Frantumatori per tunnel Epiroc SB 202 T: attrezzature professionali per progetti di costruzione di tunnel

Cosa richiede effettivamente un tunnel da un demolitore

Gli ambienti sotterranei presentano pericoli come atmosfere con carenza di ossigeno, polvere di silice cristallina e vibrazioni estreme generate dalle attrezzature. Questi tre rischi — qualità dell’aria, polvere, vibrazioni — costituiscono il fulcro di ogni decisione relativa alla scelta degli utensili nella costruzione di tunnel e impongono esigenze che un demolitore standard per impiego in superficie non è progettato per gestire. In una cava all’aperto, la polvere si disperde; nella testata di un tunnel, invece, permane. Le vibrazioni su un cantiere aperto fanno vibrare l’escavatore; sottoterra, invece, si ripercuotono sul rivestimento, sulla volta e su ogni operaio entro un raggio di cinquanta metri.

Anche il lavoro in sé è di tipo diverso. La scalatura — la rimozione di blocchi instabili di roccia dalla parete posteriore, dalle pareti laterali e dalla fronte di scavo — viene eseguita in modo continuo dopo ogni ciclo di escavazione. Essa è considerata una fase preparatoria per l’applicazione del calcestruzzo proiettato (shotcrete) e dei tiranti di ancoraggio alla roccia; data la sua pericolosità, la sicurezza degli operatori deve essere attentamente valutata. La profilatura delle pareti e della volta richiede uno strumento in grado di operare in posizioni angolate, in spazi ristretti e spesso con orientamento verso l’alto o lateralmente. Un demolitore dimensionato per un escavatore di superficie da 30 tonnellate, per quanto performante su una banca di cava, non può semplicemente essere inserito in una sezione di scavo di 5 metri su un veicolo trasportatore da 3 tonnellate.

Come il modello SB 202 T risolve ciascuno di questi vincoli

La versione tunnel del modello SB è perfettamente adatta alla scalatura, alla profilatura di pareti e volta e ad altri gravosi interventi sotterranei. Questa specificità non è una limitazione di marketing, bensì riflette una serie di scelte ingegneristiche che si traducono in vantaggi concreti sul campo.

La polvere è gestita all'interfaccia dello strumento. L'apposito utensile, insieme allo scudo anteriore e al coperchio antipolvere, riduce al minimo l'ingresso di polvere nel meccanismo a percussione. Inoltre, un pistone in acciaio inossidabile garantisce un'elevata durata e resistenza alla corrosione in ambienti di lavoro gravosi, dove l'umidità proveniente dall'infiltrazione delle acque sotterranee e dalla condensa della ventilazione accelererebbe l'usura interna di un'unità standard. Un sistema integrato di soppressione con acqua riduce le emissioni di polvere, migliora la visibilità e contribuisce a creare un ambiente di lavoro più sicuro e pulito — aspetto direttamente rilevante ai sensi delle norme OSHA sull'esposizione alla silice, che si applicano sottoterra con la stessa rigore che altrove.

Le vibrazioni e i sovraccarichi sono gestiti da due sistemi indipendenti. La valvola di sicurezza integrata protegge contro i sovraccarichi — un rischio particolare nei lavori in galleria, dove il caricatore e il demolitore sono spesso posizionati contro superfici rocciose irregolari con angolazioni non verticali, generando picchi di carico non uniformi che l’operatore non sempre riesce a prevedere. Il recupero dell’energia sfrutta automaticamente l’energia di rinculo del pistone per ridurre i livelli di vibrazione e migliorare le prestazioni: meno vibrazioni trasmesse alla struttura raggiungono il braccio, il che comporta minor affaticamento del caricatore, che potrebbe operare in turni continui all’interno di un’unica sezione di scavo confinata. Il concetto Solid Body — ovvero la struttura monoblocco — riduce il numero di componenti, aumentando la durata e minimizzando le esigenze di manutenzione in un ambiente in cui l’accesso per gli interventi di assistenza è effettivamente difficoltoso.

La bussola guida galleggiante mantiene lo strumento accuratamente centrato ad ogni colpo, anche quando il braccio portante si flette a causa di un angolo di lavoro scomodo. Nella demolizione superficiale ciò rappresenta un vantaggio; in un tunnel, dove la tolleranza tra un taglio profilato preciso e un sovradimensionamento (overbreak) che richiede interventi correttivi è misurata in centimetri, ciò incide sull’intero cronoprogramma del progetto.

Specifiche tecniche SB 202 T

I dati riportati di seguito sono tratti dai dati prodotto pubblicati da Epiroc e dagli elenchi verificati dei fornitori. Tutte le variazioni di peso devono essere concordate preventivamente con Epiroc e/o con il produttore del veicolo portante prima del montaggio.

Integrazione della SB 202 T nel vostro programma di scavo in galleria

La SB202 fa parte della serie di configurazioni per gallerie di Epiroc, che comprende inoltre la SB 302, la SB 452 e la SB 552 — tutte progettate per garantire elevata affidabilità e massima efficienza nei cantieri di scavo in galleria e nelle operazioni minerarie. I quattro modelli differiscono per peso del veicolo portante e energia d'impatto: pertanto, se il vostro fronte di scavo richiede una macchina di peso superiore a 6 tonnellate, la 302 o la 452 potrebbero rappresentare il passo successivo più adatto, mantenendo tuttavia le stesse caratteristiche specifiche per il lavoro in galleria: protezione dalla polvere, soppressione dell'acqua, scudo anteriore e valvola di sfogo della pressione.

Prima della messa in opera, verificare che il circuito ausiliario del vostro veicolo trasportatore sia in grado di erogare 35–65 l/min a una pressione di 100–150 bar. Il limite massimo di potenza idraulica pari a 17 kW è intenzionalmente contenuto: ciò consente di mantenere basso il consumo di carburante in uno spazio ristretto dove la ventilazione rappresenta il fattore limitante. L’impiego di un demolitore superficiale più potente sullo stesso veicolo trasportatore farebbe aumentare la temperatura dell’olio più rapidamente di quanto la ventilazione riesca a compensare, riducendo la durata delle guarnizioni e creando un rischio di surriscaldamento molto più difficile da gestire sottoterra rispetto a un cantiere all’aperto.

Gli intervalli di manutenzione sotterranei seguono un programma più rigoroso rispetto a quelli in superficie. Ispezionare lo scudo anteriore e il coperchio antipolvere ad ogni turno: la farina di roccia e l'umidità si combinano formando una pasta abrasiva che accelera l'usura dei bocchelli più rapidamente rispetto alla polvere secca presente in superficie. La valvola di sfogo della pressione e il bocchello guida flottante sono progettati per essere privi di manutenzione, ma il portautensile e i perni di arresto devono essere controllati ogni volta che lo scalpello viene ruotato. Tenere sul posto un kit di guarnizioni di ricambio e un utensile di ricambio: in una testata di tunnel con tempi di ciclo stretti, un'attesa di due ore per un ricambio comporta la perdita di un intero ciclo di escavazione.