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Die Angabe von 400 Stunden ist keine willkürliche Festlegung – sie ergibt sich aus der Berechnung der Kontaktzyklen. Bei einer Schlagfrequenz von 50 Hz sammelt die dynamische Schlagdichtung pro Betriebsstunde 180.000 Last- und Entlastungszyklen. Nach 400 Betriebsstunden beläuft sich diese Zahl auf insgesamt 72 Millionen Zyklen am Lippenkunststoff. PU-Shore-90-Dichtungen zeigen bei sauberem Öl und einer Rücklauftemperatur von 70–78 °C messbare Kompressionsverformung ab etwa 65–80 Millionen Zyklen. Das Intervall wurde so festgelegt, dass die Dichtungen ausgetauscht werden, bevor eine sichtbare Alterung einsetzt – und nicht erst nach dem Auftreten des ersten Durchbruchs.
Zwei Bedingungen, die dieses Intervall erheblich verkürzen: Öltemperatur über 82 °C und Verschmutzung über ISO 18/16/13. Bei einer dauerhaften Rücklauftemperatur von 85 °C beschleunigt sich die Oxidation der PU-Compounds um etwa 35–40 %, wodurch sich die praktische Dichtungslebensdauer auf 280–320 Stunden reduziert. Eine Verschmutzung über diese Sauberkeitsklasse führt zu abrasiven Partikeln im Größenbereich von 10–25 μm – genau die Größe, die sich zwischen Dichtlippe und Bohrungsfläche festsetzt und beide innerhalb von 60–80 Betriebsstunden nach der Montage beschädigt. Betriebe, die unter diesen Bedingungen arbeiten, sollten nicht bis zur 400-Stunden-Marke warten.
Anpassung des Intervalls nach Betriebsbedingung
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Betriebsbedingungen |
Empfohlenes Intervall |
Primärer Wirkmechanismus |
Unterstützende Maßnahme |
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Sauberes Öl, Rücklauftemperatur von 70–78 °C |
400–500 Stunden |
Ermüdung durch Kompressionsset nach 65–80 Millionen Zyklen |
Standard-Ölprobe nach 250 Betriebsstunden zur Bestätigung der Sauberkeit |
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Öl mit dauerhafter Rücklauftemperatur von 80–85 °C |
280–340 Stunden |
Die Oxidationsrate von PU steigt oberhalb von 82 °C um 35–40 % |
Ölkühler einbauen oder Lastzyklus reduzieren, um die Temperatur zu senken |
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Kontamination nach ISO 18/16/13 oder höher |
200–260 Betriebsstunden |
Abrasive Partikel verursachen Kratzer an Bohrung und Dichtlippe gleichzeitig |
Vor der Wiedereinbau spülen bis zur Reinheitsklasse ISO 16/14/11 |
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Untertage-Magnetitbergbau – Aufnahme von Kieselsäurestaub |
300–360 Betriebsstunden |
SiO₂-Partikel gelangen über eine beschädigte Wischerdichtung in den Schlagkreislauf |
Zustand der Wischerdichtung bei der Zwischeninspektion nach 150 Betriebsstunden prüfen |
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Standort in großer Höhe über 3.500 m ü. M. |
320–380 Stunden |
Ein reduzierter Luftdruck beeinträchtigt den Spülwasserfilm und erhöht die Bohrlochtemperatur |
Überwachen Sie die hydraulische Rücklauftemperatur in Höhenlagen häufiger |
Das Intervall stellt eine Obergrenze, nicht jedoch ein Ziel dar. Bei jeder Betriebsart, bei der Ölproben-Daten eine zunehmende Kontamination oder eine Rücklauftemperatur über 80 °C anzeigen, ist das Intervall zu verkürzen – die Kosten für ein Dichtungssatz nach 320 Betriebsstunden stellen nur einen Bruchteil der Kosten für einen Zylinderersatz dar, der erforderlich wird, wenn Dichtungen bis zum Versagen betrieben werden. HOVOO bietet auf Basis von Ölproben-Daten eine Intervalloptimierungsanalyse für Betriebe mit drei oder mehr Bohrgeräten an. Weitere Informationen unter hovooseal.com.
