Marteaux hydrauliques FURUKAWA pour excavatrices : énergie à fort impact pour le forage rocheux et l’exploitation des carrières

Un fabricant construit dans la paroi rocheuse

FRD USA est une filiale en propriété exclusive de FURUKAWA ROCK DRILL CO., LTD., fondée en 1875 par Ichibei Furukawa pour l’exploitation minière et la fonte du cuivre. Ce point de départ — une mine de cuivre, et non un atelier de fabrication — n’est pas une simple note en bas de page. Il signifie que la lignée d’ingénierie sous-jacente à chaque brise-roche FRD remonte directement à l’extraction de roches dures, et que les décisions produit prises au cours des 150 dernières années reflètent ce qui permet effectivement de briser le granite sans endommager la machine.

Aujourd’hui, les brise-roches hydrauliques de Furukawa Rock Drill contribuent au développement des infrastructures mondiales en proposant une gamme diversifiée de modèles allant de petite à ultra-grande taille pour l’excavation du rocher-mère, répondant ainsi aux besoins variés de leurs clients. La série FX couvre des montages sur mini-excavatrices jusqu’à des unités extra-larges destinées à des porteurs de 110 tonnes, la conception du corps du brise-roche étant fondée sur une analyse des modes de vibration pour chaque classe de taille — non pas un simple modèle mis à l’échelle, mais un ensemble de structures conçues spécifiquement pour s’adapter aux charges dynamiques propres à chaque plage de poids de porteur.

Ce qui détermine réellement les performances dans les travaux de carrière et de forage rocheux

Les applications en carrière imposent deux exigences aux brise-roches que ne requièrent pas les travaux de démolition générale. Premièrement, l’abrasion : le granit, le basalte et d’autres roches ignées usent l’acier de travail, les douilles et les surfaces de la tête avant à un rythme que le béton tendre ne connaît jamais. Deuxièmement, la fatigue des boulons traversants : les sollicitations par chocs répétés liées à la fragmentation primaire des roches constituent depuis longtemps un problème récurrent pour l’industrie des brise-roches, provoquant la cisaillement ou l’allongement des boulons qui maintiennent ensemble la tête avant, le cylindre et la tête arrière. Ces deux problèmes ont orienté la conception de FRD au cours des deux dernières générations de produits.

La solution contre la fatigue des boulons traversants est le corps monobloc. La nouvelle conception carrée du corps monobloc élimine les boulons traversants, ce qui augmente la durabilité et réduit la maintenance ainsi que les pannes dues à la rupture des boulons. Un seul boîtier forgé ou moulé, intégrant le cylindre et la tête avant, supprime entièrement l’assemblage par boulonnage : rien ne peut se desserrer, ne nécessite de re-serrage ou de remplacement entre deux intervalles d’entretien. Sur un poste de carrière fonctionnant huit à douze heures par quart de travail, les économies d’entretien s’accumulent : les opérateurs restent sur la face rocheuse au lieu de devoir interrompre leur travail toutes les cent heures pour vérifier le couple de serrage des boulons.

La réponse à l’abrasion réside dans une combinaison de géométrie et de choix des matériaux. Un système breveté en instance de prévention des poussières intègre des rainures destinées à piéger les contaminants lors de la course ascendante et à les évacuer lors de la course descendante du piston, tandis qu’un anneau amortisseur agit comme piège secondaire. Éloigner la farine de roche et la poussière de silice de l’interface entre le piston et la douille constitue la méthode la plus efficace pour prolonger la durée de service dans une carrière de granite — bien plus efficace que de simplement spécifier un acier plus dur, car l’usure induite par les poussières est abrasive plutôt que compressive. Pour le modèle Fx800, la surface supérieure ingénieuse de la douille maintient l’alignement de l’acier de travail, dont le diamètre est de 7,48 pouces, afin d’assurer un impact accru et une meilleure résistance de la tête avant, même lorsque la douille s’use sur toute la saison d’exploitation de la carrière.

Gamme de modèles de la série FX : classe de porteur et application principale

Le tableau ci-dessous associe les modèles actuels de la série FX au poids du porteur ainsi qu’aux applications en carrière ou pour le forage rocheux que chaque classe traite de façon la plus efficace.

Choisir le bon modèle FX pour votre application en roche

Le circuit hydraulique avancé fournit un débit accru vers la valve et le piston, ce qui permet des temps de cycle plus rapides, une meilleure pénétration de l’outil et une productivité accrue par heure par rapport aux modèles précédents. Ce gain est particulièrement évident lors du broyage secondaire — réduction des blocs trop volumineux après le tir de mine afin d’obtenir une granulométrie adaptée à l’alimentation du concasseur — où la vitesse de cycle détermine directement le nombre de passes effectuées par l’excavatrice par poste de travail. Les modèles Fx275 Qtv et Fx375 Qtv occupent la position idéale pour la plupart des opérations de broyage secondaire en carrière : suffisamment puissants pour fracturer des blocs d’un volume allant jusqu’à deux mètres cubes en une seule passe, et suffisamment légers pour fonctionner en continu sur un porteur de 20 à 40 tonnes sans générer une chaleur excessive dans le circuit hydraulique de l’excavatrice.

Pour l’excavation primaire de roches sans explosion — lorsque le brise-roche travaille directement sur une paroi rocheuse intacte — les modèles Fx475, Fx800 et Fx1070 offrent la puissance hydraulique d’entrée et la robustesse de la tête avant requises pour les formations les plus dures. Le Fx800 s’appuie sur cette base grâce à plusieurs mises à jour et améliorations qui en font un outil encore plus puissant et efficace, tout en réduisant les temps d’arrêt et les besoins de maintenance. La fonction anti-détonation du Fx800 empêche les tirs à blanc contre des parois rocheuses irrégulières, protégeant ainsi la tête arrière contre les chocs provoqués lorsque le piston frappe sans rencontrer de résistance matérielle — un mode de défaillance qui réduit la durée de vie utile plus rapidement que toute autre erreur opérationnelle unique dans les carrières de roche dure.

Lorsqu’ils sont utilisés correctement, les brise-béton et brise-roche fragmentent efficacement et de manière optimale le béton et pulvérisent la roche. Si leur utilisation est incorrecte ou s’ils ne sont pas dimensionnés adéquatement pour la tâche à accomplir, cet accessoire peut tomber en panne de façon imprévue, entraînant une perte précieuse de temps sur le chantier, voire une réduction de sa durée de vie. Le pack Pro-Pak de FRD — comprenant des flexibles antirecul, des éléments de fixation, de l’acier standard pour usage courant et une trousse d’outils accompagnée du manuel d’utilisation — est fourni avec chaque unité de la série grande taille afin de garantir une installation correcte dès la première fois, car un débit ou une pression mal réglés durant la première semaine de fonctionnement causent davantage de dommages à long terme qu’une erreur identique détectée après le premier intervalle d’entretien.