고정밀봉용 O-링과 동적밀봉용 O-링의 핵심 차이점

그것은 동일합니다 오 링 설계는 고정밀봉과 동적밀봉에 동시에 직접 적용될 수 없습니다. 그 근본적인 이유는 다음과 같습니다. 고정밀봉은 주로 '충분히 압축되어 잘 밀봉되는 것'을 해결해야 하지만, 동적밀봉은 '잘 밀봉되면서도 원활하게 움직이고, 마모되지 않으며, 작동 저항이 지나치게 크지 않고, 시동 저항도 허용 가능한 수준이어야 한다'는 조건을 동시에 충족시켜야 하기 때문입니다.

O-링은 본질적으로 사전 압축량과 유체 압력에 의해 유발되는 접촉 응력을 통해 밀봉 기능을 수행합니다.

고정밀봉에서는 O-링 조립체가 금속 부재에 대해 거의 움직이지 않으므로, 비교적 큰 압축 여유, 거친 표면, 느슨한 치수 공차 등이 일반적으로 허용됩니다. 반면 동적밀봉에서는 O-링이 샤프트, 보어 또는 피스톤 로드에 대해 반복적으로 슬라이딩하거나 회전하므로, 밀봉 부위 설계 시 속도, 마찰, 윤활막 형성, 마모, 열 발생, 시동 저항, 간극/압출 현상, 표면 거칠기 등을 추가로 고려해야 합니다. 파커 방사형 실링 설계 재료는 정적 방사형 실링과 동적 방사형 실링을 명확히 구분합니다. 정적 실링은 상대 운동이 없으며, 동적 실링 또는 왕복 실링은 회전 또는 왕복 운동을 겪습니다. 일반적으로 정적 실링은 더 큰 간극과 거친 표면에 대해 더 높은 내성을 갖습니다.

1. 면 접촉 정적 실링: 축 방향 압축 및 플랜지 폐쇄력에 중점

대표적인 시나리오: 플랜지, 끝마개, 밸브 커버, 펌프 커버, 점검 커버, 하우징 끝면

봉인 형태: o-링은 끝면 홈에 위치하며, 두 마주보는 평면에 의해 축 방향으로 압축됩니다.

면 접촉 정적 실링의 주요 설계 목표는 다음과 같습니다.

충분한 축 방향 압축

O-링은 초기 접촉 응력을 형성하기 위해 끝면에 의해 일정량 압축되어야 합니다. 매체 압력이 작용하면 O-링은 저압 측으로 추가로 밀려 들어가 실링 성능을 강화합니다.

적절한 홈 채움 비율

홈이 O링을 완전히 '채울 수' 없습니다. 고무는 열 팽창과 매체에 의한 팽윤 현상이 있으므로, 홈은 변형을 위한 여유 공간을 확보해야 합니다. 그렇지 않으면 과도한 압축, 전단, 압출 또는 조립 난이도 증가와 같은 문제가 발생할 수 있습니다.

압축 영구변형 제어

장기 사용 시 정지면 밀봉의 주요 고장 모드는 고무 노화, 압축 영구변형 또는 매체 부식이며, 슬라이딩 마모가 아닙니다.

플랜지 강성 및 평탄도

볼트 배치, 플랜지 강성 또는 평탄도가 부족할 경우 국부적인 압축 불균형이 발생하여 국부적으로 누출이 일어날 수 있습니다.

면 정적 실링에서 오링은 조립 시 단기간의 마찰만 견디며, 일반적으로 작동 중에는 지속적인 움직임이 없습니다. 따라서 정적 실링 신뢰성을 확보하기 위해 면 정적 실링은 상대적으로 높은 압축률을 사용하는 것이 일반적입니다. 앙스트+프리스터(ANGST+PFISTER)의 오링 기술 자료에서도 정적 조건에서는 오링 압축률이 동적 조건보다 높을 수 있다고 언급합니다. 이는 연속적인 슬라이딩 표면 마찰 및 마모 고려가 필요 없기 때문이며, 접촉면이 거칠거나 약간 손상된 경우 더 부드러운 재료를 선택할 수도 있습니다.

왜 동적 실링에 직접 사용할 수 없는가

면 정적 실링의 설계 사고방식은 '단단히 조이는 것'입니다. 이처럼 높은 압축률과 높은 접촉 응력을 전제로 한 설계 사고방식을 회전 또는 왕복 운동을 하는 동적 실링에 반복적으로 적용하면, 마찰력, 시작 저항, 마찰 열이 급격히 증가하여 오링 표면의 마모, 흠집, 소성 변형, 접착, 심지어 샤프트에 붙는 현상까지 유발할 수 있습니다.

2. 방사형 정적 실링: 방사형 과잉량, 조립 시 손상, 방사형 압출에 중점

대표적인 시나리오: 플러그/보어 맞물림, 밸브 스템 맞물림, 튜브 피팅, 정적 플런저, 정적 슬리브, 외경(OD) 정적 실링.

봉인 형태: o-링은 내측 및 외측 원주 사이에서 방사형으로 압축되며, 밀봉 방향은 방사형이다.

방사형 정적 실링과 면 정적 실링의 차이는, 면 정적 실링이 상하 방향(축방향)으로 압축되는 반면, 방사형 정적 실링은 내경(ID)과 외경(OD) 사이에서 방사형으로 압축된다는 점이다. 파커사의 방사형 정적 실링 재료 설명에 따르면, 방사형 실링의 압축은 O-링의 내경(ID) 및 외경(OD) 방향에 작용하고, 면 실링의 압축은 단면의 상하 방향에 작용한다.

방사형 정적 실링의 주요 설계 목표는 다음과 같다.

방사형 압축 제어

압축량이 너무 작으면 누출이 발생하고, 너무 크면 조립이 어려워지며 과도한 응력이 발생하거나 압축 변형이 가속화된다.

신장률 또는 압축률 제어

O링이 축 위에 장착될 경우 늘어날 수 있고, 보어 내부에 장착될 경우 압축될 수 있습니다. 과도한 신장은 단면을 얇게 만들며 실제 압축량은 감소하고, 과도한 압축은 굴곡 또는 조립 시 전단 파손을 유발할 수 있습니다.

조립 중 절단 손상 방지

방사형 정적 실링의 경우 조립 후에는 이동하지 않지만, 설치 과정에서 경사면, 나사산, 보어, 날카로운 모서리 등을 통과해야 하는 경우가 많습니다. 유지보수 현장에서 흔히 발생하는 고장 사례는 설계상 압축량이 부족해서가 아니라, 조립 중 O링이 긁히거나 비틀리거나 물리는 데서 비롯되는 경우가 대부분입니다.

압력에 의한 누출 간극 고려

고압 조건에서는 O링이 맞물린 부재 사이의 간극으로 밀려나갈 수 있습니다. 압력이 높거나 간극이 크거나 온도가 높거나 고무 경도가 낮은 경우에는 보강 링(백업 링)을 고려해야 합니다.

방사형 정지 밀봉은 여전히 정지 밀봉 범주에 속한다. 이는 연속적인 미끄러짐 마찰이 없기 때문에 동적 밀봉보다 더 큰 간극과 거친 표면을 허용할 수 있지만, 이는 방사형 정지 밀봉 설계가 전혀 검증 요구사항을 갖지 않는다는 의미는 아니다. 정지 설계는 단지 '정지 상태에서의 밀봉'만 보장할 뿐, 반복적인 동적 작동 중 마찰, 마모, 윤활 및 돌출 저항성 등이 허용 가능한지 여부는 검증하지 않는다.

왜 왕복 동적 밀봉으로 직접 사용할 수 없는가

정지 플러그/보어 밀봉과 왕복 밀봉의 위험 프로파일 피스톤 씰 완전히 다릅니다. 정적 플러그/보어는 누출만 방지하면 되지만, 피스톤 실링은 왕복 운동의 모든 사이클을 견뎌야 합니다. 반경 방향 정적 실링 그루브의 압축률은 일반적으로 높은 편인데, 이는 회전 축에서 마찰 토크와 열 발생으로 직접 이어집니다. 반면 왕복 피스톤 실링에서는 단기적으로는 누출이 없을 수 있으나, 작동 중 온도가 상승하면서 O-링이 타고 표면에 치명적인 손상(바이트)이 발생하여 결국 더 심각한 누출로 이어질 수 있습니다.

3. 피스톤 왕복 실링: 속도, 마찰, 윤활막, 마모 및 시동 저항에 주목

대표적인 시나리오: 유압 실린더 피스톤, 공압 실린더 피스톤, 밸브 스템 왕복 운동, 플런저, 피스톤 로드 실링.

봉인 형태: o-링은 피스톤 실링 또는 로드 실링으로 기능하며, 보어 벽 또는 로드 표면을 따라 직선 왕복 운동을 합니다.

피스톤 왕복 실링은 전형적인 동적 실링에 속합니다. 단순히 '압력을 유지할 수 있는가?'라는 기준으로 평가해서는 안 되며, 다음 사항들도 반드시 고려해야 합니다:

1. 속도는 마찰 열과 윤활 상태를 결정함

왕복 속도가 높을수록 단위 시간당 마찰 동력이 커지고, 오링의 온도 상승이 더 뚜렷해진다. 과도한 속도는 고무 표면에 열적 노화, 경화, 균열 또는 소손을 유발할 수 있다. 반대로 속도가 너무 낮으면 안정적인 윤활막 형성이 어려워져 건식 마찰 및 크리핑 현상이 발생할 수 있다.

파커사의 오링 핸드북에 따르면, 동적 밀봉 마찰은 밀봉 형상, 프리로드, 재료 경도, 건식/습식 마찰 계수, 윤활막 형성, 매체 점도, 작동 압력, 슬라이딩 속도, 그리고 맞물리는 표면의 재료 및 거칠기 등 여러 요인에 의해 공동으로 영향을 받는다.

2. 압축량은 정적 밀봉의 경우보다 낮아야 함

동적 실링의 압축량은 정적 실링의 압축량과 동일하게 설정할 수 없습니다. 압축량이 클수록 접촉 압력이 높아지고, 마찰력이 커지며, 시동 저항과 마모율도 증가합니다. 앙스트+프리스터(ANGST+PFISTER)사의 자료에서도 동적 적용 시 오링 단면의 변형량을 정적 적용 시보다 낮게 유지해야 하며, 이는 마찰, 마모 및 온도 상승을 줄이기 위함이라고 명확히 밝히고 있습니다. 또한 동적 실링의 접촉면은 마모를 제어하기 위해 보다 매끄러워야 합니다.

이것은 정비 현장에서 자주 겪는 상황입니다. "같은 크기의 오링을 교체했지만, 처음에는 누출되지 않다가 얼마 지나지 않아 작동 속도가 느려지고, 온도가 상승하며, 밀어내는 힘이 부족해지며 며칠 후 다시 누출이 발생한다." 그 원인은 보통 규격이 한 등급 차이 나는 것이 아니라, 정적 밀봉 설계 개념을 동적 밀봉 위치에 적용했기 때문입니다. 즉, 압축량이 과도하고, 재료의 마찰 계수가 너무 높으며, 윤활이 부족하거나 홈 형상이 동작 조건에 맞지 않기 때문입니다.

3. 윤활막은 선택 사항이 아닙니다

피스톤 왕복 밀봉은 밀봉면에 매우 얇은 윤활막을 유지해야 한다. 윤활막이 너무 얇으면 O링이 금속 표면과 직접 접촉하여 마모가 급격히 증가하고, 윤활막이 너무 두꺼우면 외부 누출 또는 내부 누출로 나타날 수 있다. 파커사의 자료에도 윤활막이 긁혀 제거되며 작동이 더 취약해진다고 언급되어 있으며, 부족한 윤활막 두께는 바람직하지 않은 누출을 초래할 수 있으므로 동적 밀봉은 마찰과 누출 사이에서 균형을 유지해야 한다.

유압 왕복 밀봉은 특히 "완전히 무오일 상태"를 추구해서는 안 된다. 디크토마틱사의 O링 재료에 따르면, 약간의 미세 누출이 있는 동적 유압 밀봉이 오히려 윤활막 형성을 촉진하여 마찰과 마모를 줄이는 데 도움이 된다.

4. 시동 저항이 장비의 움직임에 영향을 미침

동적 실링은 시동 마찰과 운전 중 동적 마찰을 구분해야 한다. 파커의 핸드북에 따르면, 동적 응용 분야에서는 움직임 시작 시 정지 마찰을 극복하고, 운동 과정 중에는 동적 마찰을 극복해야 하며, 특히 왕복 운동 및 실린더 응용 분야에서 시동 시 정지 마찰이 매우 중요하다고 명시되어 있다. 또한 이 핸드북은 엘라스토머 실링의 정지 상태에서의 탈출 마찰력이 일반적으로 동적 마찰력보다 현저히 높다고 기술하고 있다.

이는 장비 유지보수 담당자에게 매우 중요하다. 과도한 탈출 저항은 다음과 같은 문제를 유발할 수 있다: 소형 실린더가 작동하지 않거나 복귀 속도가 느려짐; 공압 실린더가 저압 상태에서 오작동함; 유압 실린더가 크리프 또는 진동 현상을 보임; 서보 또는 비례 제어 시스템의 위치 제어가 불안정해짐; 모터, 펌프, 공기 공급원에 과부하 발생; 장기간 정지 후 최초 운동 시 작동이 어려움.

5. 왕복 실링은 마모, 비틀림, 압출에 더 취약하다

피스톤이 교차하면 O 반지는 평평한 미끄러지는 표면, 표면이 당겨지거나 벗겨지는, 나선 회전 장애, 고압 가장자리 기, 진압 절단 가장자리, 기름 화염 손상, 오염 입자 경사.

동적 조건 하에서, 공백, 압력 피크, 속도 초상화, O-링 더 쉽게 공백에 당겨집니다. Angst+Pfister의 재료 노트 역동 응용 프로그램은, 공백과 고압 충격으로 인해 주기적으로 유체 호환성, 윤활유 호환성, 마찰 열 및 오염 효과를 검사해야합니다.

왜 정적 인 밀봉 의 설계 를 직접 모형화 할 수 없습니까?

피스톤을 는 밀폐는 "오 링을 더 단단히 누르면 더 안정적입니다"는 것이 아닙니다. 너무 단단한 압축은 오히려 더 빠른 실패를 일으킬 수 있습니다. 올바른 설계는 밀폐력, 마찰력, 시작 저항력, 윤활지름, 그리고 수명력 사이의 균형을 유지해야 합니다.

4. 샤프트 회전 밀폐: 회전 밀폐로 직접 O 반지 사용 될 가장 높은 위험

대표적인 시나리오: 저속 회전 축, 회전 밸브, 회전 조인트, 저속 조정 축, 단거리 회전 메커니즘.

봉인 형태: o링과 회전 축 또는 회전 구멍 사이에는 원주 방향으로 지속적인 마찰이 존재한다.

피스톤 왕복 밀봉에 비해 축 회전 밀봉은 훨씬 높은 위험을 수반한다. 왜냐하면 회전 운동에는 명확한 ‘스트로크 종단점’이 없기 때문에 접촉 부위가 오랜 시간 동안 계속해서 마찰을 받고, 열이 동일한 밀봉 부위에 집중되기 때문이다. 윤활이 불량하거나 회전 속도가 높을 경우 O링은 타는 것, 경화, 마모, 끈적거림, 영구 변형 등이 발생하기 매우 쉽다.

회전용 O링 설계 시 고려해야 할 특별한 사항:

원주 속도

축의 직경이 클수록, 회전 속도가 빠를수록 선속도는 높아지고 마찰열도 커진다. 단순히 분당 회전수(rpm)만 고려하는 것은 충분하지 않으며, 축 표면의 선속도를 반드시 계산해야 한다.

압축량이 낮음

회전용 실링은 일반적으로 정지용 실링보다 낮은 압축률을 필요로 한다. 파커사의 회전용 O링 그루브 차트에 따르면, 서로 다른 단면 형상은 회전 작동 조건 하에서 현저히 다른 권장 압축률을 요구하며, 예를 들어 일부 사양 표에서는 0–11% 또는 그 이하의 범위를 제시한다.

윤활제 공급 위치

회전용 실링은 밀봉 접촉 영역 근처에 윤활제를 공급하여 건식 마찰을 피해야 한다. 파커사의 회전용 O링 그루브 차트는 또한 밀봉 부위가 윤활 매체에 가까이 있도록 유지하는 것을 명시적으로 권고한다.

축의 편심도 및 표면 품질

축의 원형도 편차, 편심도, 조도, 경도 및 기계 가공 선 모두 유막 안정성에 영향을 미치며, 과도한 연마나 부적절한 기계 가공 흔적도 윤활막을 파괴할 수 있다.

원심력 및 그루브 위치

파커사의 회전용 O링 재료 관련 자료에 따르면, 원심력의 영향으로 인해 그루브는 축 상에 배치해서는 안 된다.

재료 및 구조 선택

고속 또는 연속 회전 시 일반 고무 오링은 종종 최적의 주요 실링 부품이 아닙니다. 전용 회전축 립 실, PTFE 립 실, 기계식 실, 조합 실을 고려하거나, 오링을 탄성 로딩 요소로만 사용하는 것을 고려하십시오.

왜 방사형 정지 실링 설계를 모방할 수 없는가

정지 방사형 실링의 홈은 더 큰 방사형 압축량을 허용할 수 있으나, 회전축에서는 이 압축량이 바로 마찰 토크와 열 발생으로 전환됩니다. 그 결과는 다음과 같을 수 있습니다: 단기적으로는 누출되지 않으나, 급격히 과열되어 오링이 타고 축 표면에 흠집이 생기며, 결국 더 심각한 누출이 발생합니다.

네 가지 실링 유형의 공학적 비교

동일한 설계를 직접 재사용할 수 없는 이유

1. 정적 실링의 '고압축'이 동적 실링에서는 '고마찰 원인'이 된다

정적 실링에서는 압축량을 증가시키면 일반적으로 초기 밀봉 신뢰성이 향상된다. 그러나 동적 실링에서는 압축량 증가가 접촉 압력을 직접적으로 높여 마찰, 발열, 시동 저항, 마모를 증가시킨다. 안스트+프피스터(Anst+Pfister)의 자료에 따르면, 동적 응용 분야에서는 마찰, 마모, 온도 상승을 줄이기 위해 단면 변형률을 낮추어야 한다.

2. 정적 실링 표면이 양호하다고 해서 동적 실링 표면도 양호한 것은 아니다

정적 밀봉면은 장기간 접촉만 필요할 뿐, 장기간 미끄러짐은 필요하지 않습니다. 표면 거칠기, 기계 가공 자국, 청결도 등이 모두 수명에 영향을 미칩니다. 정적 밀봉에 적합한 표면 거칠기는 동적 밀봉에서 O링을 급속히 마모시킬 수 있습니다.

3. 동적 밀봉은 윤활막이 필요하지만, 정적 밀봉은 일반적으로 윤활막 작동이 필요하지 않습니다.

정적 밀봉은 밀착된 긴밀한 접촉을 추구합니다. 반면 동적 밀봉은 적절한 윤활막을 유지해야 하며, 오일막이 없으면 과열되어 소손되고, 오일막이 지나치게 두꺼우면 누출이 발생할 수 있습니다. 정적 밀봉에서 목표로 하는 '완전한 무누출'이라는 개념을 왕복 또는 회전 밀봉에 그대로 적용하면 오히려 건식 밀봉 면, 높은 마찰, 짧아진 수명을 초래할 수 있습니다.

4. 동적 밀봉은 시동 저항이 있지만, 정적 밀봉은 이 지표가 없습니다.

정적 실링은 움직임이 없으므로, 초기 운전 마찰(브레이크아웃 마찰)을 고려할 필요가 없습니다. 동적 실링은 브레이크어웨이 마찰, 즉 정지 후 최초 운동을 시작할 때 극복해야 하는 저항에 주의해야 합니다. 과도한 시동 저항은 소형 실린더가 작동하지 않게 하거나, 유압 실린더가 크리프 현상을 일으키게 하거나, 밸브 스템이 고착되게 하거나, 서보 응답이 지연되게 할 수 있습니다. 파커(Parker)의 핸드북에서는 엘라스토머 재질 정적 브레이크아웃 마찰이 일반적으로 동적 마찰보다 훨씬 높으며, 정지 시간, 재료, 형상, 표면 상태에 영향을 받는다고 언급합니다.

5. 동적 실링은 마모로 인한 수명이 있으나, 정적 실링은 주로 노화로 인해 성능이 저하됩니다.

정적 실링의 수명은 주로 압축 영구변형, 온도, 접촉 매체, 오존, 노화 및 조립 상태에 의해 결정된다. 동적 실링의 수명은 이에 더해 슬라이딩 거리, 속도, 압력, 윤활 상태, 오염 입자 및 마찰 열까지 고려해야 한다. 즉, 동적 실링의 수명은 '설치 후 누출이 발생하는가?'가 아니라 '운전을 몇 회 수행하고 정지 상태를 몇 시간 유지한 후에도 여전히 누출이 없고 마찰 저항이 낮은가?'로 평가한다.

6. 회전 실링은 또한 선형 속도와 원심력을 고려해야 한다.

축 회전용 실링은 단순히 방사형 정적 실링 그루브를 가공하여 설계할 수 없습니다. 회전 중 O-링은 지속적인 원주 방향 마찰을 받으며, 선속도, 축 편심, 원심력, 윤활제 공급 등이 모두 수명에 영향을 미칩니다. 파커사의 회전용 O-링 재료 사양서에서는 속도, 압력, 압축량, 그루브 위치 등 각각 고유한 요구사항을 제시하고 있으며, 이는 회전용 실링이 일반적인 정적 방사형 그루브를 직접 차용할 수 없음을 의미합니다.

정비 및 선택 판단 방법

현장에서 문제 해결 시 먼저 "이 O-링의 크기는 얼마인가"라고 묻지 말고, 먼저 다음 질문을 하십시오.

첫째, 조립 후 상대 운동이 있는가?

운동이 없다면 정적 실링 설계만 가능하며, 왕복 운동, 회전 운동 또는 진동이 있다면 동적 실링 설계를 따라야 합니다.

둘째, 어떤 종류의 운동인가?

왕복 밀봉과 회전 밀봉은 함께 취급할 수 없습니다. 왕복 밀봉은 스토로크, 주파수, 속도, 시동 저항 및 윤활막을 고려해야 하며, 회전 밀봉은 선형 속도, 샤프트 휨, 마찰 열, 토크 및 윤활 공급을 고려해야 합니다.

세 번째, 충분한 윤활이 제공되는가?

유압 오일, 윤활유, 미스트 또는 매체 자체가 안정적인 윤활막을 형성할 수 있는가? 공기, 건조 환경, 세정제 및 분진이 많은 환경에서는 특히 윤활막 부족이 발생하기 쉽습니다.

네 번째, 홈이 동적 밀봉 기준에 따라 설계되었는가?

압축량, 홈 폭, 홈 충진률, 경사면 처리, 표면 거칠기, 간극, 보강 링 사용 여부 및 조립 경로를 점검하십시오. 단순히 내경(ID)과 단면 치수만으로 교체해서는 안 됩니다.

다섯 번째, 재료가 동적 마모에 적합한가?

정적 실링은 매체 호환성과 압축 영구변형률을 우선적으로 고려해야 하며, 동적 실링은 내마모성, 마찰 계수, 저온 탄성, 내열성, 윤활제 호환성도 함께 고려해야 한다.

여섯째, 고장 흔적은 무엇을 시사하는가?

O-링 표면이 평탄하게 마모되었거나 광택이 나거나 분말이 떨어지거나 경화되었거나 타버렸거나 나선형으로 비틀렸거나 부분적으로 물린 자국이 있는 경우 — 단순히 "같은 크기의 다른 O-링으로 교체한다"는 방식으로는 해결되지 않으며, 실링 설계 자체에 문제가 있다.

고객을 위한 선택 결론

정적 실링용 O-링과 동적 실링용 O-링은 외관상 완전히 동일해 보일 수 있으나, 설계 논리는 다르다.

면 접촉 정적 실링 압축량, 플랜지 강성, 홈 용량, 매체 및 온도에 집중할 수 있다.

방사형 정적 실링 방사형 여유량, 조립용 도면 각, 압출 간극, 백업 링에 집중할 수 있다.

피스톤 왕복 실링 속도, 마찰, 윤활, 마모, 시동 저항 및 압력 피크를 추가로 검증해야 한다.

축 회전용 실링 선형 속도, 토크, 마찰 열, 윤활 공급, 축 휨 및 홈 위치를 추가로 검증해야 하며, 일반적으로 고속 연속 회전에는 일반 오링을 주요 실링으로 사용하지 않는 것이 권장된다.

공학 분야에서 가장 흔한 실수는 동일한 치수를 보고 상호 교환 가능하다고 가정하거나 정적 누출이 없음을 보고 설계가 적합하다고 판단하는 것이다.

올바른 판단 기준은 다음과 같다. 정적 실링의 경우 "압축 후 장기간 밀봉 상태를 유지할 수 있는가"를, 동적 실링의 경우 "속도, 압력, 윤활 및 마모 조건 하에서 장기간 밀봉 상태를 유지하면서 원활하게 작동할 수 있는가"를 확인해야 한다.