ஹைட்ராலிக் ராக் டிரில் தேர்வு வழிகாட்டி: பணிநிலை, எடை (டன்) மற்றும் பணியிடத்திற்கு ஏற்றவாறு பொருத்தமான தேர்வு

ஆவணங்களில் சரியாகத் தோன்றும் ஒரு ஹைட்ராலிக் ராக் டிரில் தேர்வு, இரண்டு வகையான தனித்துவமான தவறுகளில் தோல்வியுறுகிறது: முதலாவதாக, டிரிப்டர் (drifter) சரியாக தனிப்பயனாக்கப்பட்டிருந்தாலும், அதற்குத் தேவையான ஹைட்ராலிக் ஓட்டத்தை கொண்டுசெல்லும் வாகனம் (carrier) வழங்க முடியவில்லை; இரண்டாவதாக, பயன்பாடு ஒரு திறனை தேவைப்படுத்துகிறது—அடைப்பு எதிர்ப்பு செயல்பாடு (anti-jam function), கட்டுப்பாடற்ற தாக்க செயல்பாடு (free-hammering tolerance), துளையின் நேர்கோட்டுத்தன்மை (hole straightness)—ஆனால் இந்த திறன்கள் முதலில் தனிப்பயனாக்கத்தில் சேர்க்கப்படவில்லை, ஏனெனில் வாங்கும் குழு தாக்க ஆற்றல் (impact energy) மற்றும் விலை ஆகியவற்றின் அடிப்படையில் தேர்வு செய்தது. இந்த இரண்டு தவறுகளும் தடுக்கக்கூடியவை, ஆனால் அவை 'பெரிய எண்கள் = சிறந்த செயல்திறன்' என்ற மன மாதிரியை விட வேறுபட்ட மன மாதிரியை தேவைப்படுத்துகின்றன.

திரிப்டர் தேர்வுக்கான சரியான மாதிரி அதிகபட்சமாக்கல் அல்ல, ஒத்திசைவு ஆகும். திரிப்டர் பின்வரும் நான்கு தகுதிகளுடன் ஒத்திசைவு கொண்டிருக்க வேண்டும்: (அ) வடிவமைப்புடன் ஒத்திசைவு (விரிச்சல் தாங்குதிறனுக்கு மேற்பட்ட ஆற்றல்/தட்டு), (ஆ) கொண்டுசெல்லும் கருவியுடன் ஒத்திசைவு (துணை சுற்றுப்பாதையின் திறனுக்குள் ஓட்டம் மற்றும் அழுத்தம்), (இ) துளை வடிவவியலுடன் ஒத்திசைவு (திரையின் முறை மற்றும் கம்பியின் எதிர்ப்பு சங்கிலி துளையின் விட்டம் மற்றும் ஆழத்துடன் பொருந்துதல்), (ஈ) பயன்பாட்டுச் சூழலுடன் ஒத்திசைவு (பிளவுற்ற நிலத்திற்கான சிக்கல் தடுப்பு, நகர்ப்புற இடங்களுக்கான குறைந்த சத்த வடிவமைப்பு, கால்மைன்களுக்கான தீ-எதிர்ப்பு திரவ ஒத்திசைவு). இந்த நான்கு ஒத்திசைவுத் தகுதிகளும் ஒரே நேரத்தில் பூர்த்தி செய்யப்பட வேண்டும்; அவ்வாறு செய்யப்படாவிடின், தனித்தனியாக சிறப்பான தன்மைகள் இருந்தாலும் கூட, தேர்வு குறைந்த திறனுடைய முடிவை ஏற்படுத்தும்.

முதலில் வடிவமைப்பு: விரிச்சல் தாங்குதிறன் அனைத்தையும் ஆளுகிறது

பாறை அழுத்த வலிமை (UCS) என்பது பயனுள்ள பிளவு பரவலை உருவாக்க ஒவ்வொரு அடியும் மீற வேண்டிய தாக்க ஆற்றலின் கீழ் எல்லையை நிர்ணயிக்கிறது. அந்த எல்லைக்குக் கீழே, ஒவ்வொரு அடியும் துளையை முன்னேற்றாமல் விரிச்சல் முனை மற்றும் பாறை மேற்பரப்பில் வெப்பத்தை சேர்க்கிறது. அந்த எல்லை ஒரு துல்லியமான ஒற்றை எண் அல்ல—அது பாறையின் உருவமைப்பு, பிளவுகளின் அடர்த்தி மற்றும் ஈரப்பதத்தின் அளவு ஆகியவற்றைப் பொறுத்து மாறுபடுகிறது—ஆனால் தேர்வு நோக்கங்களுக்காக, கீழே கொடுக்கப்பட்டுள்ள UCS-அடிப்படையிலான வரம்புகள் நம்பகமான வழிகாட்டுதலை வழங்குகின்றன.

தவிர்க்க வேண்டிய நடைமுறைப் பிழை: திட்டம் துளையிடலின் 15–20% பகுதியில் 30–40 MPa கடினமான பாறையைச் சந்திக்கப் போகிறது என்றாலும், முக்கிய பாறை வகைக்கு ஏற்றவாறு தேர்ந்தெடுக்கப்பட்ட டிரிப்டரைத் தேர்வு செய்வது. அந்த கடினமான பகுதியில், போதுமான சக்தியில்லாத டிரிப்டர் மெதுவாகத் துளையிடும்; இதன் விளைவு நூற்றுக்கணக்கான சுற்றுகளில் திட்ட அட்டவணையில் மிகுதியாக பிரதிபலிக்கும். எதிர்பார்க்கப்படும் வரம்பின் கடினமான முனைக்கு ஏற்றவாறு தேர்வு செய்யவும், மென்மையான பகுதிகளில் துளையிடும்போது தட்டுதல் அழுத்தத்தைக் குறைத்து இயக்கவும்—மென்மையான பாறையில் ஊடுருவல் வேகத்தின் மிகைப்பானது எந்த சேதத்தையும் ஏற்படுத்தாமல் ஏற்றுக்கொள்ளப்படும்; ஆனால் கடினமான பாறையில் ஆற்றல் பற்றாக்குறை தாமதத்தையே ஏற்றுக்கொள்ளப்படும்.

கேரியர் ஒத்துழைப்புத்தன்மை: பொருத்தமான மூன்று எண்கள்

எந்தவொரு டிரிப்டர் மாடலையும் தீர்மானிக்கும் முன், கேரியரின் ஹைட்ராலிக் சிறப்பு விவரங்களிலிருந்து மூன்று எண்களை உறுதிப்படுத்தவும்: (1) தரப்பட்ட இயந்திர RPM-இல் துணை சுற்று ஓட்டம் (லிட்டர்/நிமிடம்), (2) துணை சுற்று அழுத்தம் (பார்), மற்றும் (3) திரும்பு வழி அதிகபட்ச பின்னடைவு அழுத்தம் (பார்). டிரிப்டருக்கு தேவையான ஓட்டம், கேரியர் வழங்கக்கூடிய வரம்பிற்குள் நிச்சயமாக அடங்கியிருக்க வேண்டும்—அதன் வரம்பின் ஓரத்தில் இல்லை—இதனால் பம்ப் தேய்மானம் மற்றும் குளிர்ந்த தொடக்க பாகுத்தன்மை நிலைகளுக்கான தலையிடும் இடம் இருக்கும். சுற்று அழுத்தம், டிரிப்டரின் குறைந்தபட்ச இயக்கத் தேவையை பூர்த்தி செய்ய வேண்டும். மேலும், பின்னடைவு அழுத்தம், டிரிப்டரின் திரும்பு சுற்று சகிப்புத்தன்மைக்குள் இருக்க வேண்டும், இது பொதுவாக 30 பார் அல்லது அதற்குக் குறைவாக இருக்கும்.

பின்னடைவு அழுத்தம் (Back pressure) என்பது மிகவும் அடிக்கடி புறக்கணிக்கப்படும் மாறிலி ஆகும்; மேலும் சரியாக பொருத்தப்பட்ட உபகரணங்களில் தனிப்பயன் சிறப்புத் தன்மைக்கு கீழே உள்ள தட்டச்சு செயல்திறனுக்கு (percussion performance) மிகவும் அடிக்கடி காரணமாக அமைகிறது. ஒவ்வொரு மீட்டர் சிறிய அளவிலான திருப்பு குழாய் (return hose), ஒவ்வொரு அதிக-ஓட்ட எதிர்ப்பு வடிகட்டி (high-flow-resistance filter), ஒவ்வொரு திசை வால்வ் (directional valve) – இவை அனைத்தும் பின்னடைவு அழுத்தத்தை அதிகரிக்கின்றன. இதன் விளைவு: பிஸ்டனின் திருப்பு நகர்வு (return stroke), வடிவமைப்பு அனுமதிப்புக்கு மேற்பட்ட பின்னடைவு அழுத்தத்திற்கு விகிதாசாரமாகக் குறைக்கப்படுகிறது, இதனால் செயல்திறன் கொண்ட நகர்வு நீளம் (effective stroke length) குறைகிறது, அதனால் அடுத்த சக்தி நகர்வின் (power stroke) தாக்க ஆற்றல் (impact energy) குறைகிறது. 180 பார் அழுத்தத்திற்காக வரையறுக்கப்பட்ட ஒரு டிரிப்டர் (drifter), விநியோக வரியின் (supply line) மூலம் சரியாக அந்த அழுத்தத்தைப் பெற்றாலும், 30 பார் அனுமதிப்பு கொண்ட திருப்பு சுற்று (return circuit) இல் 40 பார் பின்னடைவு அழுத்தத்தை எதிர்கொள்ளும்போது, விநியோக பக்கத்தில் ஏதேனும் தெரிவிக்கத்தக்க குறைபாடு இல்லாமலேயே தாக்க ஆற்றல் குறைகிறது.

காட்சி-காட்சியாக தேர்வு முறைகள்

திரெட் சிஸ்டம் மற்றும் ராட் பொருத்தம்: இம்பீடன்ஸ் செயின்

திரெட் அமைப்பு, கம்பியின் குறுக்குவெட்டுப் பரப்பளவு மற்றும் அலை எதிர்ப்பு வழியாக, டிரிப்டர் தட்டுதல் ஆற்றல் வகுப்பை துளை விட்டத்துடன் இணைக்கிறது. R25/R32 கயிறு திரெட்கள், T38 கம்பிகளுடன் Ø32–52 மிமீ துளைகளைத் துளையிடும் இலேசான டிரிப்டர்களுக்கு ஏற்றவை; சரிவக வடிவிலான T45, Ø51–76 மிமீ துளைகளில் நடுத்தர-கனமான டிரிப்டர்களுக்கு ஏற்றது; T51 மற்றும் GT60, Ø76–152 மிமீ துளைகளில் கனமான வகுப்பு டிரிப்டர்களுக்கு ஏற்றவை. திரெட் அமைப்பை தவறாக பொருத்துதல்—எ.கா., 'கம்பி செலவை சேமிக்க' என்ற நோக்கில் கனமான டிரிப்டரில் T38 கம்பிகளைப் பொருத்துதல்—என்பது, கனமான வகுப்பு தட்டுதல் ஆற்றலின் கீழ் T38 திரெட் வேரை மிகையாக சுமையேற்றுகிறது, இது செலவு சேமிப்புக்கு பதிலாக, கம்பித் தொடரில் விரைவான உடைவை ஏற்படுத்துகிறது.

இரண்டாவது பொருத்தமான தகுதிமுறை என்பது பிஸ்டன்-க்கும் ராட்-க்கும் இடையேயான விட்ட விகிதமாகும், இது ஷாங்க்-ராட் இணைப்பில் வலிமை அலை எவ்வளவு தெளிவாக கடத்தப்படுகிறது என்பதை தீர்மானிக்கிறது. ஒரு நன்றாக வடிவமைக்கப்பட்ட டிரிப்டரின் பிஸ்டன், அதன் வடிவமைக்கப்பட்ட ராட் வகுப்புக்கு ஏறக்குறைய ஒத்த குறுக்குவெட்டுப் பரப்பைக் கொண்டிருக்கும். பிஸ்டனின் வடிவமைக்கப்பட்ட அலை எதிர்ப்புக்கு ஒப்பிடும்போது மிகவும் சிறிய அல்லது மிகவும் பெரிய ராட்களைப் பயன்படுத்துவது, இணைப்பில் ஒரு எதிரொலியை உருவாக்கும், இது தட்டுதல் ஆற்றலை வீணாக்கும்—இங்கு கவனிக்க வேண்டிய அறிகுறி என்பது, எதிர்பார்த்ததை விடக் குறைவான ஆழத்திற்கு ஊடுருவும் போது, ஷாங்கில் அதிக அளவிலான தட்டுதல் ஒலி கேட்கப்படுவதாகும்; இது பாறை எதிர்ப்பு அல்ல, அலை எதிரொலியைக் குறிக்கிறது.

சீல் வழங்கல் ஒரு தேர்வு முறையாக

அனைத்து தொழில்நுட்ப ஒத்திசைவு தகுதி விதிகளும் பூர்த்தி செய்யப்பட்ட பின்னரும், தேர்வில் ஒரு செயல்பாட்டுக் காரணி இன்னும் முக்கியத்துவம் வாய்ந்ததாக உள்ளது: செயல்பாட்டு இடத்தில் சீல் கிட் (seal kit) கிடைப்பு. 400–500 மணி நேரத்திற்கு ஒரு முறை சீல் கிட் மாற்றம் தேவைப்படும் டிரிப்டர் (drifter) ஆண்டுக்கு 2–4 பராமரிப்பு நடவடிக்கைகளை ஏற்படுத்தும். அந்த குறிப்பிட்ட மாடலுக்கான கிட் விநியோகஸ்தரிடமிருந்து 3–4 வாரங்கள் காத்திருப்பு நேரம் தேவைப்பட்டால், ஒவ்வொரு பராமரிப்பு நிகழ்வும் பாகங்களைக் காத்திருப்பதால் 3–4 வாரங்களுக்கு உற்பத்தித் திறன் குறைவை ஏற்படுத்தும். HOVOO எபிராக் (Epiroc), சாண்ட்விக் (Sandvik), புருகாவா (Furukawa) மற்றும் மான்டாபெர்ட் (Montabert) தளங்களுக்கான மாடல்-குறிப்பிட்ட PU மற்றும் HNBR கலவைகளில் சீல் கிட்களை விரைவான விநியோகத்துடன் சேமித்து வைத்துள்ளது. கருவிகளின் தேர்வை இறுதியாக்குவதற்கு முன்பாக கிட் கிடைப்பு உறுதிப்படுத்தப்பட்டால், பராமரிப்புத் தடை ஏற்படுவதை முன்கூட்டியே தடுக்க முடியும். முழுமையான குறிப்புகளுக்கு hovooseal.com ஐப் பார்க்கவும்.