Hochabriebfeste VMQ- und FKM-Dichtungen für Brechbacken-, Kegel- und Prallbrecher

Gesteinszerkleinerung ist ein stark abrasiver Prozess. Brechbackenbrecher wirken durch Druckkraft, Kegel- und Gyrationsbrecher nutzen einen rotierenden Mantel, und Prallbrecher beschleunigen das Gestein gegen Brechplatten oder Hämmer. Alle erzeugen große Mengen Staub und feine Partikel, die wie eine Schleifpaste auf jeder freiliegenden Oberfläche – einschließlich Dichtungen – wirken. Darüber hinaus setzen diese Maschinen komplexe Schmiersysteme (häufig Fett oder schweres Getriebeöl) ein, um Lager und Zahnräder zu schützen; die Dichtungen müssen diese Schmierstoffe zurückhalten und gleichzeitig Verunreinigungen ausschließen.

Silikonkautschuk (VMQ) bietet eine einzigartige Kombination aus Eigenschaften: einen äußerst breiten Einsatztemperaturbereich (−60 °°C bis +225 °C) °C), hervorragende Flexibilität bei niedrigen Temperaturen sowie gute Beständigkeit gegen Ozon und Witterungseinflüsse. Allerdings sind seine Zugfestigkeit und Abriebfestigkeit geringer als die vieler anderer Elastomere. Daher wird VMQ typischerweise an sekundären Dichtstellen innerhalb von Brechmaschinen eingesetzt, beispielsweise als Dichtungen für elektrische Gehäuse, Sensordichtungen oder in Bereichen mit nur geringem direktem abrasivem Kontakt, die jedoch thermische Stabilität erfordern.

Für die primäre Dichtfunktion —wie etwa an Hauptwellenlagern, exzentrischen Buchsen oder hydraulischen Verstellzylindern —Sind Fluorkohlenstoff (FKM) und hydriertes Nitrilkautschuk (HNBR) die führenden Werkstoffe.

· FKM: Bietet die beste Kombination aus Hochtemperaturbeständigkeit und chemischer bzw. Ölbeständigkeit. Es ist ideal für Dichtungen im Bereich des Schmiersystems sowie in Bereichen, die durch Reibungswärme erhitzt werden.

· HNBR: Durch Hydrierung von NBR hergestellt, verbessert es die Wärmebeständigkeit deutlich (bis zu 150 °C), Ozonbeständigkeit und mechanische Eigenschaften (Zugfestigkeit, Abriebfestigkeit) im Vergleich zu Standard-NBR. Es bietet eine ausgezeichnete Beständigkeit gegen Getriebeöle und Fettschmierstoffe. Für viele Brecheranwendungen stellt HNBR ein optimales Gleichgewicht zwischen Leistung, Haltbarkeit und Kosten dar und übertrifft FKM in reinen Abriebszenarien häufig.

Die Norm AS213 wird häufig für bestimmte Dichtungsprofile herangezogen, die in schwerer Maschinentechnik wie Brechern eingesetzt werden, um Austauschbarkeit sicherzustellen. Eine entscheidende Wartungsmaßnahme ist das Dichtungshaus-Design: Viele moderne Brecher verfügen über Labyrinthdichtungen oder mehrere Lippendichtungen in Kombination mit Fettpurgeanschlüssen. Die primäre elastomerische Dichtung (häufig HNBR) arbeitet dabei gemeinsam mit diesen mechanischen Merkmalen. In regelmäßigen Abständen wird Fett injiziert, um einen Überdruck zu erzeugen, wodurch Staub nach außen gedrückt und nicht nach innen gelassen wird.

Fallstudien aus Kupferminen in Indonesien und Eisen-Erz-Betrieben in Indien zeigen, dass ein proaktives Dichtungs-Wartungsprogramm, das Folgendes umfasst:

1. Regelmäßige Schmierfettanalyse zur Überprüfung des Siliziumdioxid-Gehalts (Hinweis auf Dichtungsversagen).

2. Infrarot-Thermografie der Lagergehäuse zur Erkennung einer Überhitzung infolge von Dichtungsversagen.

3. Geplazter Austausch der Wellendichtungen bei größeren Auskleidungswechseln.

   ...kann die Lebensdauer der Brecherlager um 60–80 % verlängern. In den USA haben einige Gesteinswerke HNBR für alle dynamischen Brecherdichtungen und VMQ für statische Dichtungen als Standard festgelegt, wodurch der Lagerbestand vereinfacht und die Zuverlässigkeit von Reparaturen verbessert wird.