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Der kostspieligste Messfehler beim Bestellen von Dichtungen besteht nicht darin, die falsche Abmessung zu messen, sondern darin, die bereits eingebaute Dichtung statt der Nut zu messen. Eine eingebaute Dichtung ist komprimiert; ihr Querschnitt und ihr Innendurchmesser sind beide kleiner als die Freizustandsabmessungen, die im Katalog angegeben sind. Ein Techniker, der eine entfernte Dichtung mit einer Schieblehre misst und diese gemessene Zahl zur Bestellung eines Ersatzes verwendet, wird eine Dichtung bestellen, die um 8–12 % zu klein ist; diese wird in der Nut unzureichend komprimiert sein und innerhalb von 30–50 Betriebsstunden zum Durchsickern führen.
Messen Sie die Nut, nicht die Dichtung. Für O-Ringe: Messen Sie die Nutbreite mit einem kalibrierten Mikrometer, um die Querschnittsspezifikation zu bestimmen, und messen Sie anschließend den Nutchallengdurchmesser, um den Innendurchmesser zu ermitteln. Wenden Sie das ISO-3601-Kompressionsverhältnis an (typischerweise 10–25 %, je nach statischer oder dynamischer Anwendung), um den erforderlichen freien Querschnitt rückwärts zu berechnen. Für Lippen-Dichtungen: Messen Sie den Gehäusedurchmesser mit einem Innentaster auf ±0,01 mm – dies ist die kritische Maßangabe. Der Außendurchmesser einer Lippen-Dichtung wird so gefertigt, dass er eine Presspassung im Gehäusedurchmesser bildet; ein um 0,2 mm zu kleiner Außendurchmesser einer Lippen-Dichtung hält bei Schlagdruck nicht im Gehäuse.
Messverfahren nach Dichtungsart
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Siegelart |
Kritische Messung |
Erforderliches Werkzeug |
Zu bestellende Spezifikation |
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O-Ring (statische Flachdichtung) |
Nutbreite und Nutchallengdurchmesser |
Außenmikrometer 0,001 mm; Innendurchmessermessgerät 0,005 mm |
Nutchallengdurchmesser = O-Ring-Innendurchmesser; Nutbreite × 1,3 = freier Querschnitt |
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O-Ring (dynamische radiale Dichtung) |
Wellendurchmesser (für Wellendichtungen) oder Bohrungsdurchmesser (für Bohrungsdichtungen) |
Kalibrierter Wellenmikrometer oder Innemikrometer |
ISO-3601-Tabelle: Innendurchmesser-Toleranz ±0,5 % des Nennmaßes; Querschnitts-Toleranz ±0,08 mm |
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Lippendichtung (Schlagbohrung) |
Bohrungs-Innendurchmesser des Gehäuses und Außendurchmesser der Stange/Welle |
Bohrungsmesslehre, Wellenmikrometer — beide mit einer Auflösung von ±0,01 mm |
Gehäuse-Innendurchmesser = Dichtungs-Außendurchmesser (Presspassung 0,10–0,15 mm); Stangen-Außendurchmesser = Dichtungs-Innendurchmesser |
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Stützring |
O-Ring-Nutbreite und benachbarte Spaltabmessung |
Tiefenmikrometer für den Spalt; Lehre für das Spiel |
Stützringbreite = Nutbreite minus O-Ring-Querschnitt; Spaltspiel unter 0,08 mm |
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Wischer-Dichtung |
Außendurchmesser der Stange und Bohrung des Gehäuses an der Wischerposition |
Wellenmikrometer und Bohrungsmesslehre |
Abstreifer-Innendurchmesser = Kolbenstangen-Außendurchmesser − 0,3 bis 0,5 mm Presspassung; Gehäusebohrung = Abstreifer-Außendurchmesser mit Presssitz |
Der Messvorgang dauert 12–15 Minuten pro Dichtungsposition. Dadurch entfällt die 2–4-stündige Demontage, die bei der Installation einer falschen Größe entsteht. Durch die Führung eines Messprotokolls pro Maschine und Wartungseinsatz wird eine dimensionsbezogene Trendaufzeichnung erstellt, anhand derer Bohrungsverschleißerscheinungen erkannt werden können, noch bevor die Dichtung versagt. HOVOO stellt auf Anfrage Referenzblätter zu Nutmaßen für gängige Bohrhammerplattformen bereit, die auf aktuelle OEM-Dimensionalstandards abgestimmt sind. Vollständige Referenzen unter hovooseal.com.
