துளையிடும் எந்திரத்தின் திரவ எண்ணெய் பாதுகாப்பு முறையை எவ்வாறு பராமரிப்பது? சிக்கலையும் தேய்மானத்தையும் தடுப்பது

இயற்கை எண்ணெய் செயல்பாடு கொண்ட பாறைத் துளையிடும் கருவிகளில் இரண்டு வேறுபட்ட எண்ணெய் தடையிடும் அமைப்புகள் உள்ளன, அவை பெரும்பாலும் ஒன்றை மற்றொன்றுடன் குழப்பிக் கொள்ளப்படுகின்றன; இவற்றில் ஒன்றை மட்டும் பராமரித்து, மற்றொன்றை புறக்கணிப்பது துளையிடும் கருவியின் முற்றிய செயல்பாடு இழப்பிற்கு (premature drifter failure) பொதுவான காரணமாகும். முதலாவது, இயற்கை எண்ணெய் சுற்றுப்பாதையே ஆகும்—அதாவது, துளையிடுதல் (percussion), சுழற்றுதல் (rotation) மற்றும் ஊட்டுதல் (feed) செயல்பாடுகளை இயக்கும் அதிக அழுத்த எண்ணெய், வடிவமைக்கப்பட்ட இடைவெளிகள் மற்றும் வடிவு சுற்றுப்பாதைகள் வழியாக உருண்டி (piston bore), வால்வு தகடு (valve block) மற்றும் சுழற்றும் பற்சட்டைத் தொகுதி (rotation gear train) ஆகியவற்றையும் தடையிடுகிறது. இரண்டாவது, ஷாங்க் (shank) தடையிடும் அமைப்பு—இது ஒரு தனித்தன்மை வாய்ந்த, தனியான சுற்றுப்பாதையாகும், இது ஷாங்க் மாற்றி (shank adapter), வழிகாட்டும் குழாய் (guide bushing) மற்றும் ஷாங்க் மாற்றி மற்றும் சுழற்றும் இயக்கி (rotation driver) ஆகியவற்றின் தொடர்பு முறைகளில் (spline interfaces) குறிப்பிட்ட எண்ணெய் அல்லது எண்ணெய் மூச்சு (oil mist) ஆகியவற்றை வழங்குகிறது.

சாங்க் திரவத்தைப் பயன்படுத்தாமல் சுழற்றும் அலகுகள் விரைவில் தவறு ஏற்படும். சாங்க்-டிரைவர் ஸ்ப்ளைன் தொடர்பு 30–65 ஹெர்ட்ஸ் அதிர்வெண்ணில் டார்க் மற்றும் தாக்க எதிர்வினை சுமைகள் இரண்டையும் ஒரே நேரத்தில் ஏற்றுக்கொள்கிறது. அந்த இடத்தில் போதுமான திரவத்தைப் பயன்படுத்தாமல், அந்த சுமைகளின் கீழ் உலோகம்-உலோகம் தொடர்பு பிரெட்டிங் தேய்மானத்தையும், காலிங்கையும், இறுதியில் ஸ்ப்ளைன் சேதத்தையும் ஏற்படுத்தும்; இதனால் சாங்க் மற்றும் சுழற்றும் சக் ஆகிய இரண்டு பாகங்களையும் மாற்ற வேண்டியிருக்கும். இது தவிர்க்கக்கூடிய தவறு ஆகும், ஆனால் அதற்கு சாங்க் திரவத்தை வழங்கும் சுற்று என்ன என்பதையும், அது எங்கு திரவத்தை வழங்குகிறது என்பதையும், அது துண்டிக்கப்படும்போது என்ன நடக்கிறது என்பதையும் புரிந்துகொள்ள வேண்டும்.

சாங்க் திரவத்தை வழங்கும் சுற்று எவ்வாறு செயல்படுகிறது

பெரும்பாலான இயற்கை திருப்பும் கருவிகள் (hydraulic drifters), சங்க் திருப்புதலை (shank lubrication) இரண்டு முறைகளில் ஒன்றின் மூலம் வழங்குகின்றன. பாரம்பரிய முறையில், கொண்டுசெல்லும் இயந்திரத்தின் (carrier) துணை காற்று சுற்றுப்பாதையிலிருந்து அல்லது சிறிய தனியாக அமைக்கப்பட்ட காற்று சுருக்கி (compressor) மூலம் உருவாக்கப்படும் சுருக்கப்பட்ட காற்று பயன்படுத்தப்படுகிறது; இது பாறை துளையிடும் எண்ணெயை (rock drill oil) மெய் மீன் (mist) ஆக மாற்றி, காலிப்ரேட் செய்யப்பட்ட துளை (calibrated orifice) வழியாக சங்க் ஹவுசிங்கிற்கு (shank housing) செலுத்தப்படுகிறது. இந்த எண்ணெய் மெய் மீன், ஒவ்வொரு தட்டுதல் சுழற்சியின் (percussion cycle) போதும் ஸ்ப்ளைன் மேற்பரப்புகளையும் (spline surfaces) வழிகாட்டு புஷிங் துளையையும் (guide bushing bore) ஒரு எண்ணெய் படலத்தால் பூசுகிறது. அட்லாஸ் காப்கோ/எபிராக் (Atlas Copco/Epiroc) மற்றும் சாண்ட்விக் (Sandvik) ஆகிய இரண்டு அமைப்புகளும் வரலாற்று ரீதியாக இந்த முறையைப் பயன்படுத்தின, இதில் சங்க் திருப்புதல் எண்ணெய் நுகர்வு திருப்பும் கருவியின் (drifter) மாதிரியைப் பொறுத்து மணிக்கு 600–1,200 கிராம் வரை இருந்தது.

சாண்ட்விக் நிறுவனம் RD1635CF மற்றும் HL1560T போன்ற மாதிரிகளில் அறிமுகப்படுத்திய சுழலும் ஷாங்க் திரவ பூச்சு (CSL) அமைப்பு வேறுபட்ட அணுகுமுறையைப் பின்பற்றுகிறது: இது சுழற்சி மோட்டார் சுற்றுப்பாதையிலிருந்து வடிகட்டப்பட்ட ஹைட்ராலிக் எண்ணெயை ஷாங்க் ஹவுசிங்கின் வழியாக செலுத்தி, இடைமுகங்களை பூசுகிறது, மேலும் பயன்படுத்தப்பட்ட எண்ணெயை வெளியேற்றாமல், ஹைட்ராலிக் அமைப்பிற்குத் திருப்பி அனுப்பி வடிகட்டி மீண்டும் பயன்படுத்துகிறது. CSL அமைப்பு, பாரம்பரிய மிஸ்ட் அமைப்புகளுடன் ஒப்பிடும்போது ஷாங்க் பூச்சு எண்ணெய் நுகர்வை 70% வரை குறைக்கிறது, மேலும் துளையிடும் இயந்திரத்தில் தனியாக ஷாங்க் எண்ணெய் சேமிப்புத் தொட்டியைப் பயன்படுத்துவதை நீக்குகிறது. மூடிய சுழற்சி கட்டமைப்பு காரணமாக, பூச்சு எண்ணெய் துளையிடும் இயந்திரத்தின் ஹவுசிங்கிற்குள் கழுவும் நீர் மாசுபாட்டை எடுத்துச் செல்வதில்லை, ஆனால் பாரம்பரிய மிஸ்ட் அமைப்புகள் துளையிடும் இயந்திரத்தின் திசை மாறும்போது இது நிகழ்வதுண்டு.

தவறான/போதுமான அளவு இல்லாத ஷாங்க் பூச்சு ஏற்படுத்தும் விளைவுகள்

தண்டின் சிறிய பகுதிக்கு போதுமான திரவ எண்ணெய் பூச்சு இல்லாதது தனித்துவமான தோல்விகளின் வரிசையை ஏற்படுத்துகிறது. முதல் கட்டம்: ஸ்ப்ளைன்-டு-டிரைவர் உராய்வு அதிகரிப்பதால் சுழற்றும் திருப்பு விசை அதிகரிக்கிறது. இது கேஜில் சாதாரணத்தை விட அதிகமான சுழற்றும் அழுத்த அளவீடுகளாக தோன்றுகிறது; இதை பெரும்பாலும் செயலாளர்கள் உருவாக்கத்தின் கடினத்தன்மைக்கு காரணமாகக் கருதுகின்றனர், ஆனால் இது உண்மையில் எண்ணெய் பூச்சு குறைவு காரணமாகும். இரண்டாம் கட்டம்: ஸ்ப்ளைன் தொடர்பு முகங்களில் பிரெட்டிங் தேய்மானம் ஏற்படுவதால் நுண்ணிய உலோகத் துகள்கள் உருவாகின்றன; இவை வழிகாட்டி புஷிங் இடைவெளிக்குள் பரவி, தண்டின் பக்க விளைவு (lateral play) அதிகரிக்கின்றன—இது தனித்தனியே விளக்கப்பட்டுள்ள வழிகாட்டி சீவ் தேய்மானத்தை முடுக்குகிறது. மூன்றாம் கட்டம்: ஸ்ப்ளைன் இடைமுகத்தில் காலிங் (galling) ஏற்படுவதால் தண்டு மற்றும் டிரைவர் மேற்பரப்புகளுக்கு இடையே ஒட்டும் பொருள் மாற்றம் (adhesive transfer) நிகழ்கிறது; இது தாக்கம் மற்றும் திருப்பு விசை ஆகிய இரண்டு சுமைகளின் கலவையின் கீழ் வெடித்து, ஸ்ப்ளைன் அடிப்பகுதியில் பிளவுகளைத் தொடங்குகிறது.

முதல் குறைந்த திரவ எண்ணெயிடலிலிருந்து காணக்கூடிய ஸ்ப்ளைன் சேதத்திற்கு இடையிலான நேரம், தட்டுதல் அதிர்வெண் மற்றும் பாறை வினைத்தன்மையைப் பொறுத்தது. முழு தட்டுதல் வேகத்தில் கடினமான கிரானைட் பாறையில், தகுந்த ஷாங்க் எண்ணெயிடல் இன்மையால் 50–100 தட்டுதல் மணிநேரங்களுக்குள் இந்த சேதம் ஏற்படலாம். மென்மையான பாறை வடிவங்களில் பகுதி தட்டுதல் அழுத்தத்தில், இது 200 மணிநேரங்கள் வரை எடுத்துக்கொள்ளலாம். எந்த நிலையிலும், இது டிரிப்டரின் வடிவமைக்கப்பட்ட சேவை ஆயுளை விட குறிப்பிடத்தக்க அளவில் குறைவாகும்.

டிரிப்டர் வகை வாரியாக எண்ணெயிடல் வீதம் மற்றும் எண்ணெய் தன்மை

எண்ணெயின் சிறப்புத் தன்மை பாகுத்தன்மையை விட அதிக முக்கியத்துவம் வாய்ந்தது. பாறைத் துளையிடும் ஷாங்க் எண்ணெய்கள், தாக்கு சுமைக்கு உட்படும் போதும் திருப்திகரமாகச் செயல்படும் திரை-உருவாக்கும் சேர்மங்களைக் கொண்டிருக்க வேண்டும் — பிஸ்டன் தாக்கங்களின் போது ஸ்ப்ளைன் இணைப்பில் ஏற்படும் கணநேர தொடர்பு அழுத்தங்கள், ஸ்டேட்டிக் அழுத்தத்தை விட பல மடங்கு அதிகமாக இருக்கும். பொதுநோக்கு ஹைட்ராலிக் எண்ணெய் இந்த பயன்பாட்டிற்கு போதுமான EP (அதிக அழுத்தம்) பாதுகாப்பை வழங்காது. குறிப்பிட்ட பாறைத் துளையிடும் எண்ணெய்களில் டாக்கிஃபையர்கள் (tackifiers) சேர்க்கப்பட்டுள்ளன, அவை தாக்கங்களுக்கு இடையில் எண்ணெய் திரையை உலோக மேற்பரப்புகளில் ஒட்டிக்கொள்ள உதவுகின்றன; இது சுழற்சியின் போது மையவிலக்கு விசையால் எண்ணெய் திரை விலக்கப்படுவதைத் தடுக்கிறது.

சுழற்சி ஹவுசிங் டிரெய்ன்: பெரும்பாலான இடங்கள் தவற விடும் பராமரிப்பு படி

ஹைட்ராலிக் டிரிப்டர்களில் சுழற்றும் மோட்டார் ஹவுசிங்கில் ஒரு டிரெய்ன் துளை உள்ளது, இது பயன்படுத்தப்பட்ட திரவ எண்ணெய், பாறைத் துகள்களின் மாசுப்பாடு மற்றும் குளிர்விப்பு நீராவி ஆகியவற்றை ஷாங்க் பகுதியிலிருந்து வெளியேற்ற அனுமதிக்கிறது. இந்த டிரெய்ன் துளை மூடப்பட்டால்—அதாவது, சேர்ந்து கிடக்கும் துகள்களால், டிரெய்ன் லைனில் ஏற்படும் முறுக்குதலால் அல்லது பராமரிப்புக்குப் பின் லைன் மீண்டும் இணைக்கப்படாமல் இருத்தலால்—பயன்படுத்தப்பட்ட திரவ எண்ணெய் ஹவுசிங்கில் சேர்ந்து கிடக்கும். பின்னர் இந்த மாசுப்பட்ட எண்ணெய் வழிகாட்டும் புஷிங் இடைவெளியின் வழியாக பெர்கஷன் போரிற்குள் பரவி, அங்கு ஹைட்ராலிக் பெர்கஷன் திரவத்துடன் கலக்கிறது. இதன் விளைவாக ஏற்படும் மாசுப்பாடு பெர்கஷன் சீல்கள் மற்றும் பிஸ்டன் போர் மேற்பரப்பில் அதிகரித்த அளவில் தேய்மானத்தை ஏற்படுத்துகிறது.

ஒவ்வொரு பராமரிப்பு இடைவெளியிலும் டிரெய்ன் லைனைச் சரிபார்த்தல்—அதாவது, திரவ ஓட்டத்தை சரிபார்த்தல், லைன் அழுத்தப்படாமல் அல்லது மூடப்படாமல் இருப்பதை உறுதிப்படுத்துதல், மேலும் எண்ணெய் டிரில் உடலிலிருந்து தெளிவாக விழுமாறு லைன் முடிவு சரியான இடத்தில் இருப்பதை உறுதிப்படுத்துதல்—என்பது ஐந்து நிமிடத்திற்கும் குறைவான நேரத்தை எடுக்கிறது. இது அடுத்த பராமரிப்பு இடைவெளியில் பெர்கஷன் பாகங்களைச் சேதப்படுத்தும் மாசுப்பாட்டு மூலத்தின் வடிவில் சுழற்றும் ஹவுசிங்கை மாற்றுவதைத் தடுக்கிறது.

ஹைட்ராலிக் எண்ணெய் பராமரிப்பு: அமைப்பின் மற்றொரு பாதி

பெர்கசன் சுற்று எண்ணெய் தனியாக திரவ திரவியங்களை சேர்க்க வேண்டியதில்லை—ஹைட்ராலிக் எண்ணெயே பிஸ்டன் போர், வால்வ் பிளாக் ஸ்பூல்கள் மற்றும் சுழற்சி மோட்டார் ஆகியவற்றுக்கு ஹைட்ரோடைனமிக் பில்மை வழங்குகிறது. இதற்கு தேவையானது சுத்தமான எண்ணெய் மட்டுமே. மாசுபட்ட ஹைட்ராலிக் எண்ணெய் என்பது பெர்கசன் வால்வு தேய்மானத்திற்கும், வழிகாட்டி சீல் தேய்மானத்திற்கும், சுழற்சி மோட்டார் ஸ்கோரிங்கிற்கும் முதன்மைக் காரணமாகும். ISO சுத்தமான குறியீடு 16/14/11 என்பது பெர்கசன் சுற்றுக்கான இலக்காகும்; இந்த அளவை விட மாசுபட்ட சுற்றுகளில் இயங்கும் அமைப்புகள், டிரிப்டரின் ஒவ்வொரு துல்லிய இடைவெளியிலும் தேய்மானத்தை விரைவுபடுத்துகின்றன.

தயாரிப்பாளர் பரிந்துரைத்துள்ள இடைவெளியில் எண்ணெய் மாற்றங்களை மேற்கொள்வதும், உலோகத் துகள்களை அறிமுகப்படுத்தியிருக்கக்கூடிய ஏதேனும் பாகத்தின் செயலிழப்பிற்குப் பின்னர் உடனடியாக எண்ணெயை மாற்றுவதுமே முதன்மையான ஹைட்ராலிக் பராமரிப்பு நடவடிக்கையாகும். HOVOO அனைத்து முக்கிய டிரிப்டர் மாதிரிகளுக்கும் சீல் கிட்களை வழங்குகிறது; எண்ணெய் மாற்றத்தைத் திட்டமிடும்போது, அதை சீல் கிட் ஆய்வு இடைவெளியுடன் ஒத்திசைக்கவும், அதனால் ஒரு பராமரிப்பு நிகழ்வுக்காக சுற்றுச்சூழலில் நுழைவது மற்றொன்றுக்காக மூன்று வாரங்களுக்குப் பின்னர் தனியாக நுழைவதைத் தவிர்க்கலாம். hovooseal.com இல் முழு மாதிரி குறிப்புகள் கிடைக்கின்றன.