Hydrauliczne młoty do robót tunelowych: specjalne wymagania i umiejętności adaptacyjne

Środowisko tunelu nasila każdy standardowy wyzwanie

Budowa tuneli stawia łamacz hydrauliczny w najbardziej wymagającej kombinacji warunków eksploatacyjnych w zakresie zastosowań danego sprzętu: ograniczona przestrzeń, która utrudnia pozycjonowanie maszyny nośnej; słaba wentylacja, powodująca przyspieszone nagrzewanie się układu olejowego; wilgotny lub nasączony wodą grunt, który przyspiesza zanieczyszczenie przedniej głowicy; odbicie akustyczne, które wzmacnia hałas do poziomu szkodliwego dla słuchu operatora szybciej niż w przypadku pracy na otwartym terenie; oraz ograniczony dostęp do sprzętu w trakcie konserwacji, co oznacza, że diagnozowanie i usuwanie każdej usterki trwa dłużej niż na powierzchni. Żadne z tych czynników z osobna nie jest unikalne dla robót tunelowych. Jednak jednoczesne występowanie wszystkich pięciu czynników w każdej zmianie pracy, przez cały potencjalnie wieloletni okres realizacji projektu, jest charakterystyczne wyłącznie dla budowy tuneli i wymaga dostosowania zarówno sprzętu, jak i praktyk operacyjnych operatorów do tej specyficznej kombinacji czynników.

Problem zarządzania temperaturą jest najczęściej niedoszacowany. Na powierzchni operator i zespół konserwacyjny zauważają wzrost temperatury oleju, ponieważ odczuwają ocieplenie powietrza otaczającego maszynę. W tunelu powietrze otaczające jest już ciepłe z powodu obciążenia cieplnego urządzeń oraz ograniczonej wentylacji; operator nie otrzymuje żadnego sygnału termicznego. Temperatura oleju osiąga regularnie zakres 80–90 °C podczas robót tunelowych bez jakiegokolwiek zauważenia tego faktu przez operatora. Membra w akumulatorze cyklująca w tych temperaturach staje się sztywna po 500–700 godzinach pracy przy użyciu standardowego materiału NBR. Komplety membran HOVOO z materiału FKM, przeznaczone do ciągłej pracy w temperaturze do 120 °C, wydłużają czas użytkowania membrany do 1200–1500 godzin w typowych warunkach robót tunelowych – co oznacza różnicę między jednym a dwoma nieplanowanymi przestojami sprzętu na maszynę rocznie w ramach dużego kontraktu tunelowego.

Problem zanieczyszczenia na przedniej głowicy jest równie specyficzny. Masa tunelowa — zawiesina cementowa, drobne cząstki krzemionki i woda — przenika do przedniej głowicy przez zużytą lub standardową uszczelkę przeciwpyłową w sposób bardziej intensywny niż pył powstający podczas robót powierzchniowych, ponieważ zamknięte środowisko skupia cząstki zawieszone w kolumnie powietrza roboczego. Do wszystkich zastosowań tunelowych, w których stropica jest mokra lub w powietrzu występuje zawiesina cementowa, zaleca się stosowanie guma-pasty HOUFU z kompozytem PTFE oraz dodatkową wargą zapobiegającą przepływowi wilgoci.

Dostosowanie położenia zmniejszające awarie uszczelek

Geometria robót w tunelu zmusza urządzenie nośne do przyjmowania konfiguracji wysięgnika, które rzadko są stosowane przy pracach powierzchniowych: całkowicie wyprostowany wysięgnik w poziomie na łagodnym nachyleniu, kąt pracy zbliżony do 45° względem pionu lub praca z wysięgnikiem całkowicie zredukowanym i przyciągniętym blisko ściany tunelu. Każda z tych pozycji zmienia schemat obciążenia uszczelki tłoczyska w porównaniu do orientacji pionowej, dla której uszczelki zostały zaprojektowane. Praca w ustalonych kątach 30–45° w tych pozycjach skupia boczne obciążenie olejem na jednym segmencie uszczelki tłoczyska, zamiast rozprowadzać je równomiernie po obwodzie. Obracanie dłuta o 90° przy każdej zmianie pozycji — technika powszechnie stosowana przez doświadczonych operatorów tunelowych — rozprowadza schemat obciążenia na cztery kwadranty otworu w czasie jednej zmiany pracy i przekształca zużycie uszczelki tłoczyska z jednostronnego w zużycie jednorodne. Nie wymaga to dodatkowego czasu i polega wyłącznie na wyrobieniu u operatora nawyku obracania dłuta przed każdą zmianą pozycji. Efekt wydłużenia żywotności uszczelki można zmierzyć w ciągu sezonu robót tunelowych.