Ekskavatörünüz İçin Doğru Hidrolik Kırıcı Modelini Nasıl Seçersiniz?

Makineden Önce Malzemeyle Başlayın

Çoğu alıcı, seçme tablosuna ekskavatör ağırlığını girdikten sonra tablonun izin verdiği en ağır kırıcıyı seçerek başlar. Bu yaklaşım, yalnızca tek bir malzeme türünü kırmak istediğinizde işe yarar. Ancak işin Pazartesi günü granit, Çarşamba günü ise donatılı beton plakalar içerdiği anda yalnızca ağırlık sınıfına dayanmak doğru modele ulaşmanızı sağlamaz — çünkü aynı taşıyıcı ağırlığı, çok farklı teknik özelliklere sahip kırıcıları destekleyebilir ve bu farklar sahada son derece önemlidir.

Daha kullanışlı bir başlangıç noktası, kayaç sertliğidir. Jeologlar, kayaçları Protodyakonov katsayısı ya da f-değeri ile sınıflandırır: f = 6’nın altında kalan yumuşak kayaçlar (şist, çamurtaşı, ayrışmış oluşumlar), f = 6 ile 12 arasında kalan orta-sert kayaçlar (kireçtaşı, kumtaşı, mermer) ve f = 12’nin üzerinde kalan sert kayaçlar (granit, bazalt, cevher taşıyan oluşumlar). Her bir aralık, temelde farklı bir kırıcı spesifikasyonu gerektirir — aynı ünitenin yalnızca daha büyük veya daha küçük bir versiyonu değil, aksine çekiç uç çapı, darbe enerjisi ve darbe frekansı açısından farklı bir denge.

Enerji ile frekans arasındaki ilişki keyfi değildir. Sert kayaçlarda çatlakları malzemenin derinliklerine kadar ilerletmek için ağır ve yavaş bir darbe gerekir — granit üzerinde yüksek frekans, çatlağın ilerlemesini neredeyse engelleyen çok sayıda yüzeysel darbeye enerjiyi dağıtır. Yumuşak kayaçlar tam tersidir: güçlü bir darbe kırıcı uçunu malzeme içine gömer ve çevredeki malzeme uç etrafında kapanır. Yüksek frekans ve daha düşük enerji, kırıcı ucun üretken olduğu yüzeyde çalışmasını sağlar. Bu ayarlamada yapılan hata yalnızca verimi düşürmez; aynı zamanda kırıcı uçların erken arızalanmasına ve yumuşak malzemede aşırı büyük üniteler kullanıldığında hidrolik aşırı basınçtan kaynaklanan hızlandırılmış conta aşınmasına da neden olur.

Malzeme–Model Seçimi Referansı

Aşağıdaki tablo, beş malzeme kategorisini kırıcı uç çapına, darbe enerjisi sınıfına, optimum darbe frekansına ve standart teknik özellikler sayfasında yer almayan ancak işin sorunsuz ilerleyip ilerlemediğini ya da müşteri şikâyetlerine (geri çağrılara) neden olup olmadığını belirleyen işletme notlarına eşleştirir.

Malzeme onaylandıktan sonra iki karar

Malzeme türü, kılavuz sınıfını belirledikten sonra, belirli bir model seçilebilmesi için kalan iki karar şunlardır: çalışma döngüsü ve kılavuz metalürjisi.

Çalışma döngüsü, kesiciye yük altında günlük olarak uygulanan gerçek çalışma süresidir. Bir yıkım sahasında kullanılan inşaat kesici, sekiz saatlik bir vardiyada aktif kırma işlemi için dört saat çalışabilir; geri kalan süre, yeniden konumlandırma, enkaz yükleme ve kamyon beklemesi gibi işlemlere ayrılır. Bir taş ocakta kullanılan birincil kesici ise sürekli kırma işlemi için altı ila yedi saat çalışabilir. İnşaat kesicileri genellikle 2.500–3.000 saatte conta değişimi yapılmasına izin verir; sürekli kullanımda olan madencilik sınıfı ünitelerde ise daha yüksek ve sürekli basınç nedeniyle aşınmayı hızlandırıldığı için conta kontrolü 1.500–2.000 saatte başlamalıdır. Sürekli madencilik görevi için bir inşaat sınıfı model seçmek, en çok şikayet alınan teknik özellik hatasıdır; çünkü sistem ilk 1.200 saat boyunca sorunsuz çalışır ancak ardından sonraki 800 saat içinde beklenenden daha hızlı arızalanmaya başlar.

Kesici uçların metalurjisi, çoğu alıcının kontrol ettiği kadar önemlidir. Premium kesici uçlar, segmentli indüksiyon sertleştirme işlemi uygulanmış 42CrMo alaşımlı çelikten üretilir: uç kısmı mantarlanmayı önlemek için HRC 52–55 aralığında sertleştirilir; gövde kısmı, tutma pimlerinin alet gövdesini çatlatmaması için HRC 45–48 aralığında temperlenir; merkez kısmı ise pistonun darbesini bir darbe emici gibi absorbe edebilmesi için sünek kalır. Düşük maliyetli kesici uçlar genellikle tek bir işlemle tamamen sertleştirilir — bu da onları ya aşırı kırılgan yapar (boş ateşleme koşullarında kırılır) ya da aşırı yumuşak yapar (granit üzerinde 200 saat içinde mantarlanır). Doğru birimle çalışan bir kireçtaşı ocağında kesici uçlar 40 saat çalıştırılırken, aynı işi yapan uyumsuz bir ucun daha ucuz versiyonu her 15 saatte bir değiştirilmek zorunda kalınmıştır. Kesici uç maliyet farkı %30’dur. Değişim sıklığı farkı ise %167’dir.

Tam seçim sırasını gösteren bir saha örneği: Ontario'daki bir kireçtaşı ocağında, 0,5 ila 2 metreküp aralığında taş parçaları üzerinde çalışan bir rakip üreticinin 150 mm’lik kırıcı ile 32 tonluk bir ekskavatör kullanılmaktaydı. Araç ömrü, düzensiz şekiller nedeniyle yan yüklemeden dolayı 40 saate kalmıştı. Ekskavatörün üst hidrolik kapasitesine uygun olarak bir boyut sınıfı büyük olan, 155 mm uçlu bir kırıcı ucu ve 200–220 bar basınçla çalıştırılmasına geçilmesi, yan kuvvetlere karşı daha iyi stabilite sağladı ve operatörün daha doğrudan dikey darbeler uygulayabilmesi için doğru pozisyon almasını mümkün kıldı. Bu değişiklikle araç ömrü 120 saate yükseldi ve operatörün zor ulaşım açıları için yeniden konumlandırma harcadığı zamanın azalması sayesinde verimlilik %20 arttı. Taşıyıcı makine değişmedi. Ekskavatörün ağırlığı değişmedi. Sadece kırıcı modeli ve kırıcı ucunun çapı değiştirildi.