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Das Überspringen der Spülung und das Einbauen neuer Dichtungen in einen kontaminierten Kreislauf ist der zweitteuerste Fehler bei der Wartung von Bohrgeräten – nur der Verzicht auf den Dichtungswechsel überhaupt ist noch kostspieliger. Die Kontamination, die zum vorherigen Dichtungsversagen geführt hat, verschwindet nicht einfach, sobald die abgenutzte Dichtung entfernt wird. Sie verbleibt im Kreislauf: metallische Partikel aus der angeritzten Bohrung, Oxidationsprodukte des abgebauten Öls, die die Kanalwände überziehen, sowie Mikroabrasive, die im Öl suspendiert sind und vom Filter nicht erfasst wurden, weil sie unter dessen Nennfiltergrad lagen. Neue Dichtungen werden in dieses Umfeld eingebaut und beginnen bereits beim ersten Aufpressen zu degradieren.
Kostenquantifizierung: Eine Dichtungsmontage mit sauberem Kreislauf in einem RD22U erzielt bei Standardbedingungen eine Einsatzdauer von 400 bis 440 Stunden. Derselbe dichtungssatz Dichtungssatz, der ohne Spülung in einen Kreislauf mit einer Ölreinheitsstufe nach ISO 18/16/13 eingebaut wird, erreicht nur eine Einsatzdauer von 180 bis 240 Stunden. Die Lohnkosten für die zweite Demontage nach 220 Stunden entsprechen oder übersteigen die Kosten für die 45-minütige Spülung, die diesen Ausfall hätte verhindern können. Das Spülverfahren erfordert eine Öldurchflussrate von 15 bis 20 L/min durch den Schlagkreislauf während 20 bis 30 Minuten bei einer Öltemperatur zwischen 60 und 70 °C, um eine ausreichende Partikelsuspension sicherzustellen; anschließend erfolgen Ablassen und Neubefüllen vor dem Einbau des neuen Kits.
Spülprotokoll für den Kreislauf vor dem Einbau der Dichtung
Spülschritt |
Methode |
Zielresultat |
Folge beim Auslassen |
Schritt 1: Kontaminiertes Öl ablassen |
Vollständigen Hydrauliktank sowie alle Kreislaufkanäle bei warmer Temperatur (60–70 °C) entleeren |
90–95 % der suspendierten Kontamination entfernen |
Restkontamination bleibt während der Spülung aktiv |
Schritt 2: Ölzirkulation spülen |
Reiniges VG-46-Öl mit einem Durchsatz von 15–20 L/min 25–30 Minuten lang durch den Schlagkreislauf führen |
Ölprobe am Spülaustritt erreicht ISO 17/15/12 oder besser |
Unzureichende Umwälzzeit hinterlässt Ablagerungen in den Kanälen |
Schritt 3: Austausch des Filterelements |
Hochdruckfilter und Rücklaufleitungsfilter vor der Nachfüllung austauschen |
Neues Filter als Ausgangsbasis – kein Umgehen des gesättigten Elements |
Verschmutztes Filter kontaminiert neues Öl innerhalb von 4 Stunden erneut |
Schritt 4: Überprüfung der Ölreinheit |
Probe am Einlass des Schlagkreislaufs entnehmen und zur Partikelzählung einsenden |
Mindestens ISO 16/14/11 vor Fortsetzung erforderlich |
Einbau von Dichtungen oberhalb ISO 17/15/12 halbiert die Servicelebensdauer |
Schritt 5: Akkumulator-Spülung |
Spülen und Auffüllen der Gasseite des Akkumulators; Prüfung der Vorladung anhand der Spezifikation |
N₂-Vorladung innerhalb von 5 bar der Spezifikation |
Eine zu niedrige Vorladung führt zu Druckwechseln mit Schlagwirkung, wodurch neue Dichtungen innerhalb von 60 Stunden beschädigt werden |
Die 45-minütige Spülung und die 24-Stunden-Antwortzeit für die Ölprobe wirken wie Verzögerungen. Die 14-stündige Demontage nach 200 Stunden bei einer fehlerhaften Montage empfindet man lediglich als kostspielig. HOVOO liefert Anleitungen für das Kreislaufspülen, die speziell auf die Plattformen RD18U, RD22U und DD2710 zugeschnitten sind, als Dokumentation im Lieferumfang von dichtungssets . Vollständige Modellbezeichnungen unter hovooseal.com.
