EPDM製Oリングの選定ガイド

EPDM（エチレン・プロピレン・ジエン共重合ゴム）は、飽和主鎖構造により、オゾン、天候劣化、および老化に対して優れた耐性を示します。高温水、蒸気、酸、アルカリ、リン酸エステル系液压油などの極性媒体に対しても優れた耐性を示しますが、石油系油類および燃料中では著しい膨潤を起こします。標準使用温度範囲は約 –50°℃から+150 °℃であり、自動車用冷却システム、屋外用チューブ、水処理設備などに最適な材料です。

EPDM製Oリングを選定する際には、体系的な評価を行う必要があります：1) 介质との適合性：流体の種類（特にpH値および酸化性）を確認すること；2) 温度条件：連続運転温度および熱サイクルにおけるピーク温度を含めること；3) 圧力および動的挙動：静止シールと往復／回転シールとの設計上の違い；4) 標準への適合性： ‘AA ’ または ‘バイ ’ aSTM D2000におけるEPDMの分類コードは、その基本性能等級を規定しています。

EPDMの代表的な物理的特性には、引張強度が7～21 MPa、断裂時伸び率が100～600％、硬度が通常40～90ショアAであることが挙げられます。硬度の選択は用途に応じて異なります：静的シールや低圧環境では、より優れた密着性を確保するために、低い硬度（40～60ショアA）が用いられます。一方、動的シールや高圧環境など、押し出しのリスクがある場合には、高い硬度（70～90ショアA）が用いられます。また、圧縮による永久変形に対する優れた耐性（高品質な化合物では、150℃で70時間の試験後に25％未満の変形を維持可能）は、熱サイクル用途における信頼性ある性能を実現する上で極めて重要です。 °C × 熱サイクル用途における信頼性ある性能を実現する上で極めて重要です。

EPDMの例 ’特定の媒体に対する耐性（体積変化率に基づく、試験規格：ASTM D471）：

· 水（100 °℃、70時間）：＋2％～＋8％

· リン酸（10％、常温）：＋1％～＋5％

· 水酸化ナトリウム（20％、70 °℃）：＋0.5％～＋4％

· アセトン（常温）：推奨されません（膨潤率＞30％、著しい劣化）

· 石油系液压油（HM、100℃）：非適合（膨潤率＞50％、強度が著しく低下）。 °優れた耐候性により、多数の加速劣化試験を通過しています。熱風劣化試験（100℃、70時間）後、引張強さの変化は通常20％未満です。

EPDM ’aSTM D1149のオゾン試験（50 pphm、40℃、20％伸長）では、高品質なEPDM配合品は亀裂なしを達成できます。 °C × 業界標準によると、ISO 1629ではこれを「 ±」と分類し、SAE J200／ASTM D2000では、基本的な耐熱性、油抵抗性（極性油に限定）、および物理的特性要件に基づいて線形タイプ（例：AA615）を定義しています。 ’」と分類し、SAE J200／ASTM D2000では、基本的な耐熱性、油抵抗性（極性油に限定）、および物理的特性要件に基づいて線形タイプ（例：AA615）を定義しています。 °」と分類し、SAE J200／ASTM D2000では、基本的な耐熱性、油抵抗性（極性油に限定）、および物理的特性要件に基づいて線形タイプ（例：AA615）を定義しています。 ‘EPM ’ または ‘EPDM ’」と分類し、SAE J200／ASTM D2000では、基本的な耐熱性、油抵抗性（極性油に限定）、および物理的特性要件に基づいて線形タイプ（例：AA615）を定義しています。 ‘AA ’ または ‘バイ ’ 」と分類し、SAE J200／ASTM D2000では、基本的な耐熱性、油抵抗性（極性油に限定）、および物理的特性要件に基づいて線形タイプ（例：AA615）を定義しています。

EPDMシールは、暖房・空調システム（高温水／冷媒に対する耐性）、自動車ブレーキシステム（DOT 3／4規格ブレーキフルードに対する耐性）、洗濯機ドアシール（洗剤およびオゾンに対する耐性）、低圧蒸気弁（熱酸化劣化に対する耐性）、太陽光発電用インバータ筐体シール（湿潤環境に対する耐性）など、幅広い用途で使用されています。ただし、鉱物油、燃料油、グリースとの接触を伴う用途には不適です。

プレート式熱交換器のシールガスケットへの応用において、EPDMは高温水および水垢除去剤（酸性／アルカリ性）に対する耐性に優れているため、広く採用されています。典型的な故障モードは摩耗ではなく、熱応力緩和や塩素残留による早期脆化（「 “塩素誘発脆化 ” 」現象）によって生じるシール力の低下です。したがって、製品選定にあたっては、標準的な性能に加え、配合組成にも注意を払う必要があります。 ’洗浄剤用の耐熱性老化配合および適合性試験報告書。