Materials zusammen. Die tatsächliche Leistung hängt vom jeweiligen Werkstoff und vom Hersteller ab.

Wie beeinflussen Öltyp und Temperatur die Werkstoffauswahl?

Das Hydrauliköl in einem Bohrhammer ist normalerweise ein mineralisches Öl, und NBR, HNBR, FKM, PU sowie PTFE-ähnliche Werkstoffe sind alle im typischen Einsatz damit verträglich. Wenn ein Bohrhammer ein feuerhemmendes oder synthetisches Fluid verwendet, muss die Verträglichkeit für jeden Werkstoff einzeln geprüft werden, da eine Dichtung, die in Mineralöl ausgezeichnet funktioniert, in einer anderen Flüssigkeit quellen oder sich zersetzen kann.

Die Verträglichkeit wird durch Tauchtests ermittelt. Eine Dichtungsprobe wird vor und nach dem Einweichen im Öl (ein typischer Test erfolgt bei 100 °C über 72 Stunden) luft- und wassergewogen, und die Volumenänderung wird nach der Methode der chinesischen Norm GB/T 1690 berechnet:

δV = [ ( m3 − m4 ) − ( m1 − m2 ) ] / ( m1 − m2 ) × 100 % (5)

In diesem Ausdruck sind m₁ und m₂ die Masse der Probe in Luft bzw. in Wasser vor dem Eintauchen, und m₃ und m₄ sind dieselben Massen nach dem Eintauchen. Ein positives ΔV bedeutet, dass der Kautschuk aufgequollen ist; ein negatives ΔV bedeutet, dass er geschrumpft ist – was üblicherweise darauf hindeutet, dass ein Teil des Weichmachers des Kautschuks extrahiert wurde. Beides kann zu Undichtigkeiten führen.

Ein veröffentlichter Test zeigt, warum dies von Bedeutung ist [9]. Fluorelastomer-Dichtungsringe wurden 72 Stunden lang bei 100 °C in drei Hydraulikflüssigkeiten getaucht, die in der Federung eines gepanzerten Fahrzeugs eingesetzt werden, sowie in Gemischen dieser Flüssigkeiten. Alle Ergebnisse zeigten eine Schrumpfung im Bereich von −4,9 % bis −19,1 %; die schlechtesten Werte lagen über der 4-%-Grenze der zugehörigen chinesischen Norm, weshalb die Autoren Nitrilkautschuk für diese Anwendung empfahlen. Diese Flüssigkeiten sind keine Bohrhammeröle; die Zahlen besagen daher nicht, dass FKM für einen Bohrhammer ungeeignet ist. Sie zeigen vielmehr, dass ein Werkstoff, der allgemein als chemisch beständig eingestuft wird, dennoch für eine bestimmte Flüssigkeit ungeeignet sein kann.

Dasselbe gilt für das Mischen von Ölen. Eine Übersicht über Ölverträglichkeitstests [10] weist darauf hin, dass bei der Vermischung zweier Hydrauliköle Additive miteinander reagieren und Niederschläge bilden können, die Filter und feine Ventilkanäle verstopfen; beschrieben werden Tests, bei denen die Öle in Verhältnissen wie 1:9, 5:5 und 9:1 gemischt und 168 Stunden bei 65 °C gelagert werden. Wird das Öl eines Bohrgeräts mit einer anderen Marke aufgefüllt, sind sowohl die Dichtung als auch die gesamte Schaltkreisanlage betroffen.

Die Temperatur wirkt sich auf zweierlei Weise aus. In einem heißen Klima oder bei langen Einsatzzyklen erreicht der Elastomer zuerst seine Grenze, was die Konstruktion in Richtung HNBR oder FKM lenkt. Unter kalten Bedingungen kann ein steifes Material bewirken, dass die Dichtung erst nach Erwärmung des Öls rasch genug dem Kolben folgt; hier haben NBR und HNBR im Allgemeinen einen Vorteil gegenüber FKM und einigen PU-Sorten.

Wie interagiert die Kolbenoberfläche mit dem Dichtungsmaterial?

Die Dichtung und der Kolben verschleißen als Paar. Ein harter Füllstoff wie Bronze oder Glasfaser verbessert die eigene Verschleißfestigkeit der Dichtung, belastet aber auch die Gegenfläche stärker: Der Kolben muss hart und glatt genug sein, damit der Füllstoff ihn nicht poliert oder ritzen kann. Ein geritzter Kolben verschleißt jede Dichtung rasch – unabhängig vom Material.

Die PTFE-Literatur bestätigt dies. Wie oben erwähnt, fördert eine glattere Gegenfläche die Bildung des Übertragungsfilms und senkt den Verschleiß, während eine rauere ihn erhöht [4]. In einer Studie zu Gegenflächen zeigte reines PTFE den höchsten Verschleiß gegenüber einer harten WC-10Co-4Cr-Beschichtung; Polymer/PTFE-Verbundwerkstoffe wiesen dagegen geringeren Verschleiß als reines PTFE gegenüber Verchromung auf, und geringere Chrom-Rauheit führte zu geringerem Verschleiß [4]. Der Reibungskoeffizient selbst änderte sich kaum mit der Gegenfläche, doch der Verschleißmechanismus tat dies.

Deshalb sollte eine frühzeitig ausgefallene Dichtung stets gemeinsam mit dem Kolben untersucht werden. Ist die Kolbenoberfläche beschädigt, ist es unwahrscheinlich, dass allein ein Wechsel des Dichtungsmaterials das Problem behebt.

Wie können Sie das Material einer vorhandenen Dichtung identifizieren?

Farbe und Haptik sind keine zuverlässigen Merkmale zur Identifizierung einer Dichtungsverbindung, da die Farbe nicht standardisiert ist und Füllstoffe das Erscheinungsbild von PTFE verändern. Verlässliche Quellen sind der Ersatzteilkatalog des Bohrgeräteherstellers, der in der Regel das spezifizierte Material der jeweiligen Teilenummer zuordnet, sowie die schriftliche Bestätigung des Lieferanten bezüglich der Materialqualität.

Falls die ursprüngliche Spezifikation nicht verfügbar ist, kann ein Lieferant, der mit dem Bohrgerätemodell vertraut ist, die Konstruktion meist anhand der Teilenummer oder anhand einer Probe der defekten Dichtung identifizieren. Erkundigen Sie sich nach dem Material jedes einzelnen Bauteils – also separat nach dem harten Ring und dem Elastomer –, da beide Komponenten unabhängig voneinander ausgewählt werden.

1. Li Chuan, Yan Tianjun, Li Tiehui. Stoßkolben-Dichtung und Step-Dichtung hydraulischer Bohrhammer. Rock Drilling Machinery & Pneumatic Tools, 2003, (3): 8–12. (Auf Chinesisch)
2. Qin Shuai, Cheng Pin, Wang Shidu. Strukturelle Optimierungsentwurf von Gummikomponenten in Dichtvorrichtungen mechanischer Geräte. China Tire Resources Comprehensive Utilization, 2026, (8). (In Chinese)
3. Wang Jiansen, Yang Guangsheng, Liu Shaojun, Feng Huai, Wen Yongqiang. Analyse des Überdruckphänomens in der primären Pufferkammer eines hydraulischen Bohrhammers mit zweikammergesteuerter Steuerung. Chinese Hydraulics & Pneumatics, 2026, 50(7): 57–67. (Auf Chinesisch)
4. Cao Xiaoyu, Zhang Xu, Dang En, Luan Su, Hao Jianxu, Guo Chenhui, Yu Xiaojing, Zhao Kang. Fortschritte bei der Untersuchung der Reibungsarmut von Polytetrafluorethylen-Materialien. Polymer Materials Science & Engineering, 2026, Online-Vorabveröffentlichung. DOI: 10.16865/j.cnki.1000-7555.2026.0127. (Auf Chinesisch)
5. An Lihui, Miao Xuemei, Liu Hao, Yang Song, Su Yujie, Wei Shijie. Synergistische Modifikation von PTFE durch Graphen und Kohlenstoffnanofasern: tribologische Eigenschaften sowie Mechanismus der dynamischen thermischen/elektrischen Leitfähigkeit. Tribology, 2026, online first. (In Chinese)
6. Wang Shuai, Ge Zhenghao, Wang Chaobao, Zhang Xiaoliang, Wang Haoyu. Molekulardynamische Analyse der Reibungs- und Verschleißeigenschaften von mit PI und CNTs gefülltem PTFE. Plastics Science and Technology, 2025, (10): 30–33. (In Chinese)
7. Zhang Xia, Gao Zhixing, Wu Shujuan, Xu Huiren, Shang Quanmin, Wang Fushan. Fortschritte bei der Herstellung, Verstärkungsfüllstoffen und Anwendungen von hydriertem Nitril-Butadien-Kautschuk. Petrochemical Technology, 2026, 55(4): 611–623. (Auf Chinesisch)
8. Lu Yunjiang, Huang Le, Dai Changhao. Analyse des Extrusionswiderstands von O-Ring basierend auf Marc. Chinese Hydraulics & Pneumatics, 2020, (3): 84–89. (Auf Chinesisch)
9. Feng Dongliang, Zhao Ning, Chang Feng, Cai Wenbin, Wang Yongli, Yang Xin. Experimentelle Untersuchung zur Verträglichkeit von Fluorkautschuk-Dichtungsringen und Hydraulikölen. Lubrication Engineering, 2018, 43(5): 111–114. (In Chinese)
10. Zhang Wentian, Hu Chunling, Wang Jianhua, Shang Peihua, Ma Guoliang. Analyse von Prüfverfahren zur Verträglichkeit von Hydrauliköl und Turbinenöl. Lubricating Oil, 2023, 38(4): 55–59. (Auf Chinesisch)