Ce cauzează energia redusă de impact a ciocanelor hidraulice și cum se poate rezolva?

Problema diagnosticării 'impactului slab'

Operatorii descriu impactul slab într-un mod aproximativ identic, indiferent de cauza reală: «percuția nu mai este la fel de puternică ca înainte.» Această descriere acoperă cinci moduri distincte de defectare, fiecare necesitând o soluție diferită. Aplicarea unei soluții incorecte duce la pierdere de timp și de bani. De exemplu, înlocuirea garniturilor atunci când problema reală este presiunea scăzută a azotului presupune câteva ore de muncă și nu aduce niciun beneficiu privind energia de percuție. Kitul de garnituri era în regulă. Azotul nu era.

Pierderea de energie la impact are loc prin două căi generale. Prima este energia care a fost generată corect, dar nu a ajuns în zona de fisurare — funcționarea excentrică a sculei, lagăre uzate, încărcarea laterală sau orice altceva care deviază energia pistonului de la direcția axială de lovire. A doua este energia care nu a fost generată deloc la nivelul maxim — azot insuficient, debit de ulei insuficient, reglaj incorect al supapei de siguranță, ulei contaminat care degradează circuitul hidraulic. Ambele căi produc același simptom la nivelul comenzii operatorului: stânca nu se sparge. Diferențierea căii responsabile necesită o singură măsurătoare pentru fiecare, nu o dezmembrare completă.

Există, de asemenea, o a treia categorie pe care majoritatea ghidurilor de depanare o omit: supraîncărcarea cu azot. Dacă presiunea de azot din partea posterioară a cilindrului depășește valoarea specificată, pistonul nu poate efectua întreaga cursă ascendentă înainte ca presiunea gazului să i se opună. Întrerupătorul acționează la o lungime redusă a cursei, furnizând o energie mai mică pe lovitură decât o unitate corect încărcată. O presiune ridicată de azot poate părea identică cu o presiune scăzută de azot din punctul de vedere al operatorului. Într-un caz, se obține un return lent și slab al pistonului; în celălalt caz, se obține o cursă descendentă slabă și scurtă. Manometrul vă indică care dintre cele două situații este prezentă.

Cinci cauze — Simptom, Primul control, Soluție

Tabelul analizează cele cinci cauze cele mai frecvente în ordinea ușurinței de diagnosticare — începând cu controalele care necesită doar două minute, apoi trecând la cele care presupun dezmontarea.

De ce reglajul supapei de siguranță este mai important decât pompa

Cea mai frecventă sursă unică de energie cu impact scăzut, care nu este cauzată de o componentă uzată sau defectă, este o supapă de siguranță reglată incorect. Sistemul hidraulic al portatorului are o supapă principală de siguranță care limitează presiunea din sistem și, de obicei, o supapă separată de siguranță pentru circuitul auxiliar, care reglează presiunea la intrarea în dispozitivul de spargere. Mulți operatori și chiar unii tehnicieni de service presupun că supapa de siguranță auxiliară trebuie reglată la aceeași valoare ca presiunea nominală de funcționare a dispozitivului de spargere. Acest lucru nu este corect. Supapa de siguranță trebuie reglată la o valoare cu 15–20 bar mai mare decât presiunea nominală de funcționare a dispozitivului de spargere. Reglarea ei la valoarea nominală sau sub aceasta înseamnă că dispozitivul de spargere nu poate atinge starea sa de funcționare proiectată — supapa de siguranță se deschide înainte ca pistonul să își finalizeze cursa completă în jos, eliberând presiunea care ar trebui să se transforme în energie de impact.

Calea de contaminare cu unsoare a circuitului hidraulic este una care apare rar în ghidurile de diagnosticare, dar reprezintă o parte măsurabilă a defectelor cu energie scăzută la ciocanele bine întreținute. Procedura corectă de ungere constă în aplicarea pastei pentru ciocan cu vârful ciocanului apăsat ferm în alezaj — scula aflată sub sarcină, motorul oprit, pasta pentru ungere pompată până când apare pastă proaspătă la etanșarea anti-praf. Dacă vârful ciocanului nu este apăsat în timpul ungerii, pasta se acumulează în partea superioară a canelurii tijei. Când ciocanul începe să efectueze mișcări alternative, transportă această unsoare direct în alezajul cilindrului, unde se amestecă cu uleiul hidraulic. În decursul zilelor de funcționare, uleiul se închide la culoare și se îngroașă. Scăderea energiei de impact este treptată, analiza uleiului evidențiază contaminarea, iar punctul de intrare — o eroare în procedura de ungere — nu este evident, decât dacă cineva întreabă exact cum s-a efectuat ungerea.

Secvența de diagnosticare care abordează toate cele cinci cauze din tabel, fără demontări inutile, este următoarea: măsurați mai întâi azotul (două minute, fără unelte suplimentare în afară de kitul de umplere); măsurați debitul și presiunea hidraulică reale la intrare, sub sarcină de funcționare (cincisprezece minute, cu un debimetru); eliminați burghiul și verificați jocul bucșei (cinci minute); preluați o probă de ulei și evaluați vizual culoarea și vâscozitatea acesteia înainte de a o trimite pentru analiză. Cele patru verificări, efectuate în această ordine, identifică cauza în cel puțin 80% dintre plângerile legate de energie scăzută, fără a deschide carcasă întrerupătorului.