Sie verwenden dieselben Dichtungstypen, jedoch nicht dieselben Spezifikationen – und dieser Unterschied ist vor allem im Schlagkreislauf von entscheidender Bedeutung. Bergbaubohrgeräte für Anwendungen im Produktionsbohren führen kontinuierlichen Schlagbetrieb für 25–35 Minuten pro Bohrloch bei einer Schlagenergie von über 300 J durch. Tunnelbau-Entwicklungsbohrgeräte führen dagegen Schlagbetrieb für 2–4 Minuten pro Bohrloch bei einer Schlagenergie von 80–150 J durch. Diese unterschiedlichen Betriebszyklen erzeugen unterschiedliche thermische Profile im Schlagbohrloch, unterschiedliche kumulierte Kontaktzyklen pro Schicht sowie unterschiedliche Dichtungs-Ermüdungsmuster, die selbst bei nominell identischem Bohrlochdurchmesser unterschiedliche Wartungsintervalle erfordern.
Die konkrete Folge: Ein Tunnelbohrgerät mit einem 4-minütigen Schlagzyklus ermöglicht es der Schlagdichtung, sich während der Drehpositionierung und des Kragenanschlusses leicht abzukühlen. Dieser thermische Wechsel belastet die Dichtung weniger und verlängert tatsächlich ihre Lebensdauer im Vergleich zur konstanten Temperaturumgebung eines Produktionsbohrgeräts. Ein HLX5T-Bohrgerät für Langlöcher, das in finnischem Quarzit mit einer UCS von 165–200 MPa 35-minütige Bohrungen durchführt, betreibt seine Schlagdichtung bei einer Bohrlochtemperatur, die um 15–20 °C höher liegt als die eines Entwicklungsbohrgeräts (Jumbo), das dieselbe Gesteinsformation in 4-minütigen Entwicklungsrunden bearbeitet. Das HLX5T erfordert Polyurethan-Dichtungen mit Shore-Härte 95 und einem Austauschintervall von 350–380 Stunden. Das Entwicklungsbohrgerät (Jumbo) derselben Formation verwendet Dichtungen mit Shore-Härte 90–92 und einem Austauschintervall von 400–450 Stunden.
Vergleich der Dichtungsspezifikationen für Bergbaubohrgeräte vs. Tunnelbohrgeräte
Parameter |
Produktionsbergbaubohrgerät (HLX5T) |
Tunnelentwicklungsbohrgerät (DD2710, DT1131) |
Praktische Bedeutung |
Typische Schlagdauer pro Bohrloch |
25–35 Minuten kontinuierlich |
2–4 Minuten pro Bohrloch |
Bohrlochtemperatur bei Produktionsbohrung um 15–20 °C höher |
Schlagenergieklasse |
300–380 J pro Schlag |
80–150 J pro Schlag |
Höhere Stoßbelastung auf die Dichtlippe pro Zyklus |
Empfohlener Schlagdichtungs-Werkstoff |
PU-Shore-95 zwingend erforderlich |
PU-Shore-90–92 Standard |
Die Verwendung von Shore-92 beim Produktionsbohren verringert die Lebensdauer um 30–40 % |
Wartungsintervall – sauberes Öl, 70–78 °C |
350–400 Stunden |
400–480 Stunden |
Produktionsdichtung wird 15–25 % häufiger ausgetauscht |
Auswirkung des Gewichts der Bohrrohrstange auf die Führungsdichtung |
T51-Stange bei 35 m = 150–220 kg seitliche Last |
T38/T45 bei 4–5 m = 12–32 kg seitliche Last |
Schwellenwert für den Austausch der Führungshülse: 0,35 mm gegenüber 0,40 mm |
Verwendung eines Tunnelns dichtungssatz Spezifikation in einer Produktionsbergbauanwendung ist der häufigste querschnittliche Anwendungsfehler in den Katalogen von Mehrzweck-Dichtungsverteiler – die Teilenummern sehen ähnlich aus, die Bohrungsdurchmesser stimmen überein, und der Ausfall tritt nach 220 Stunden statt nach 380 Stunden ein. HOVOO liefert produktions- und entwicklungs-spezifische dichtungssets für HLX5T- und DD2710/DT1131-Plattformen mit anwendungsgerechten Compound-Spezifikationen. Referenzen unter hovooseal.com.
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