Hydrauliczne młoty do robót tunelowych: specjalne wymagania i umiejętności adaptacyjne

Środowisko tunelu nasila każdy standardowy wyzwanie

Budowa tuneli stawia łamacz hydrauliczny w najbardziej wymagającej kombinacji warunków eksploatacyjnych w zakresie zastosowań danego sprzętu: ograniczona przestrzeń, która utrudnia pozycjonowanie maszyny nośnej; słaba wentylacja, powodująca przyspieszone nagrzewanie się układu olejowego; wilgotny lub nasączony wodą grunt, który przyspiesza zanieczyszczenie przedniej głowicy; odbicie akustyczne, które wzmacnia hałas do poziomu szkodliwego dla słuchu operatora szybciej niż w przypadku pracy na otwartym terenie; oraz ograniczony dostęp do sprzętu w trakcie konserwacji, co oznacza, że diagnozowanie i usuwanie każdej usterki trwa dłużej niż na powierzchni. Żadne z tych czynników z osobna nie jest unikalne dla robót tunelowych. Jednak jednoczesne występowanie wszystkich pięciu czynników w każdej zmianie pracy, przez cały potencjalnie wieloletni okres realizacji projektu, jest charakterystyczne wyłącznie dla budowy tuneli i wymaga dostosowania zarówno sprzętu, jak i praktyk operacyjnych operatorów do tej specyficznej kombinacji czynników.

Problem zarządzania temperaturą jest najczęściej niedoszacowany. Na powierzchni operator i zespół konserwacyjny zauważają wzrost temperatury oleju, ponieważ odczuwają ocieplenie otaczającego powietrza. W tunelu powietrze otaczające jest już ciepłe z powodu obciążenia cieplnego sprzętu oraz ograniczonej wentylacji; operator nie otrzymuje sygnału termicznego. Temperatura oleju osiąga regularnie zakres 80–90 °C podczas łamania w tunelu, bez jakiegokolwiek świadomego zauważenia tego przez operatora. Akumulator membrana Cyklowanie w tych temperaturach powoduje utwardzanie się standardowego materiału NBR po 500–700 godzinach. Komplety membran HOVOO z fluorokauczuku (FKM), przeznaczone do ciągłej pracy w temperaturze do 120°C, wydłużają czas użytkowania membrany do 1200–1500 godzin w typowych warunkach roboczych w tunelu – co oznacza różnicę między jednym a dwoma nieplanowanymi postojskami sprzętu na maszynę rocznie w przypadku dużego projektu tunelowego.

Problem zanieczyszczenia na przedniej głowicy jest równie specyficzny. Masa tunelowa — zawiesina cementowa, drobne cząstki krzemionki i woda — przenika do przedniej głowicy przez zużytą lub standardową uszczelkę przeciwpyłową w sposób bardziej intensywny niż pył powstający podczas robót powierzchniowych, ponieważ zamknięte środowisko skupia cząstki zawieszone w kolumnie powietrza roboczego. Do wszystkich zastosowań tunelowych, w których stropica jest mokra lub w powietrzu występuje zawiesina cementowa, zaleca się stosowanie guma-pasty HOUFU z kompozytem PTFE oraz dodatkową wargą zapobiegającą przepływowi wilgoci.

Dostosowanie położenia zmniejszające awarie uszczelek

Geometria przodka tunelu zmusza urządzenie nośne do przyjmowania konfiguracji ramy, które rzadko występują przy pracach powierzchniowych: pełny poziomy zasięg przy niewielkim nachyleniu, kąt pracy zbliżony do 45° względem pionu lub praca z ramą całkowicie skróconą przy ścianie tunelu. Każda z tych pozycji zmienia pieczęć tłoka wzór obciążenia względem orientacji pionowej, dla której uszczelnienia zostały zaprojektowane. Praca w stałych kątach 30–45° w tych pozycjach skupia boczne obciążenie oleju na jednym segmencie tłoka pieczęć wałkowa zamiast rozprowadzać go obwodowo. Obracanie dłuta o 90° przy każdym przemieszczeniu — technika stosowana powszechnie przez doświadczonych operatorów tunelowych — rozprasza wzór obciążenia na cztery kwadranty otworu w ciągu jednej zmiany i przedłuża żywotność uszczelki tłoka od zużycia jednostronnego do zużycia jednolitego. Nie wymaga to dodatkowego czasu i polega wyłącznie na wyrobieniu u operatora nawyku obracania dłuta przed jego przemieszczeniem. Efekt przedłużenia żywotności uszczelki można zmierzyć w ciągu sezonu robót tunelowych.