Hogyan válasszunk hidraulikus törőket öntödei salak eltávolításához?

Az öntödei salak nem kő – és a törő kiválasztása ezt tükrözi

Egy öntödei salak eltávolítására használt hidraulikus törő teljesen más fizikai problémát old meg, mint egy kőfejtőben alkalmazott törő. Egy kőfejtőben a cél az egész kőzet töredezése, amelynek nyomószilárdsága ismert és viszonylag egyenletes. Egy öntödében a salak szilárdult anyag – fém-oxidok, szilikátok és bekeveredett vas vagy acél keveréke –, amely egy tűzálló kanál-béléshez tapad, és amelynek hőmérséklete a tisztítás megkezdésekor még több száz fokos is lehet. Az anyag heterogén, a munkakörnyezet forró, és a geometria korlátozott: a törőt egy kanál vagy kemence edénye belsejében kell elhelyezni, ami korlátozza, hogyan közelítheti meg a felületet.

A salak keménysége élesen változik összetételétől függően. Az üvegszerű kohósalak – amely magas szilícium-dioxid- és kalciumtartalmú – viszonylag törékeny, és jól törik tompa eszközzel vagy piramis alakú csavarral. A acélkotró fej, amely vasban telített és sűrű, inkább egy kemény fémes anyaghoz hasonlóan viselkedik, és koncentrált pontszerű ütésre reagál. A sokféle kemence típust üzemeltető öntödések ugyanazon műszakban mindkét típusú salakkal foglalkoznak. Egy olyan törőberendezés, amelyet csak egyetlen salaktípusra határoztak meg, rosszul működik vagy károsítja a másik típust.

A meghatározó kiválasztási korlátozás a hőmérsékleti tényező. A hordozó hidraulikus olaja, tömítései, csövei, valamint a törő saját belső tömítései mindegyike olyan üzemelési hőmérsékletre van méretezve, amelyet a szokásos építőipari alkalmazások ritkán érnek el. Egy frissen öntött kanál mellett az üzemi helyen a környezeti sugárzási hőfok folyamatosan meghaladhatja a 80 °C-ot. A szokásos NBR tömítések ezen a hőmérsékleten kezdik elveszíteni tulajdonságaikat. Egy törő, amelyet standard tömítésekkel üzemeltetnek egész nap egy forró kanál mellett, a hét végére olajszivárgást mutat. Az a gyártmányozó mérnök, aki egy „szokásos nehéz törőt” rendel és azt várja, hogy az ilyen környezetben is megfelelően működjön, olyan alkatrészt vásárol, amely nem az adott környezetre lett tervezve, és ezért meghibásodik.

Négy kiválasztási tényező – Öntödei követelmények, mit kell megadni, és miért hibásodnak meg a szokásos alkatrészek

A táblázat a négy változót tartalmazza, amelyek megkülönböztetik az öntödei salaktisztítást a szokásos alkalmazásoktól. A „miért hibásodnak meg a szokásos alkatrészek” oszlop az, amelyet az öntödei mérnöknek elsőként el kell olvasnia.

A kezelő biztonsága teljesen megváltoztatja a gép konfigurációját

Egy bányában az üzemeltető normál munkatávolságra ül egy rakodógép vezetőfülkéjében a anyagtól. Egy kanális tisztítóállomáson ugyanez az üzemeltető közvetlenül egy olyan edény fölött helyezkedik el, amelyben még maradék olvadt fém is lehet, és a környezet sugárzó hőt, lehetséges salakkivetést, valamint a lehűlő olvadék gázait tartalmazza. A gép konfigurációjának ezen veszélyek kezelésére kell kiterjednie – nem a zajszintre vagy a csákány típusára, amelyek másodlagos szempontok. Ezért távműködtetéses bontórobotok dominálnak a komoly öntödei salaktisztítási alkalmazásokban. Az üzemeltető biztonságos távolságból dolgozik, miközben a kompakt robot beér a kanálba vagy fölé nyúl, így teljesen kizárja a kitettség kockázatát.

Azoknak az öntödéseknek, amelyek egy szabványos rakodógépet üzemeltetnek törőfejjel felszerelt kiegészítővel egy rögzített tisztítóállomáson, egy állványra szerelt kőtörő karrendszer a kanál pozíciója fölé szerelve ugyanazt a biztonsági elválasztást biztosítja. A kezelő a vezérlőpultnál áll a kanáltól távol, irányítja a kart a tartályba, és a salakot a hő- és fröccsenésveszélyes zónába való belépés nélkül töri fel. Az előny a mobil rakodógéppel szemben a megismételhetőség: ugyanaz a megközelítési geometria, ugyanaz a szerszámhatótávolság és ugyanaz a munkafolyamat minden kanálciklus során. A kezelőről kezelőre változó törési idő – amely jelentős, ha minden kanál várakozik, amíg az előzőt megtisztítják – majdnem teljesen megszűnik.

Egy öntödében üzemelő megszakító karbantartási ütemterve rövidebb, mint a építési környezetben való használat esetén. A magas környezeti hőmérséklet gyorsítja az olaj minőségromlását, a tömítések összenyomódásának beállását és a csatlakozók kopását olyan mértékben, amelyet a szervizkézikönyv nem vesz figyelembe, mivel a kézikönyv építési környezetekre készült. Az öntödében történő üzemeltetést a karbantartási időszakok meghatározásánál úgy kell kezelni, mintha az üzemi órák 1,5–2-szeresét jelentené. Egy építési környezetben 1800 üzemórára előírt tömítéskészlet-csere-intervallum egy kanál mellett 1000–1200 üzemórára csökken. A csákány-ellenőrzési ciklus is szigorúbbá válik – a csákányhegy hőciklusai felgyorsítják a felületi lekeményedés elvesztését (lelágyulást), mivel a keményített réteg lágyabb állapotba kerül. Egy építési környezetben kizárólag a csákányhegy gombosodása miatt cserélt csákányt egy öntödében lényegesen korábban kell cserélni a keménységvesztés miatt, amelyet a vizuális ellenőrzés egyedül nem tud észlelni.