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La grasa lo es todo… salvo cuando no lo es
Si va a realizar una única tarea para el mantenimiento del martillo hidráulico, debe ser la lubricación con grasa. Aparte del impacto de la escopla contra la roca, no existe un área de desgaste mayor en los trabajos de demolición que la zona donde la herramienta entra en contacto con las bujías. Eso es cierto. Sin embargo, también es una visión incompleta, porque una lubricación correcta sin supervisión de las bujías, o la supervisión de las bujías sin saber cuándo deben reemplazarse, sigue produciendo equipos que fallan más rápidamente de lo que deberían.
El tipo de grasa es más importante de lo que la mayoría de los operarios piensan. La grasa para chasis está diseñada para funcionar a baja velocidad y con contacto de bajo ángulo entre superficies lisas o protegidas por rodamientos, sin impacto. Ninguna de esas condiciones describe una herramienta de rompedor hidráulico que opera a 400–1.400 golpes por minuto. La grasa estándar para chasis se funde instantáneamente a las temperaturas de funcionamiento del rompedor, dejando contacto acero-con-acero y microsoldaduras entre el vástago de la herramienta y el agujero de la camisa. La pasta para cinceles a base de molibdeno — disulfuro de molibdeno con partículas de cobre y grafito — es el producto adecuado: las partículas se deslizan entre las superficies como rodamientos esféricos microscópicos, y la pasta es lo suficientemente viscosa como para permanecer en su lugar entre intervalos de engrase, a diferencia de las grasas líquidas, que se escurren en cuestión de minutos tras iniciarse la operación.
También existe una posición para engrasar que casi nadie menciona, pero que todos los técnicos que mantienen martillos rompedores saben que es fundamental: siempre engrase con el portaherramienta ejerciendo presión hacia abajo sobre la herramienta en posición vertical y con la herramienta extendida. Si se aplica grasa con la herramienta retraída —lo que parece una posición más fácil y limpia—, la pasta queda atrapada entre la parte superior de la herramienta y la cara del pistón. Cuando el pistón golpea nuevamente, esta pasta atrapada no se comprime; se convierte en una cuña hidráulica que agrieta la herramienta, el pistón o ambos. La posición correcta requiere tres segundos adicionales, pero evita una reparación cuyo costo supera varias veces el presupuesto anual destinado a grasa.
Intervalos de mantenimiento: qué hacer, cómo hacerlo y por qué ese momento es el adecuado
La tabla siguiente especifica los cinco intervalos de mantenimiento para el cuidado de las cinceles y los mandriles, la tarea específica correspondiente a cada intervalo, el detalle del procedimiento que determina si la tarea se ha ejecutado correctamente y la fuente de cada recomendación.
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Intervalo |
Tarea |
Cómo y por qué (el detalle que determina el éxito) |
Fuente |
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Cada 2 horas (durante la operación) |
Aplicar pasta de cincel o grasa de molibdeno al vástago de la herramienta |
Grasar en posición vertical con el portaherramientas presionando hacia abajo sobre la herramienta. De 10 a 15 bombadas para herramientas de hasta 75 mm de diámetro; 20 bombadas para herramientas de más de 100 mm. Nunca grasear con la herramienta retraída: la pasta entre la cara del pistón y la parte superior de la herramienta se agrietará, dañando una o ambas superficies. |
Orientación técnica de Gorilla Hammers; guía de mantenimiento BEILITE |
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Al inicio de cada turno (diario) |
Inspección visual: aceite alrededor de la herramienta, estado de la manguera, apriete de los pernos; verificar la punta del cincel para detectar ensanchamiento («mushrooming») o grietas; confirmar que la boquilla de engrase esté despejada |
Una revisión de 5 minutos al inicio del día puede ahorrar horas de averías y reparaciones. Utilice un paño sin pelusas para limpiar el vástago de la herramienta: las virutas metálicas brillantes en la grasa indican el inicio del desgaste de las bujías. |
Orientación técnica de Pit & Quarry / Brokk |
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Semanal (cada 50 h) |
Apriete los pernos de tracción a la especificación; inspeccione el juego de las fundas; limpie el exterior del rompedor; verifique las conexiones de las mangueras para detectar desgaste por abrasión |
Verificación del juego de la funda: intente deslizar una broca de 3/16 pulg. (≈5 mm) entre el vástago de la herramienta y la funda. Si se desliza, la funda se aproxima a su límite de desgaste. Reemplácela antes de que la holgura alcance el desgaste total: una herramienta floja golpea el pistón en ángulo. |
Orientación sobre el desgaste de fundas para aplicaciones en canteras y pozos |
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Mensualmente (cada 200–250 h) |
Retire la cinceladora; inspeccione el vástago en busca de rayaduras y desgaste en la ranura del pasador de retención; mida el diámetro interior (DI) de la funda en tres alturas; verifique la presión de nitrógeno del acumulador |
Medición de la funda: tome lecturas a 50 mm desde la base, en el centro y a 50 mm desde la parte superior. Reemplácela cuando el juego sea de 1,0 mm —no cuando alcance 1,5 mm, que corresponde al punto de fallo, no al punto de reemplazo. Asimismo, revise el color del aceite: negro = descomposición térmica; lechoso = contaminación con agua; cámbielo antes de continuar. |
Guía de mantenimiento BEILITE |
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En el momento del reemplazo (al alcanzar el límite de desgaste) |
Sustituya la cincel cuando la punta presente un ensanchamiento (forma de seta) que supere el límite de desgaste establecido por el fabricante original, cuando el vástago muestre una decoloración azul/roja debida al calor o cuando se observen grietas en cualquier ubicación |
No se recomienda afilarla, ya que esto altera la geometría de la herramienta y elimina la zona endurecida en la punta. Una cincel reafilada presenta su núcleo blando expuesto en la punta: se ensancha (forma de seta) en cuestión de horas al trabajar sobre granito. Cuando se sustituye la cincel, también debe sustituirse todo el kit: nuevos pasadores de retención, nueva inspección del sello anti-polvo y nueva aplicación de grasa en todas las superficies de contacto |
Orientaciones de BEILITE y Huilian para la sustitución de cinceles |
La cascada casquillo–cincel: por qué un componente desgastado destruye a ambos
La relación entre el desgaste de la camisa y la vida útil del cincel es unidireccional y acelerada. Cuando el juego de la camisa se encuentra dentro de las especificaciones, la herramienta funciona correctamente: el pistón golpea perpendicularmente la cara plana del cincel, toda la energía de impacto se transfiere al material y el vástago se desgasta a una velocidad predecible y gradual. Cuando el juego de la camisa supera el punto de reemplazo —que BEILITE especifica en 1,0 mm, no en 1,5 mm— la herramienta oscila en cada golpe. El pistón ya no impacta perpendicularmente; entra en contacto con la herramienta con un ligero ángulo. Dicho ángulo genera una carga lateral en cada golpe, lo que concentra la tensión en la zona de contacto entre el vástago y la camisa, así como en la cara del pistón. La desalineación provoca que el pistón golpee la herramienta en ángulo, lo que puede causar daños en el pistón o fallo de la herramienta.
La secuencia de fallo es predecible. El desgaste de la camisa se abre hasta 0,8 mm: la herramienta sigue funcionando, aunque con una eficiencia ligeramente menor. Al alcanzar 1,0 mm, se llega al punto de sustitución; sin embargo, la mayoría de los operarios no actúan en este momento porque el rompedor todavía parece funcionar correctamente. Al llegar a 1,5 mm —el límite total de desgaste—, la oscilación de la herramienta se vuelve tan severa que la carga lateral acelerada sobre la cara del pistón comienza a producir microfisuras en el acero. Para cuando el operario observa los síntomas —una frecuencia de golpes por minuto (BPM) inconsistente, un cambio en el sonido del impacto y marcas visibles de desgaste en la cara del pistón—, el daño ya se ha producido. El punto de sustitución de 1,0 mm existe específicamente para reemplazar la camisa antes de que dañe el pistón, no para indicar el momento en que la propia camisa ha fallado definitivamente.
El funcionamiento en climas fríos añade un riesgo específico que los programas de mantenimiento independientes de la temperatura pasan por alto. Un cincel frío es frágil: el acero 42CrMo a temperaturas bajo cero presenta una tenacidad reducida, especialmente en la punta, donde la zona endurecida es la más delgada. Utilizar el martillo a frecuencia máxima contra materiales duros con un cincel frío puede provocar fracturas en la punta o grietas laterales que no se producirían a la temperatura de funcionamiento. El procedimiento correcto para el arranque en frío consiste en cinco minutos de operación a baja frecuencia sobre suelo blando —ni asfalto ni hormigón— para elevar la temperatura del acero antes del primer golpe fuerte. Esto añade cinco minutos al inicio del turno. Evita que el cincel se agriete al golpear la primera roca de la mañana.
