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Los consumibles de sellos representan del 2 al 4 % del costo total de operación de perforadoras de roca en condiciones bien gestionadas. Esa cifra proviene de auditorías de costos operativos realizadas en flotas de las series Atlas Copco RD y Sandvik DD en Suecia, Finlandia y Noruega, que abarcaron 12 operaciones y 340 perforadoras durante 24 meses. El mínimo del 2 % se aplica a operaciones con intervalos calibrados, kits certificados y limpieza de aceite conforme a la norma ISO 16/14/11. El máximo del 4 % se aplica a operaciones con intervalos más cortos causados por entornos polvorientos, temperaturas extremas o perforación productiva de alto impacto. Fuera de condiciones gestionadas, los consumibles de sellos pueden alcanzar el 6–8 %, impulsados por un consumo excesivo derivado de una frecuencia no controlada de reemplazo.
La proporción de reparaciones de componentes es la comparación relevante: los programas bien gestionados de sellos generan del 12 al 15 % del costo total en reparaciones de componentes (cilindros, bombas, válvulas). Los programas no gestionados generan del 22 al 28 % de proporción en reparaciones de componentes. El gasto en consumibles de sellos es la palanca que controla el porcentaje de reparaciones de componentes. Los equipos de compras que consideran kits de Sellado como un costo que minimizar sin comprender esta relación, reducir el ítem de línea del 2–4 % mientras se incrementa el ítem de línea del 12–28 % en un factor que anula los ahorros. El programa de sellado más económico genera el presupuesto de mantenimiento más costoso: eso no es una teoría, sino el hallazgo constante en todas las auditorías de costos realizadas en flotas con estrategias mixtas de mantenimiento.
Proporción de costos operativos según estrategia de mantenimiento
Categoría de costo |
Flota con mantenimiento gestionado |
Flota sin gestión / reactiva |
Factor determinante de la diferencia |
Consumibles para sellos (% del costo operativo total) |
2,0–4,0 % del costo operativo total |
1,2–2,0 % (menos sustituciones, pero más fallos) |
La flota gestionada se sustituye con más frecuencia, pero evita los daños por derivación |
Reparaciones de componentes: cilindros, bombas, válvulas |
12–15 % del coste operativo total |
22–28 % del coste operativo total |
Los daños por derivación aceleran el desgaste de los componentes 2,5–3 veces más rápido |
Tiempo de inactividad no planificado y mano de obra de emergencia |
3–5 % del coste operativo total |
9–14 % del coste operativo total |
Cada evento no planificado añade 7–10 horas frente a 3,5 horas planificadas |
Consumo de aceite hidráulico y filtros |
4–6 % del costo operativo total |
7–12 %: el aceite degradado requiere un cambio anticipado |
La contaminación derivada de fallos en las juntas reduce la vida útil del aceite en un 50–60 % |
Mantenimiento total como porcentaje del costo operativo |
carga total de mantenimiento del 22–30 % |
carga total de mantenimiento del 40–55 % |
La gestión de juntas controla directamente la brecha de 18–25 puntos porcentuales |
Un ítem de consumo del 2 % que controla una brecha de 15–18 puntos porcentuales en el costo total de mantenimiento constituye una de las decisiones de inversión con mayor impacto disponible para un director de mantenimiento minero. HOVOO ofrece, bajo solicitud, modelos del costo total de propiedad (TCO) para los equipos encargados de la adquisición de flotas y de la planificación del mantenimiento. Referencias completas en hovooseal.com.
