Guía de selección de juntas tóricas de EPDM

El EPDM (caucho de monómero etileno-propileno-dieno) presenta una resistencia excepcional al ozono, a la intemperie y al envejecimiento gracias a su estructura saturada de cadena principal. Muestra una excelente resistencia a medios polares, como agua caliente, vapor, ácidos, bases y aceites hidráulicos de éster fosfórico, pero experimenta una hinchazón significativa en aceites y combustibles a base de petróleo. Su rango de temperatura de funcionamiento estándar es aproximadamente –50°C hasta +150 °°C, lo que lo convierte en una opción ideal para sistemas de refrigeración automotriz, tuberías exteriores y equipos de tratamiento de agua.

Al seleccionar una junta tórica de EPDM, debe realizarse una evaluación sistemática: 1) Compatibilidad con el medio: confirmar el tipo de fluido (especialmente su valor de pH y sus propiedades oxidantes); 2) Perfil de temperatura: incluir las temperaturas de funcionamiento continuo y los picos de los ciclos térmicos; 3) Presión y comportamiento dinámico: diferencias de diseño entre juntas estáticas y juntas alternativas/giratorias; 4) Cumplimiento de normas: la ‘AA ’ o ‘El nombre de la empresa ’ codificación de clasificación del EPDM en la norma ASTM D2000 define su grado básico de rendimiento.

Las propiedades físicas típicas del EPDM incluyen: una resistencia a la tracción de 7-21 MPa, un alargamiento en rotura del 100-600 % y una dureza que normalmente oscila entre 40 y 90 Shore A. La elección de la dureza depende de la aplicación: una dureza más baja (40-60 Shore A) se utiliza en juntas estáticas y en escenarios de baja presión para lograr una mejor adherencia; una dureza más alta (70-90 Shore A) se emplea en juntas dinámicas o en entornos de alta presión, donde existe riesgo de extrusión. Su excelente resistencia a la deformación permanente inducida por compresión (donde los compuestos de alta calidad pueden mantener menos del 25 % tras ensayarlos a 150 °Do × 70 horas) es fundamental para un rendimiento fiable en aplicaciones con ciclos térmicos.

Ejemplo de EPDM ’su tolerancia frente a medios específicos (basada en la tasa de cambio de volumen; norma de ensayo ASTM D471):

· Agua (100 °°C, 70 horas): +2 % a +8 %

· Ácido fosfórico (10 %, temperatura ambiente): +1 % a +5 %

· Hidróxido sódico (20 %, 70 °°C): +0,5 % a +4 %

· Acetona (temperatura ambiente): No recomendado (hinchazón > 30 %, degradación severa).

· Fluidos hidráulicos a base de petróleo (HM, 100 °°C): No compatibles (hinchazón > 50 %, reducción significativa de la resistencia).

EPDM ’su excepcional resistencia climática le ha permitido superar numerosas pruebas de envejecimiento acelerado: tras 100 °Do × 70 horas de envejecimiento térmico en aire caliente, el cambio en la resistencia a la tracción suele ser inferior al ±20 %; en la prueba de ozono ASTM D1149 ’ (50 pphm, 40 °°C, elongación del 20 %), las formulaciones de EPDM de alta calidad pueden lograr ausencia de grietas. Según las normas industriales, la norma ISO 1629 lo clasifica como ‘EPM ’ o ‘EPDM ’, mientras que SAE J200/ASTM D2000 define ‘AA ’ o ‘El nombre de la empresa ’ los tipos lineales (como AA615) en función de su estabilidad térmica básica, su resistencia a aceites (limitada a aceites polares) y los requisitos de sus propiedades físicas.

Las juntas de EPDM se utilizan ampliamente en: sistemas de calefacción y aire acondicionado (resistentes al agua caliente/refrigerantes), sistemas de frenos automotrices (resistentes al líquido de frenos DOT 3/4), juntas de puertas de lavadoras (resistentes a detergentes y ozono), válvulas de vapor de baja presión (resistentes al envejecimiento por calor y oxidación) y juntas de carcasas de inversores solares (resistentes a entornos húmedos). No son adecuadas para ninguna aplicación que implique contacto con aceites minerales, combustibles ni grasas.

En la aplicación de juntas de sellado para intercambiadores de calor de placas, el EPDM se utiliza ampliamente debido a su resistencia al agua caliente y a los limpiadores de incrustaciones acuosas (ácidos/ alcalinos). El modo típico de fallo no es el desgaste, sino más bien una disminución de la fuerza de sellado causada por la relajación térmica del esfuerzo o por una fragilización prematura debida a residuos de cloro (el “fenómeno de fragilización inducida por cloro ” fenómeno). Por lo tanto, al seleccionar un producto, debe prestarse atención no solo al rendimiento estándar, sino también a la composición del compuesto ’sus informes de formulación resistente al calor y de pruebas de envejecimiento y compatibilidad para limpiadores.