Guia de Seleção de Retentores EPDM

O EPDM (borracha de monômero etileno-propileno-dieno) apresenta resistência excepcional à ozona, intempéries e envelhecimento devido à sua estrutura saturada da cadeia principal. Demonstra excelente resistência a meios polares, como água quente, vapor, ácidos, bases e óleos hidráulicos à base de éster fosfórico, mas sofre inchaço significativo em óleos e combustíveis à base de petróleo. A faixa de temperatura operacional padrão é aproximadamente –50°C a +150 °°C, tornando-o uma escolha ideal para sistemas de refrigeração automotiva, tubulações externas e equipamentos de tratamento de água.

Ao selecionar uma junta tórica de EPDM, deve ser realizada uma avaliação sistemática: 1) Compatibilidade com o meio: confirmar o tipo de fluido (especialmente o valor de pH e as propriedades oxidantes); 2) Perfil de temperatura: incluir as temperaturas contínuas de operação e os picos dos ciclos térmicos; 3) Pressão e comportamento dinâmico: diferenças de projeto entre vedação estática e vedação alternada/rotativa; 4) Conformidade com normas: A ‘Aa ’ ou ‘BA ’ classificação de códigos para EPDM na norma ASTM D2000 define seu grau básico de desempenho.

As propriedades físicas típicas do EPDM incluem: resistência à tração de 7–21 MPa, alongamento na ruptura de 100–600% e uma faixa de dureza normalmente compreendida entre 40 e 90 Shore A. A escolha da dureza depende da aplicação: dureza mais baixa (40–60 Shore A) é utilizada em vedação estática e cenários de baixa pressão, para proporcionar melhor aderência; dureza mais alta (70–90 Shore A) é empregada em vedação dinâmica ou ambientes de alta pressão, onde há risco de extrusão. Sua excelente resistência à deformação permanente induzida por compressão (na qual compostos de alta qualidade podem manter menos de 25% após ensaio a 150 °C × 70 horas) é fundamental para um desempenho confiável em aplicações com ciclos térmicos.

Exemplo de EPDM ’s tolerância a meios específicos (com base na taxa de variação de volume, norma de ensaio ASTM D471):

· Água (100 °°C, 70 horas): +2% a +8%

· Ácido fosfórico (10%, temperatura ambiente): +1% a +5%

· Hidróxido de sódio (20%, 70 °°C): +0,5% a +4%

· Acetona (temperatura ambiente): Não recomendado (inchamento > 30%, degradação severa).

· Fluidos hidráulicos à base de petróleo (HM, 100 °°C): Não compatíveis (inchamento > 50%, redução significativa da resistência).

EPDM ’sua excepcional resistência climática permitiu que passasse em numerosos ensaios de envelhecimento acelerado: após 100 °C × 70 horas de envelhecimento por calor e ar, a variação na resistência à tração é tipicamente inferior a ±20%; no ensaio de ozônio ASTM D1149 ’ (50 pphm, 40 °°C, alongamento de 20%), formulações de EPDM de alta qualidade podem atingir ausência de fissuras. De acordo com as normas do setor, a ISO 1629 classifica-o como ‘EPM ’ ou ‘EPDM ’, enquanto a SAE J200/ASTM D2000 define ‘Aa ’ ou ‘BA ’ tipos lineares (como o AA615) com base em sua estabilidade térmica básica, resistência a óleos (limitada a óleos polares) e requisitos de propriedades físicas.

As vedações de EPDM são amplamente utilizadas em: sistemas de aquecimento e ar condicionado (resistentes à água quente/refrigerantes), sistemas de freios automotivos (resistentes ao fluido de freio DOT 3/4), vedação das portas de máquinas de lavar (resistentes a detergentes e ozônio), válvulas de vapor de baixa pressão (resistentes ao envelhecimento por oxidação térmica) e vedação das carcaças de inversores solares (resistentes a ambientes úmidos). Não são adequadas para quaisquer aplicações que envolvam contato com óleos minerais, combustíveis ou graxas.

Na aplicação de juntas de vedação para trocadores de calor de placas, o EPDM é amplamente utilizado devido à sua resistência à água quente e a limpadores de incrustações (ácidos/alcalinos). O modo típico de falha não é o desgaste, mas sim uma redução da força de vedação causada pela relaxação térmica da tensão ou pela embrittlement precoce devido a resíduos de cloro (o “embrittlement induzido por cloro ” fenômeno). Portanto, ao selecionar um produto, deve-se prestar atenção não apenas ao desempenho padrão, mas também à composição do material ’s relatórios de formulação resistente ao calor e de testes de compatibilidade para limpadores.