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Das Überspringen der Spülung und das Einbauen neuer Dichtungen in einen kontaminierten Kreislauf ist der zweitteuerste Fehler bei der Wartung von Bohrgeräten – nur der Verzicht auf den Dichtungswechsel überhaupt ist noch kostspieliger. Die Kontamination, die zum vorherigen Dichtungsversagen geführt hat, verschwindet nicht einfach, sobald die abgenutzte Dichtung entfernt wird. Sie verbleibt im Kreislauf: metallische Partikel aus der angeritzten Bohrung, Oxidationsprodukte des abgebauten Öls, die die Kanalwände überziehen, sowie Mikroabrasive, die im Öl suspendiert sind und vom Filter nicht erfasst wurden, weil sie unter dessen Nennfiltergrad lagen. Neue Dichtungen werden in dieses Umfeld eingebaut und beginnen bereits beim ersten Aufpressen zu degradieren.
Kostenquantifizierung: Eine Dichtungsmontage mit sauberem Kreislauf in einem RD22U ergibt eine Einsatzdauer von 400–440 Betriebsstunden unter Standardbedingungen. Derselbe Dichtungssatz, der ohne Spülung in einen Kreislauf mit einer Ölreinheitsklasse nach ISO 18/16/13 eingebaut wird, weist lediglich eine Einsatzdauer von 180–240 Betriebsstunden auf. Die Lohnkosten für die zweite Demontage nach 220 Stunden entsprechen oder übersteigen die Kosten für die 45-minütige Spülung, die diese Demontage hätte verhindern können. Das Spülverfahren erfordert eine Ölzirkulation mit einer Durchflussmenge von 15–20 L/min durch den Schlagkreislauf über 20–30 Minuten bei einer Ölttemperatur zwischen 60–70 °C, um eine ausreichende Aufschwemmung der Partikel sicherzustellen; anschließend ist das Öl abzulassen und der Kreislauf neu mit Öl zu füllen, bevor der neue Dichtungssatz eingebaut wird.
Spülprotokoll für den Kreislauf vor dem Einbau der Dichtung
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Spülschritt |
Methode |
Zielresultat |
Folge beim Auslassen |
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Schritt 1: Kontaminiertes Öl ablassen |
Vollständigen Hydrauliktank sowie alle Kreislaufkanäle bei warmer Temperatur (60–70 °C) entleeren |
90–95 % der suspendierten Kontamination entfernen |
Restkontamination bleibt während der Spülung aktiv |
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Schritt 2: Ölzirkulation spülen |
Reiniges VG-46-Öl mit einem Durchsatz von 15–20 L/min 25–30 Minuten lang durch den Schlagkreislauf führen |
Ölprobe am Spülaustritt erreicht ISO 17/15/12 oder besser |
Unzureichende Umwälzzeit hinterlässt Ablagerungen in den Kanälen |
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Schritt 3: Austausch des Filterelements |
Hochdruckfilter und Rücklaufleitungsfilter vor der Nachfüllung austauschen |
Neues Filter als Ausgangsbasis – kein Umgehen des gesättigten Elements |
Verschmutztes Filter kontaminiert neues Öl innerhalb von 4 Stunden erneut |
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Schritt 4: Überprüfung der Ölreinheit |
Probe am Einlass des Schlagkreislaufs entnehmen und zur Partikelzählung einsenden |
Mindestens ISO 16/14/11 vor Fortsetzung erforderlich |
Einbau von Dichtungen oberhalb ISO 17/15/12 halbiert die Servicelebensdauer |
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Schritt 5: Akkumulator-Spülung |
Spülen und Auffüllen der Gasseite des Akkumulators; Prüfung der Vorladung anhand der Spezifikation |
N₂-Vorladung innerhalb von 5 bar der Spezifikation |
Eine zu niedrige Vorladung führt zu Druckwechseln mit Schlagwirkung, wodurch neue Dichtungen innerhalb von 60 Stunden beschädigt werden |
Die 45-minütige Spülung und die 24-stündige Analysezeit für Ölproben wirken wie Verzögerungen. Die 14-stündige Demontage nach 200 Betriebsstunden bei einer fehlerhaften Installation wirkt lediglich teuer. HOVOO liefert Anleitungen für die Schaltkreisspülung, die speziell auf die Plattformen RD18U, RD22U und DD2710 zugeschnitten sind, als Dokumentation im Lieferumfang der Dichtungssätze. Vollständige Modellbezeichnungen unter hovooseal.com.
