Rompedores para excavadoras FURUKAWA: Energía de alto impacto para perforación de rocas y canteras

Un fabricante nacido en la cara de la roca

FRD USA es una subsidiaria de propiedad total de FURUKAWA ROCK DRILL CO., LTD., fundada en 1875 por Ichibei Furukawa para la explotación minera y fundición de cobre. Ese punto de partida —una mina de cobre, no una planta fabril— no es una nota al pie. Significa que la tradición ingenieril detrás de cada rompedor FRD se remonta directamente a la extracción de rocas duras, y las decisiones sobre los productos tomadas a lo largo de más de 150 años reflejan lo que realmente rompe el granito sin dañar la máquina.

Hoy en día, las rompedoras hidráulicas de Furukawa Rock Drill contribuyen al desarrollo de infraestructuras globales al ofrecer una amplia gama de modelos, desde pequeños hasta ultragrandes, para la excavación de roca madre, satisfaciendo así las diversas necesidades de los clientes. La serie FX abarca unidades montadas en minicargadoras hasta unidades extragrandes para portadores de 110 toneladas, con un diseño del cuerpo de la rompedora basado en el análisis de los modos de vibración en cada clase de tamaño: no se trata de una única plantilla escalada, sino de un conjunto de estructuras diseñadas específicamente para soportar las cargas dinámicas particulares de cada rango de peso del portador.

¿Qué es lo que realmente impulsa el rendimiento en trabajos de cantera y perforación de roca?

Las aplicaciones en canteras imponen dos exigencias a un rompedor que no se presentan en la demolición general. En primer lugar, la abrasión: el granito, el basalto y otras rocas ígneas desgastan el acero de trabajo, las bujías y las superficies de la cabeza frontal a una velocidad que nunca alcanza el hormigón blando. En segundo lugar, la fatiga de los pernos pasantes: la carga repetida por impacto propia de la rotura primaria de rocas ha afectado durante mucho tiempo a la industria de los rompedores, provocando el cizallamiento o estiramiento de los pernos que mantienen unidas la cabeza frontal, el cilindro y la cabeza trasera. Ambos problemas han orientado el diseño de FRD durante las dos últimas generaciones de productos.

La solución a la fatiga de los pernos pasantes es el cuerpo monobloque. El nuevo diseño cuadrado del cuerpo monobloque elimina los pernos pasantes, aumentando la durabilidad y reduciendo el mantenimiento y las averías causadas por pernos rotos. Una única carcasa forjada o fundida que integra el cilindro y la culata frontal elimina por completo la unión mediante tornillos: no hay nada que se afloje, se reajuste con par de apriete ni se sustituya entre intervalos de servicio. En un turno minero en cantera de ocho a doce horas, los ahorros en mantenimiento se acumulan: los operadores permanecen frente a la roca en lugar de detenerse cada cien horas para comprobar el par de apriete de los tornillos.

La solución contra la abrasión es una combinación de geometría y selección de materiales. Un sistema patentado en trámite para la prevención del polvo incorpora ranuras que atrapan los contaminantes durante la carrera ascendente y los expulsan durante la carrera descendente del pistón, mientras que un anillo amortiguador actúa como trampa secundaria. Mantener alejado del contacto entre pistón y buje el polvo de roca y el polvo de sílice es la medida más eficaz para prolongar la vida útil en una cantera de granito —mucho más eficaz que simplemente especificar acero más duro, ya que el desgaste inducido por el polvo es abrasivo y no compresivo. Para la Fx800, la superficie superior ingenierizada de la buje mantiene al acero de trabajo, de 7,48 pulgadas de diámetro, perfectamente alineado para lograr un mayor impacto y una mayor durabilidad de la cabeza frontal, incluso a medida que la buje se desgasta a lo largo de toda la temporada de explotación en la cantera.

Gama de modelos de la serie FX: Clase de portador y aplicación principal

La tabla siguiente relaciona la actual serie FX con el peso del portador y las aplicaciones en canteras o perforación de rocas que cada clase maneja con mayor eficiencia.

Elegir el modelo FX adecuado para su aplicación en roca

El avanzado circuito hidráulico proporciona un caudal mayor a la válvula y al pistón, lo que se traduce en tiempos de ciclo más rápidos, mayor penetración de la herramienta y mayor productividad por hora en comparación con los modelos anteriores. Esta mejora es especialmente notable en la trituración secundaria —reducción de rocas de tamaño excesivo tras la voladura hasta alcanzar el tamaño adecuado para alimentar el triturador—, donde la velocidad del ciclo determina directamente cuántas pasadas realiza la excavadora por turno. Los modelos Fx275 Qtv y Fx375 Qtv ocupan la posición ideal para la mayoría de las tareas de trituración secundaria en canteras: son lo suficientemente grandes como para fracturar bloques de hasta dos metros cúbicos en un solo paso, y lo suficientemente ligeros como para operar de forma continua sobre una máquina portadora de 20 a 40 toneladas sin generar calor excesivo en el circuito hidráulico de la excavadora.

Para la excavación primaria de roca sin explosivos —cuando la rompedora trabaja directamente sobre una cara rocosa intacta—, las unidades Fx475, Fx800 y Fx1070 aportan la potencia hidráulica de entrada y la robustez de la cabeza frontal que requieren las formaciones más duras. La Fx800 se basa en esa base incorporando múltiples actualizaciones y mejoras para hacerla aún más potente y eficiente, además de reducir los tiempos de inactividad y el mantenimiento. La función antiretroceso de la Fx800 evita el disparo en vacío contra caras rocosas irregulares, protegiendo así la cabeza trasera del impacto que se produce cuando el pistón golpea sin encontrar resistencia del material —un modo de fallo que reduce la vida útil más rápidamente que cualquier otro error operativo individual en trabajos de cantera en roca dura.

Cuando se operan correctamente, las rompedoras fragmentan eficientemente y de forma efectiva el hormigón y hacen añicos la roca. Si no se operan adecuadamente o no tienen el tamaño adecuado para la tarea, el accesorio puede fallar inesperadamente, lo que provocará una pérdida valiosa de tiempo en el lugar de trabajo o incluso reducirá su vida útil. El paquete Pro-Pak de FRD —mangueras antirrecoil, hardware de montaje, acero estructural estándar y juego de herramientas con manual de operación— se envía con cada unidad de la serie grande específicamente para garantizar una instalación correcta desde la primera vez, ya que un caudal o una presión inadecuados durante la primera semana de funcionamiento causan más daños a largo plazo que el mismo error detectado tras el primer intervalo de mantenimiento.