EN
AR
CS
DA
NL
FI
FR
DE
EL
IT
JA
KO
NO
PL
PT
RO
RU
ES
SV
TL
IW
ID
LV
SR
SK
VI
HU
MT
TH
TR
FA
MS
GA
CY
IS
KA
UR
LA
TA
MY
‘Zayıf’ Darbe Sorununun Tanı Konulmasındaki Sorun
Operatörler, gerçek neden ne olursa olsun, zayıf darbeyi yaklaşık olarak aynı şekilde tanımlarlar: ‘kırıcı eskisi kadar sert vurmiyor.’ Bu açıklama, beş ayrı arıza modunu ve her biri için beş farklı çözümü kapsar. Yanlış çözümün uygulanması zaman ve para kaybına neden olur. Örneğin, gerçek sorun düşük azot basıncı iken salmastra değiştirilmesi birkaç saatlik işçilik maliyeti doğurur ve darbe enerjisinde hiçbir iyileşmeye yol açmaz. Salmastra seti mükemmeldi. Azot basıncı değil.
Darbe enerjisi kaybı, iki geniş yoldan gerçekleşir. İlk yol, doğru şekilde üretilen ancak kırılma bölgesine ulaşamayan enerjidir — merkezden sapmış takım çalıştırılması, aşınmış burçlar, yan yükleme veya piston enerjisini eksenel darbe yönünden saptıran herhangi bir durum. İkinci yol ise asla tam düzeyde üretilmeyen enerjidir — düşük azot seviyesi, yetersiz yağ akışı, yanlış emniyet valfi ayarı veya hidrolik devreyi bozan kirli yağ. Her iki yol da operatörün kontrolünde aynı belirtiyi ortaya çıkarır: kaya kırılmamaktadır. Hangi yolun sorumlu olduğunu ayırt etmek için tam bir söküm işlemine gerek yoktur; bunun yerine yalnızca birer ölçüm yeterlidir.
Ayrıca çoğu sorun giderme kılavuzunda atlanan üçüncü bir kategori daha vardır: azot aşırı doldurulması. Arka baştaki azot basıncı belirtildiği değerden yüksekse, piston gaz basıncı tarafından engellenmeden tam yukarı hareketini tamamlayamaz. Kesici, kısaltılmış strok uzunluğunda ateşlenir ve doğru şekilde şarj edilmiş bir üniteye göre darbe başına daha düşük enerji verir. Yüksek azot basıncı, operatörün koltuğundan bakıldığında düşük azot basıncı ile aynı şekilde hissedilebilir. Birisi zayıf ve yavaş bir piston geri dönüşüne neden olurken; diğeri zayıf ve kısa bir aşağı stroka neden olur. Manometre hangisini gösterdiğinizi söyler.
Beş Neden — Belirti, İlk Kontrol, Çözüm
Bu tablo, teşhis kolaylığına göre en yaygın beş nedeni sırayla ele alır: iki dakika süren kontrollerle başlayıp, daha sonra parçalama gerektiren kontrollere geçilerek ilerler.
|
Belirti |
Muhtemel Sebep |
İlk Kontrol |
Düzeltmek |
|
Zayıf darbe; daha önce işleyebildiği malzeme üzerinde zorlanma |
Düşük azot basıncı |
Şarj setini bağlayın; okunan değeri belirtildiği değerle karşılaştırın (orta boy üniteler için genellikle 55–60 bar) |
Kuru azot ile belirtildiği gibi şarj edin; eğer basınç bir hafta içinde tekrar düşüyorsa, diafragma sızdırıyor — depolayıcıyı değiştirin |
|
Yavaş BPM, yağ sıcaklığı hızla yükseliyor |
Taşıyıcıdan yetersiz akış veya geri dönüş hattında tıkanıklık |
Gerçek akışı, makinenin teknik özelliklerinden değil, yük altında kırıcı girişinde ölçün |
Geri dönüş hattındaki kısıtlamayı giderin; emniyet valfinin kırıcının çalışma basıncından 15–20 bar daha yüksek ayarlandığını doğrulayın, eşit olmadığını unutmayın |
|
Darbe enerjisi haftalar içinde kademeli olarak düştü |
Burç aşınması — alet merkezden saparak çalışırken enerjiyi yana doğru dağıtır |
Çekiç uçunu çıkarın; çekiç sapı ile iç burç deliği arasındaki boşluğu ölçün; çoğu modelde 0,5 mm’den fazla boşluk, değişimi gerektirir |
İç burcu değiştirin; çekiç sapını, eksen dışı çalışmayı doğrulayan asimetrik aşınma deseni açısından inceleyin |
|
Aşırı büyük bir kayaya veya sert yüzeye çarpıldıktan sonra ani güç kaybı |
Boş ateşleme hasarı — piston dirençsiz olarak çarpar, tamponu sıkıştırır ve contaları aşırı yükler |
Tamponu asimetrik sıkışma veya radyal çatlaklar açısından kontrol edin; piston yüzeyini çizikler açısından kontrol edin |
Tamponu ve conta setini birlikte değiştirin; boş ateşleme sonucu piston yüzeyi hasar görmüşse yalnızca contaları değiştirmeyin |
|
Güç tutarsız — bazı darbelerde güçlü, bazılarında zayıf |
Kirlenmiş hidrolik yağ veya aşınmış kontrol valfi |
Bir yağ örneği alın; ISO 4406 temizlik kodu 18/16/13’ün üzerindeki parçacık sayısı kirlenmeyi gösterir |
Yağı boşaltın, sistemleri yıkayın ve doğru viskozitede yağla doldurun; filtreleri değiştirin; valf zamanlaması bozulmuşsa kontrol valfini yeniden monte edin |
Neden Emniyet Valfi Ayarı Pompadan Daha Önemlidir
Aşınmış veya arızalanmış bir parçadan kaynaklanmayan, düşük etki enerjisinin tek en yaygın kaynağı, yanlış ayarlanmış bir emniyet valfidir. Taşıyıcının hidrolik sisteminde sistemin basıncını sınırlayan ana bir emniyet valfi bulunur; ayrıca genellikle kırıcı giriş basıncını düzenleyen ayrı bir yardımcı devre emniyet valfi vardır. Birçok operatör ve hatta bazı servis teknisyenleri, yardımcı emniyet valfinin kırıcının nominal çalışma basıncına eşit olarak ayarlanması gerektiğini varsayar. Ancak bu doğru değildir. Emniyet valfi, kırıcının nominal çalışma basıncının 15–20 bar üzerinde ayarlanmalıdır. Bu valfin nominal basınca eşit ya da daha düşük bir değere ayarlanması, kırıcının tasarım çalışma koşullarına ulaşmasını engeller — yani piston tam aşağı hareketini tamamlayamadan önce emniyet valfi açılır ve darbe enerjisine dönüştürülmesi gereken basıncı dışarıya boşaltır.
Yağlayıcı yağın hidrolik devreye girmesinin yolu, sorun giderme kılavuzlarında nadiren görülen ancak iyi bakımlı kırıcılar üzerinde ölçülebilir düzeyde düşük enerjili arızalara neden olan bir faktördür. Doğru yağlama işlemi, çekiç ucunun deliğe sıkıca bastırıldığı durumda kılıf yağı (çelik çivi yağı) uygulamaktır — araç yük altında, motor kapalı ve yağ, toz contasından taze yağ çıkana kadar pompalanır. Eğer çekiç ucunun yağlama sırasında deliğe sıkıca bastırılması yapılmazsa, yağ, sap oluklarının üst kısmında birikir. Çekiç geri dönüş hareketine başladığında bu yağ doğrudan silindir iç yüzeyine taşınır ve orada hidrolik yağıyla karışır. Günler süren işletme sürecinde yağ kararır ve kıvamı artar. Darbe enerjisindeki düşüş kademeli olur; yağ analizi kirlenmeyi gösterir ve giriş noktası — yanlış bir yağlama işlemi — yağlamanın tam olarak nasıl yapıldığı sorulmadıkça açık değildir.
Gereksiz söküm işlemi yapmadan beş tablo nedeninin tamamını ele alan tanısal sıra şöyledir: Önce azot miktarını ölçün (iki dakika, dolum kiti dışındaki herhangi bir araç gerece gerek yoktur); ardından çalışma yükü altında girişteki gerçek hidrolik debiyi ve basıncı ölçün (akış ölçer ile on beş dakika); sonra kırıcı uç (çekiç) parçasını çıkarın ve burcu açıklığını kontrol edin (beş dakika); son olarak bir yağ örneği alın ve analiz için göndermeden önce rengini ve kıvamını görsel olarak değerlendirin. Sırayla yapılan bu dört kontrol işlemi, kesici muharrasının açılmasına gerek kalmadan düşük enerji şikayetlerinin en az %80’inde sorunun kaynağını belirler.
