Alagútépítési hidraulikus törők: speciális követelmények és alkalmazkodási képességek

A alagút környezete minden szokásos kihívást fokozza

Az alagútépítés a hidraulikus törőt a berendezés alkalmazási tartományában legigényesebb működési körülmények kombinációjába helyezi: korlátozott geometria, amely megnehezíti a hordozó gép pozicionálását; rossz szellőzés, amely gyorsítja az olajkörben a hőfelhalmozódást; nedves vagy telített talaj, amely gyorsítja a fej előoldalának szennyeződését; akusztikai visszaverődés, amely megnöveli a zajszintet olyan mértékben, hogy az operátor hallását gyorsabban károsítja, mint nyílt területen történő üzemelés esetén; valamint korlátozott karbantartási hozzáférés, amely miatt minden hibadiagnózis és javítás hosszabb időt vesz igénybe, mint egy felszíni építési helyszínen. Ezen tényezők egyike sem egyedül jellemző kizárólag az alagútépítésre. Azonban mind az öt tényező egyidejű előfordulása minden műszakban, egy potenciálisan többéves projekt során specifikusan az alagútépítésre jellemző, és olyan berendezéseket és operátori gyakorlatokat igényel, amelyek e kombinációhoz vannak igazítva.

A hőkezelési probléma a leggyakrabban alábecsült tényező. Felületi helyszínen az üzemeltető és karbantartó személyzet észreveszi az olaj hőmérsékletének emelkedését, mivel érzik, hogy a környező levegő felmelegszik a gép körül. Alagútban a környező levegő már eleve meleg a berendezések hőterhelése és a korlátozott szellőzés miatt; így az üzemeltető hőérzékelő jelei hiányoznak. Az olaj hőmérséklete rendszeresen eléri a 80–90 °C-ot alagútfúrási munkák során anélkül, hogy az üzemeltető ezt észrevenné. Az akkumulátor membrán ilyen hőmérsékleten a szokásos NBR összetételű anyagból készült változat esetében 500–700 üzemórán belül megkeményedik. A HOVOO FKM membránkészletek, amelyek folyamatosan 120 °C-ig alkalmazhatók, az alagútfúrási munkák átlagos körülményei között a membrán szervizélettartamát 1200–1500 üzemórára növelik, ami egy nagyobb alagútépítési szerződés keretében egy gép évenkénti egy vagy két tervezetlen leállás közötti különbséget jelent.

A szennyeződés problémája a frontfejben ugyanolyan specifikus. A fúrási iszap – cementhab, szilícium-dioxid finom por és víz – agresszívebben jut be a frontfejbe egy kopott vagy standard porzáró résein keresztül, mint a felületi építési por, mivel a zárt környezet koncentrálja a részecskéket a munkaterület levegőoszlopában. Minden olyan alagútépítési alkalmazáshoz, ahol a padlószegély (invert) nedves, illetve a levegőben cementhab található, ajánlott a HOUFU PTFE-összetett porletörlők használata, amelyek nedvesség-gátló másodlagos peremmel rendelkeznek.

A pozícionálási alkalmazkodás, amely csökkenti a tömítés meghibásodásának gyakoriságát

A gördülő fej geometriája arra kényszeríti a gépet olyan karbeállításokba, amelyeket felszíni munkák során ritkán használnak: teljesen kinyújtott vízszintes kinyúlás enyhe lejtőn, a munkaszög majdnem 45°-os a függőlegestől, illetve a kar visszahúzott állapotban, szorosan a alagút falához simulva történő üzemeltetés. Ezek mindegyike megváltoztatja a dugattyútömítések terhelési mintáját a függőleges iránytól, amelyre a tömítéseket eredetileg tervezték. A folyamatosan 30–45°-os szögeken való munkavégzés ezen pozíciókban az olaj oldalirányú terhelését egyetlen szektorra koncentrálja a dugattyúrúd-tömítésen, nem pedig körkörösen osztja el. A csavarfej 90°-os elforgatása minden újrafelszerelésnél – egy gyakori technika tapasztalt alagútépítők körében – a terhelési mintát négy kvadránsra osztja szét a fúrási felületen egy műszak alatt, és így a dugattyúrúd-tömítés kopását az egyoldali kopásról egyenletes kopásra változtatja. Ez nem igényel további időt, csupán azt kívánja meg, hogy az üzemeltető megszokja az újrafelszerelés előtti elforgatást. A tömítés élettartamának növekedése mérhető egy egész alagútépítési szezon alatt.