O-ရင်း ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်အပြည့်အစုံ

Jul.23.2026

၁။ အထွေထွေအနေအထား - O-ရင်းသည် "ထိန်းချုပ်ထားသော ဖော်မူလေးရှင်း + ထိန်းချုပ်ထားသော ကူးရှင်း + ထိန်းချုပ်ထားသော အကွက်များ" ၏ ထုတ်ကုန်ဖြစ်သည်

အရည်အသွေးပေးထားသော O-ring အနှစ်ချုပ်ကို မူရင်းပုံစံမှ စတင်၍ သတ်မှတ်ထားပြီး ရောစပ်ရာတွင် ပေါင်းစပ်မှုအဖြစ် ပြုလုပ်ထားပြီး ပုံသွင်းမှုတွင် ပုံသဏ္ဌာန်သို့ ပြတ်သားစေပြီး အပိုင်းပိုင်းဖြတ်ခြင်း၊ ပြတ်သားမှုနောက်ပိုင်း၊ သန့်ရှင်းခြင်းနှင့် စစ်ဆေးခြင်းဖြင့် ၎င်း၏ အန္တရာယ်အမှတ်များကို ဖယ်ရှားပေးပြီး နောက်ဆုံးတွင် ပို့ဆောင်မှုတွင် ယေဘုယျလုပ်ငန်းလုပ်ငန်းစဉ်စီးဆင်းမှုတွင် ပုံသွင်းခြင်း/ရောစပ်ခြင်း၊ ကြိုတင်ပြုပြင်ခြင်း၊ အမာခံခြင်း၊ အလှဆင်ခြင်း၊ နောက်ပိုင်းပြုပြင်ခြင်းနှင့် စစ်ဆေးခြင်းတို့ ပါဝင်သည်။ သာမန် ပုံသွင်းနည်းများမှာ ဖိအား ပုံသွင်းခြင်း၊ ထိုးသွင်း ပုံသွင်းခြင်းနှင့် လွှဲပြောင်း ပုံသွင်းခြင်းတို့ ပါဝင်သည်။ အဓိကလုပ်ငန်းစဉ် ပါမ အပူနဲ့ အပူပေးစနစ်က ရာဘာမော်လီကျူးတွေကို အပြန်အလှန် ချိတ်ဆက်ထားတဲ့ ကွန်ရက်တစ်ခုအဖြစ် ဖန်တီးပေးပြီး အား၊ ပျော့ပျောင်းမှု၊ အပူခံနိုင်ရည်၊ မီဒီယာခံနိုင်ရည်နဲ့ အရွယ်အစား တည်ငြိမ်မှုကို ရရှိစေတဲ့ ဖြစ်စဉ်ပါ။

၂။ O-ring ကို ထုတ်လုပ်မှု လမ်းကြောင်း

သတ္တဝါအစိမ်းရောင် ပစ္စည်းများ အတည်ပြုခြင်း → ဖော်မွလာ အလေးချိန်ခြင်း → ရောယှက်ခြင်း → ပေါင်းစပ်မှု စစ်ဆေးခြင်း/စောင်းထားခြင်း → အစိမ်းရောင် ပုံသောင်းခြင်း → ဖိသော သို့မဟုတ် ထိုးသော ပုံသောင်းခြင်း → ခဲခြင်း → ပုံသောင်းမှုမှ ဖော်ထုတ်ခြင်း → အနေအထား ညှပ်ဖောက်ခြင်း → နောက်ဆုံး ခဲခြင်း → သန့်စင်ခြင်း/ခြောက်သွေ့စေခြင်း → ပုံပန်းသဏ္ဍာန်နှင့် အရွယ်အစား စစ်ဆေးခြင်း → စွမ်းဆောင်ရည် နမူနာယူခြင်း → ထုပ်ပိုးမှု အမည်တပ်ခြင်း → သိုလှောင်ရေး/ပို့ဆောင်ရေး → အမှုန်အမှုန် ခြေရာခံမှု

အရေးကြီးသော ကွက်	လုပ်ငန်းစဉ်တွင် အနေအထား	အဓိကရည်ရွယ်ချက်
မီးထုတ်ခြင်း	သတ္တဝါအစိမ်းရောင် ရောဘာမှ ပေါင်းစပ်မှု	သတ္တဝါအစိမ်းရောင် ရောဘာ၊ ဖြည့်စွက်ပစ္စည်းများ၊ ဆီ၊ အပိုများနှင့် ခဲစေသော ပစ္စည်းများကို ညီညာစွာ ဖြန့်ဖြူးပေးပြီး ပုံသောင်းနိုင်သော ပေါင်းစပ်မှုကို ဖွဲ့စည်းပေးခြင်း
အစိမ်းရောင် ပုံသောင်းခြင်း	ပေါင်းစပ်မှုမှ အစိမ်းရောင် ပုံသောင်းခြင်း အချောင်း	မှုန်းတစ်ခုစီ၏ အလေးချိန်၊ ပုံသဏ္ဍာန်နှင့် သန့်ရှင်းမှုကို ထိန်းချုပ်ပေးခြင်း
အားပေးမှု သွင်းလှမ်းခြင်း	ပုံသောင်းခြင်း နည်းလမ်း တစ်မျှောင်း	အများအပြားသော အတိုင်းအတာများ၊ သေးငယ်သော/အလတ်စား အမှုန်အမှုန်များ၊ ရှုပ်ထွေးသော အတိုင်းအတာများ သို့မဟုတ် စံသတ်မှတ်ချက်အတိုင်း ပုံသောင်းသော အစိတ်အပိုင်းများ ထုတ်လုပ်ရေးအတွက် သင့်တော်ပါသည်
ပိုက်ထည့်မှု	ပုံသောင်းခြင်း နည်းလမ်း တစ်မျှောင်း	အကြီးစား အမုန်းအစုလုပ်သည့် အလုပ်စဉ်များ၊ အလိုအလျောက် လုပ်ဆောင်ခြင်းနှင့် အရည်အသွေး တည်ငြိမ်မှုရှိသည့် ထုတ်လုပ်မှုများအတွက် သင့်လျော်ပါသည်။
ပြင်ဆင်ခြင်း	ပုံသွင်းခြင်း၏ အဓိက ဓာတ်ပုံဖော်မှု	ကွန်ရက်ချိတ်ဆက်မှု ဖွဲ့စည်းပုံကို ဖွဲ့စည်းပေးပြီး မှုန်းခြင်း၊ ပေါ့ပါးမှု၊ ဖိအားပေးပြီး ပြန်လည်ပုံသေးမှုနှင့် အလုပ်အကိုင်များနှင့် ခံနိုင်ရည်ရှိမှုတို့ကို ဆုံးဖြတ်ပါသည်။
ဖြတ်ယူခြင်း	ပုံသွင်းပြီးနောက် ဖျက်သိမ်းခြင်း	ဖလက်ရှ်များ၊ အဆုံးမှုန်းမှုများကို ဖယ်ရှားခြင်း၊ မှုန်းမှုများကို ခွဲထုတ်ခြင်းနှင့် အပိုင်းအစများကို ကာကွယ်ခြင်း။
ပုံသွင်းပြီးနောက် အပူပေးခြင်း	ပုံသွင်းပြီးနောက် ဖြတ်ထုတ်ခြင်း သို့မဟုတ် ထုတ်ကုန်လိုအပ်ချက်အလိုက်	ဂုဏ္ဍန်များကို ပိုမိုတည်ငြိမ်စေခြင်း၊ အငွေ့ပေါ်သော ပစ္စည်းများကို ဖွဲ့စည်းထုတ်လုပ်ခြင်းနှင့် ဖိအားပေးပြီး ပြန်လည်ပုံသေးမှုကို တိုးတက်စေခြင်း စသည်ဖြင့်။
သန့်ရှင်းခြင်း	ပုံသွင်းပြီးနောက် အပူပေးပြီးနောက် အပူပေးခြင်း	မှုန်များ၊ ဖွဲ့စည်းပေးသည့် အေဂျင့်များ၊ ဖြတ်ထုတ်ပြီးနောက် ကုန်ကြမ်းများ၊ ဆီစွန်းများ သို့မဟုတ် အမှုန်များကို ဖယ်ရှားခြင်း။
စစ်ဆေးမှု	အဆင့်ဆင့်လုပ်ငန်းစဉ်တစ်ခုလုံး	အရွယ်အစား၊ ပုံပန်းသဏ္ဍာန်၊ မာကျောမှု၊ ရုပ်ပိုင်းဆိုင်ရာဂုဏ်သတ္တိများနှင့် အမှုန်အကြိမ်တူညီမှုကို အတည်ပြုခြင်း။

၃။ လုပ်ငန်းစဉ်အဆင့် (၁) - သတ္တုမှုန်းနှင့် ဖော်မူလာထိန်းချုပ်ခြင်း

၃.၁ ဖော်မူလာသည် O-Ring ၏ "စရိုက်လက္ခဏာ" ကို ဆုံးဖြတ်ပေးခြင်း

O-Ring ၏ စွမ်းဆောင်ရည်ကို ပထမဦးဆုံးအားဖြင့် ပုံသေးစက်မှ မဟုတ်ဘဲ ဖော်မူလာဖြင့် ဆုံးဖြတ်ပါသည်။ ဖော်မူလာတစ်ခု၏ ပုံမှန်ဖွဲ့စည်းမှုတွင် အောက်ပါတို့ ပါဝင်ပါသည်။

ဖော်မြူလာအစိတ်အပိုင်း	လုပ်ဆောင်ချက်	အပြီးသတ်ထုတ်ကုန်ပေါ် သက်ရောက်မှု
အခြေခံပေါ်လီမာ - NBR, HNBR, EPDM, FKM, VMQ, FFKM စသည်တို့	အခြေခံပေါ်လီမာရောစပ်မှု	ဆီဒုံ့ခံနိုင်မှု၊ ရေဒုံ့ခံနိုင်မှု၊ အပူအအေးဒုံ့ခံနိုင်မှု၊ လေယာဉ် nhiên liệu ဒုံ့ခံနိုင်မှု၊ ဓာတုပစ္စည်းဒုံ့ခံနိုင်မှုတို့ကို ဆုံးဖြတ်ပေးခြင်း။
ကာဗွန်အမေးန်၊ ဆီလီကာ၊ သတ္တုမှုန်းဖြည့်စွက်ပစ္စည်း	အားဖြည့်ခြင်း/ဖြည့်ခြင်း	မာကျောမှု၊ ဆွဲဆန့်မှုအား၊ ဝတ်ဆင်မှု ခံနိုင်ရည်၊ အရွယ်အစား တည်ငြိမ်မှု၊ ကုန်ကျစရိတ်ကို သက်ရောက်ပါတယ်။
ပလတ်စတစ်ထုတ်လုပ်သူ/လုပ်ငန်းလုပ်တဲ့ ဆီ	Processing လုပ်နိုင်စွမ်းနဲ့ အပူချိန်နိမ့်တဲ့ ပျော့ပြောင်းမှုကို တိုးတက်စေတယ်။	စီးဆင်းမှုနှင့် ချို့ယွင်းမှု ဖြစ်ပေါ်မှု အန္တရာယ်ကို သက်ရောက်စေတယ်။
အိုမင်းခြင်းဆန့်ကျင်ရေးပစ္စည်း၊ anti-oxidant	အပူနဲ့ အိုမင်းခြင်း ခံနိုင်ရည် တိုးတက်စေတယ်	သက်တမ်းနဲ့ အာမခံကာလကို သက်ရောက်ပါတယ်။
ဆေးဝါးများ၊ အရှိန်မြှင့်ပစ္စည်းများ၊ peroxides များ၊ အကူအညီပေးသော crosslinkers များ	Crosslink ကွန်ရက်ကို တည်ဆောက်ပါ	အမာခံနှုန်း၊ ဖိအားစုစည်းမှု၊ မီဒီယာ ခုခံမှုကို ဆုံးဖြတ်တယ်။
လွတ်မြောက်မှုပစ္စည်း/ပြင်ဆင်ရေး အကူအညီ	ထုတ်လုပ်မှုနှင့် ဖယ်ရှားမှု တိုးတက်စေသည်	မမှန်ကန်တဲ့ ပမာဏက ကုန်ထုတ်ကုန် ညစ်ညမ်းမှု (သို့) ချိတ်ဆက်မှု ပျက်ကွက်မှု (သို့) ဖောက်သည်ရဲ့ တိုင်ကြားမှုဖြစ်စေနိုင်ပါတယ်။

ASTM D2000 သည် ရာဘာလုပ်ငန်းတွင် အများသုံးသော ပစ္စည်းခွဲခြားမှုစနစ်ဖြစ်ပြီး၊ vulcanized ရာဘာပစ္စည်းခွဲခြားမှုကို ဖုံးအုပ်ပြီး မာကျောမှု၊ မာကျောမှု အခြေအနေများ၊ အပူခံနိုင်မှု အဆင့်၊ ဆီဖောင်းခြင်းလက္ခဏာများနှင့် အခြားသတ်မှတ်ချက်များဖြင့် ပစ္စည်းကုဒ်များကို တည်ထောင်သည်။

၃.၂ ပုံသေနည်း ထိန်းချုပ်မှု စစ်ဆေးမှု အာရုံစိုက်မှု

စက်ရုံ စစ်ဆေးမှုတွေမှာ မကြာခဏ မေးတာက- ပုံသေနည်းအတွက် ဘယ်သူက တာဝန်ရှိပြီး စစ်ဆေးရေးအဖွဲ့မှာ ပုံသေနည်းဆိုင်ရာ အာဏာရှိသလား- စစ်ဆေးရေးအဖွဲ့ဟာ ယေဘုယျအားဖြင့် သီးခြားပါဝင်ပစ္စည်းတွေကို မြင်ဖို့ မလိုပါဘူး။

စစ်ဆေးရေးနေရာ	လိုက်နာမှု ထိန်းချုပ်မှု	စစ်ဆေးမှု သက်သေခံ
ဖော်မူလာ အာဏာ	နည်းပညာ/အရည်အသွေးထိန်းချုပ်ရေး အမှုအရာများအတွက် ဖော်မူလာကို ထိန်းသိမ်းထားပါ။ ထုတ်လုပ်မှုအလုပ်ခန်းမှ မှမှီမှီမှီ ပြောင်းလဲခွင့်မရှိပါ	ဖော်မူလာ ဗားရှင်း၊ ECN/ပြောင်းလဲမှုမှတ်တမ်းများ၊ အမှုအရာအတည်ပြုမှတ်တမ်းများ
ကုန်ကုန်ပစ္စည်း အမှုအရာအလုပ်ခန်း	ဝင်ရောက်လာသော ကုန်ကုန်ပစ္စည်းတိုင်းသည် ပေးသောသူ၏ အမှုအရာအလုပ်ခန်း၊ COA (Certificate of Analysis)၊ ဝင်ရောက်လာသော စမ်းသပ်မှုမှတ်တမ်း ရှိရမည်	ကုန်ကုန်ပစ္စည်း လေဘယ်၊ COA (Certificate of Analysis)၊ ဝင်ရောက်လာသော စမ်းသပ်မှုမှတ်တမ်း
အလေးချိန်ချိန်မှု တိကျမှု	သေးငယ်သော ပစ္စည်းများ၊ ကူးစက်မှုဖော်ပေးသော ပစ္စည်းများ၊ လုပ်ဆောင်မှုမှု မှုန်းမှုပစ္စည်းများကို အလေးချိန်ချိန်မှု တိကျစွာ ချိန်ရမည်	အီလက်ထရွန်နစ် ချိန်စက် စမ်းသပ်မှုမှတ်တမ်း၊ အလေးချိန်ချိန်မှတ်တမ်း၊ နှစ်ကြိမ် စစ်ဆေးမှု လက်မှတ်
အမှားအမှင် ကာကွယ်ခြင်း	အလားတူ မှုန်မှုန်များ၊ အလားတူ ရောင်းရောင်းမှုများ၊ အလားတူ မှုန်ချောင်းမှုန်ချောင်းများကို ခွဲခြားသတ်မှတ်ရမည်	အရောင်ကုဒ်သတ်မှတ်ခြင်း၊ ကုဒ်၊ ကွဲထုတ်ခြင်း၊ နှစ်ဆစစ်ဆေးခြင်း
ပြောင်းလဲမှုစီမံခန့်ခွဲမှု	သတ္တုမှုန်း၊ ပေးသွင်းသူ၊ ဖော်မူလာအချိုး၊ ရောစပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်တွင် ပြောင်းလဲမှုများကို စစ်ဆေးအတည်ပြုရမည်	PPAP/FAI၊ စမ်းသပ်ထုတ်လုပ်မှုအစီရင်ခံစာ၊ စွမ်းဆောင်ရည်နှိုင်းယှဉ်ခြင်း
လျှို့ဝှက်မှုနှင့် သဘောတူညီမှု	ဖောက်သည်အတည်ပြုထားသော ဖော်မူလာကို ကိုယ်တိုင်အလွယ်တကူ အစားထိုး၍မရပါ	ဖော်မူလာကုဒ်သတ်မှတ်ခြင်း၊ ဖောက်သည်အတွက် သီးသန့်သတ်မှတ်ထားသော စံသတ်မှတ်ချက်နံပါတ်၊ ထိန်းချုပ်ထားသော စာရွက်စာတမ်းများ

ရောင်းချမှုဌာနမှ ဖောက်သည်အား ဤသို့ဖြင့် ရှင်းပေးနိုင်ပါသည် - ကျွန်ုပ်တို့သည် "အရွယ်တူ မှုန်းတစ်ခု" ကို မရောင်းပါ၊ ကျွန်ုပ်တို့သည် အလားတူ ဖော်မူလာ၊ အလားတူ လုပ်ငန်းစဉ်အက်ဒိုင်း (process window) နှင့် အလားတူ စစ်ဆေးမှုစံနှုန်းများအောက်တွင် မှုန်းကို ပြန်လည်ထုတ်လုပ်ပေးပါသည်။ အရွယ်အစားသည် ပုံပေါ်မှုသာဖြစ်ပြီး ဖော်မူလာနှင့် ခိုင်မာမှုဖော်ပေးခြင်း (curing) သည် စွမ်းဆောင်ရည်၏ အရင်းအမြစ်ဖြစ်ပါသည်။

၄။ လုပ်ငန်းစဉ်အဆင့် နှစ်ခုမှု - ရောစပ်ခြင်း

၄။၁ ရောစပ်ခြင်း၏ ရည်ရွယ်ချက်

မီက်စ်ခ်လုပ်ခြင်းသည် သဘောတော်မှုရှိသော ရောင်းအိုင်ဆာ၊ ဖြည့်စွက်မှုပစ္စည်း၊ ဆီ၊ အပိုထည့်သော ပစ္စည်းများနှင့် ကူရေးတစ်ဖ်များကို တစ်ခုတည်းသော ပစ္စည်းအဖြစ် ပေါင်းစပ်ခြင်းဖြစ်သည်။ O-ring ထုတ်လုပ်မှုတွင် အတွင်းပိုင်းမီက်စ်ခ်မှုစက် (internal mixer)၊ ဖွင့်ထားသော နှစ်လုံး ရိုလ်မီလ် (open two-roll mill) သို့မဟုတ် အဆက်မပါသော မီက်စ်ခ်လုပ်ခြင်းစက် (continuous mixing device) ကို အသုံးများသည်။ မီက်စ်ခ်လုပ်ခြင်း၏ ရည်မှန်းချက်မှာ ဖြည့်စွက်မှုပစ္စည်းများနှင့် အပိုထည့်သော ပစ္စည်းများကို အပြည့်အဝ ဖြ рассောက်ပေးရန်ဖြစ်ပြီး အပူလွန်ကဲခြင်း၊ မီက်စ်ခ်လုပ်ခြင်းအတွင်း အစောပိုင်းတွင် အမျှတ်ဖြစ်ခြင်း (scorching) သို့မဟုတ် ဒေသကွဲလွဲမှုရှိသော ဖော်မူလေးရှင်များကို ရှောင်ရှားရန်ဖြစ်သည်။ စက်မှုလုပ်ငန်းတွင် နှစ်လုံး ရိုလ်မီလ် (two-roll mills)၊ နှစ်ချောင်း ပိုက်မီက်စ်ခ်မှုစက် (twin-screw mixers) နှင့် အဆက်မပါသော မီက်စ်ခ်လုပ်ခြင်းစက်များကို အသုံးများသော မီက်စ်ခ်လုပ်ခြင်းစက်များအဖြစ် သတ်မှတ်ကြသည်။ မီက်စ်ခ်လုပ်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်တွင် ပစ္စည်းအများအပါး၏ အတူတက်မှု၊ မီက်စ်ခ်လုပ်ခြင်းအချိန်၊ အပူခါန်နှင့် ထည့်သွင်းသည့် အစဥ်အတိုင်းအတာကို အထူးဂရုစိုက်ရသည်။

၄.၂ မီက်စ်ခ်လုပ်ခြင်းကို ပုံမှန်အားဖြင့် အဆင့်နှစ်ဆင့်ခွဲထားသည်။

အဆင့် (၁) - မာစ်တာဘက်ခ် (masterbatch) သဘောတော်မှုရှိသော ရောင်းအိုင်ဆာ၊ ကာဗွန် ဘလက် (carbon black)၊ စီလီကာ (silica)၊ ဖြည့်စွက်မှုပစ္စည်း၊ ဆီ၊ အသက်တာကြာရှည်စေရန် အိုက်စီဒိုင့် (anti-aging agent) စသည်တို့ကို မီက်စ်ခ်လုပ်ခြင်းတွင် ထည့်သွင်းပါသည်။ ရည်မှန်းချက်မှာ ဖြန့်ကြူးမှုကို ညီညာစေရန်နှင့် သင့်လျော်သော ပလပ်စ်တီစီ (plasticity) ရရှိစေရန်ဖြစ်သည်။

အဆင့် (၂) - နောက်ဆုံးမီက်စ်ခ်လုပ်ခြင်း (final batch) ကူရေးတစ်ဖ်များ၊ အက်စီလာရေတာများ (accelerators) သို့မဟုတ် ပါရောက်စ် (peroxide) စနစ်များကို ထည့်သွင်းပါသည်။ နောက်ဆုံးမီက်စ်ခ်လုပ်ခြင်းအတွင်း အပူခါန်ကို အထူးဂရုစိုက်၍ ထိန်းသိမ်းရမည်ဖြစ်ပြီး အပူခါန်များလွန်ကဲပါက အစောပိုင်းတွင် တုံ့ပြန်မှုဖြစ်ပေါ်စေနိုင်ပါသည်။ ထိုအချက်ကို မီက်စ်ခ်လုပ်ခြင်းအတွင်း အစောပိုင်းတွင် အမျှတ်ဖြစ်ခြင်း (scorch risk) ဟု ခေါ်သည်။

၄.၃ အရေးကြီးသော ရောစပ်မှု ထိန်းချုပ်မှု အချက်များ

ထိန်းချုပ်မှုအမှတ်	ဘယ်အတွက်ရှိသလဲ	ထိန်းချုပ်မှု ဆုံးရှုံးမှု၏ အကျိုးဆက်
အားသွင်းခြင်း အစီအစဥ်	ဖြန့်ကျက်မှုနှင့် တုံ့ပြန်မှု လုံခြုံရေးကို ထိခိုက်စေသည်	ဖြန့်ကျက်မှု မကောင်းခြင်း၊ မှောင်နေသော နေရာများ၊ မတည်ငြိမ်သော စွမ်းဆောင်ရည်
ရောစပ်မှု အပူချိန်	အစောပိုင်းတွင် ခိုင်မာလာခြင်းနှင့် အဝေါဟာရ ဆုံးရှုံးမှုကို ကာကွယ်ပေးသည်	ပေါင်းစပ်မှု အစောပိုင်းတွင် ခိုင်မာလာခြင်း၊ စီးဆင်းမှု မကောင်းခြင်း၊ အကွက်များ
ရောစပ်ချိန်	ဖြန့်ကျက်မှု တစ်သေးတည်းဖြစ်မှုကို သေချာစေသည်	အလွန်နည်းစွာ ရောစပ်ခြင်း- အမှုဏ်များ/ဖြူသော အမှတ်များ။ အလွန်များစွာ ရောစပ်ခြင်း- အရည်အသွေး ကျဆင်းခြင်း သို့မဟုတ် လေးလေးနက်နက် ဖြစ်လာနိုင်ခြင်း
ထွက်ရောက်မှု အပူချိန်	လုပ်ငန်းစဉ်သည် သိုလှောင်ရေးသို့ ဘေးကင်းစွာ ဝင်ရောက်နိုင်မည် ဖြစ်မဖြစ်ကို ဆုံးဖြတ်ပေးသည်	အပူခါးသည် အလွန်များပါက သိုလှောင်ရာကာလ တိုတောင်းသွားပါသည်
အမှုန်အစုအဖွဲ့၏ အလေးချိန်	ဖော်မူလာ အချိုးအစား တိကျမှုကို ထိခိုက်စေသည်	အမြှုပ်ခြင်း၊ သိပ်သည်းဆ၊ စွမ်းဆောင်ရည် ပြောင်းလဲမှု
အမှုန်အစုအဖွဲ့ ထားရှိသည့် အချိန်	ဖိအားနှင့် အပူခါးကို ညီမျှစေရန် ခွင့်ပြုသည်	ထားရှိသည့် အချိန် မလ sufficiently ဖြစ်ပါက အရွယ်အစားမတည်မြဲမှု ဖြစ်ပါသည်။ အလွန်များပါက အပူပေါ်မှု အန္တရာယ် ဖြစ်ပါသည်
အမှုန်အစုအဖွဲ့ စစ်ဆေးခြင်း	ထုတ်လုပ်မှုထဲသို့ ထည့်သွင်းနိုင်မှု ရှိမရှိ ဆုံးဖြတ်ခြင်း	အရည်အသွေးမပေးနိုင်သည့် အမှုန်အစုအဖွဲ့များကို မှုန်ခြင်း လုပ်ငန်းထဲသို့ ထည့်သွင်းခွင့်မပေးရှိပါသည်။ ထိုသို့ပြုလုပ်ပါက အမှုန်အစုအဖွဲ့ အားလုံး ပယ်ချခံရပါမည်

၄.၄ ရောစပ်ပြီးနောက် အများအားဖြင့် စစ်ဆေးသည့်အဆင့်

စစ်ဆေးမှုပုံစံ	ရည်ရွယ်ချက်
မုန်းနီးယံ့ အတွင်းဖိအားနှင့် ညီမျှသော အနှစ်သာရ	ပုံစံအလွှာများ၏ စီးဆေးမှုနှင့် အကြိမ်ပေါင်းများအကြား တည်ငြိမ်မှုကို စစ်ဆေးခြင်း
အမြဲတမ်းဖောက်ပေါက်မှု သို့မဟုတ် အမြဲတမ်းဖောက်ပေါက်မှု မှုန်းခေါင်း (MDR/ODR) ကြောင်းပုံ	အမြဲတမ်းဖောက်ပေါက်မှုအချိန်၊ အကောင်းဆုံးအမြဲတမ်းဖောက်ပေါက်မှုအချိန်နှင့် ချိတ်ဆက်မှုအဆင့်ကို စစ်ဆေးခြင်း
အမြဲတမ်းဖောက်ပေါက်မှု စမ်းသပ်မှုအတွက် နမူနာအပိုင်း	ထုတ်ကုန်အပိုင်းအစီး၏ မာက်န်းမှုကို ခန့်မှန်းခြင်း
အထောက်အထား အချိန်	ဖြည့်စွက်ပစ္စည်း၊ ဆီ သို့မဟုတ် ဖော်မူလာတွင် အမှားအမှန်ကို စစ်ဆေးခြင်း
ပိုင်းခြားမှု	ကာဗွန်블က် သို့မဟုတ် စီလီကာ ပျံ့နှံ့မှုအရည်အသွေးကို စစ်ဆေးခြင်း
ရုပ်ရည်	အညစ်အကှေးများ၊ မီးလောင်သောအမှုန်များ၊ အဖြူရောင်အစင်းများ သို့မဟုတ် ညစ်ညမ်းမှုများကို စစ်ဆေးခြင်း

စစ်ဆေးသူများသည် မေးခွန်းများ မေးမေးနိုင်ပါသည် - ပေးထားသော အပိုင်းအစီးအမှတ်အသားနှင့် ကိုက်ညီသော ရောစပ်မှုအကြိမ်ပေါင်းသည် အဘယ်နည်း။ ထိုရောစပ်ထားသော ပစ္စည်း၏ MDR ကြောင်းပုံ၊ မာက်န်းမှုနှင့် သိပ်သဲသောအလေးချိန်တို့သည် အရည်အသွေးအတွက် အသင့်ဖြစ်ပါသလား။ အရည်အသွေးမီသော ပစ္စည်းများကို မည်သို့ခွဲထုတ်ထားပါသနည်း။

၅။ လုပ်ဆောင်ခြင်းအဆင့် သုံးခုမှာ - ကြိုတင်ပုံဖော်ခြင်း

၅.၁ ကြိုတင်ပုံဖော်ခြင်းဆိုသည်မှာ အဘယ်နည်း

ကြိုတင်ပုံဖော်ခြင်းသည် ရောစပ်ထားသော ပစ္စည်းများကို ကြိုတင်ပုံဖော်ထားသော သုံးစွဲရန် သင့်တော်သော သုံးစွဲမှုအတွက် ပုံစံထုပ်ပေးသည့် အရေးကြီးသော အဆင့်ဖြစ်သည်။ ဤအဆင့်သည် ရောင်းရေးကြိုတင်ပုံဖော်ခြင်း (rubber cord) ကို ဖြတ်ခြင်းသာမက သုံးစွဲရန် သင့်တော်သော ပုံစံထုပ်ပေးခြင်းဖြစ်ပြီး မှုန်းမှုနည်းခြင်း၊ အပိုပေါ်ခြင်း၊ လေပေါ်ခြင်းနှင့် ရောင်းရေးပါမှုမရှိခြင်းတို့ကို ဆုံးဖြတ်ပေးသည်။

အသုံးများသော ကြိုတင်ပုံဖော်မှုအမျိုးအစားများ

ကြိုတင်ပုံဖော်မှုအမျိုးအစား	အသုံးပြုရန် သင့်တော်သော အခြေအနေ
ရောင်းရေးကြိုတင်ပုံဖော်ခြင်း (rubber cord)	ဖိအားဖော်ပေးသည့် ပုံဖော်ခြင်း (compression-molded) အတွက် အသုံးများသည် O-rings
ရောင်းရေးပါတ်စ်/ဘလောက် (rubber sheet/block)	အရေအတွက်များပြားသော သို့မဟုတ် အထူးပုံစံထုပ်ပေးသည့် ထုတ်ကုန်များအတွက် သင့်တော်သည်
ရင်းဘလန့်များ	အရွယ်အစားကြီးများ သို့မဟုတ် ချောမွေ့မှုအဆင့်မြင့်သော ပေါင်းစည်းမှုလိုအပ်သည့် ထုတ်ကုန်များအတွက် သင့်လျော်ပါသည်
အင်ဂျက်ရှင်စက်မှ စူးထွက်သော ကြိုးများ/ပေလက်များ	အင်ဂျက်ရှင်မော်လ်ဒင်းဖြင့် ထုတ်လုပ်သည့် အစားအစာများအတွက် သင့်လျော်ပါသည်
အလိုအလျောက် ဖြတ်ထုတ်ပေးသည့် အစားအစာ	အမုန်းအစုအဖွဲ့ နှင့် အလေးချိန် တူညီမှုအဆင့်မြင့် လိုအပ်သည့် ထုတ်ကုန်များအတွက် သင့်လျော်ပါသည်

၅.၂ ကြိုတင်ပုံစံထိန်းချုပ်မှု အာရုံစိုက်မှု

ထိန်းချုပ်မှုအမှတ်	အရည်အသွေးပေးသည့် ဖော်ပြချက်	ထိန်းခုပ်မှုပိုင်းဆုံးရှုံးမှု အန္တရာယ်
အစိတ်အပိုင်း/မော်လ်ဒင်းတွင် အလေးချိန်	မှုန်းသည် အပိုများခြင်းမရှိဘဲ မော်လ်အတွင်းသို့ ပုံစံဖော်ထားသည့် နေရာကို အပြည့်အဝ ဖြည့်ပေးနိုင်ခြင်း	မှုန်းနည်းခြင်းကြောင့် ရောင်းရှိမှုမရှိခြင်း၊ မှုန်းများခြင်းကြောင့် အပိုအများကြီး ထွက်ပေါ်လာခြင်း
အချောင်းအရှည် အရွယ်အစား	မော်လ်အတွင်းသို့ တည်ငြိမ်စွာ ထားရှိနိုင်ခြင်း	အရွယ်အစားမှုန်းခြင်း၊ ပေါင်းကပ်ခြင်း၊ အများအားဖြင့် အများအပြားသော ပစ္စည်းများကို ရောစပ်ထားခြင်းအန္တရာယ်
အချောင်း၏ သန့်ရှင်းမှု	မှုန်မှုန်မရှိခြင်း၊ သံခဲမှုန်မှုန်မရှိခြင်း၊ အခြားသော အများအားဖြင့် အနေအထားမှုန်မှုန်မရှိခြင်း	မျက်နှာပြင်ပေါ်တွင် ညစ်ပတ်မှု၊ အခြားပစ္စည်းများနှင့် ရောစပ်မှုအန္တရာယ်
အမုန်းအစုအဖွဲ့ခွဲခြင်း	အများအားဖြင့် အများအပြားသော ပစ္စည်းများ၊ အများအားဖြင့် အများအပြားသော အများအားဖြင့် အများအပြားသော အရောင်များကို သ separate ထားခြင်း	ရောစပ်ထားသော ပစ္စည်းများ၊ မှားယွင်းသော ပစ္စည်းများ
အသုံးပြုနေသည့် ကာလ ကန့်သတ်ချက်	အားသွင်းချိန်အလိုက် FIFO အတိုင်း အသုံးပြုသည်	လောင်ကြေးမှု၊ စီးဆင်းမှု လျော့နည်းခြင်း
လုပ်ငန်းပတ်ဝန်းကျင်	စားပွဲများ၊ ကိရိယာများ၊ လှည့်ပေးသည့် အိုင်းဘောက်စ်များကို သန့်ရှင်းရန်	အမှုန်များ၊ ဆီများ၊ ဖုန်များ ညစ်ညမ်းမှု

ဤသည်ကို ဖောက်သည်အား အောက်ပါအတိုင်း ရှင်းပေးနိုင်ပါသည်။ ပရီဖော်မင်း၏ ရည်ရွယ်ချက်မှာ မှုန်းတစ်ခုစီသို့ "မှန်ကန်သော အလေးချိန်၊ မှန်ကန်သော ပုံသဏ္ဍာန်၊ မှန်ကန်သော အမှတ်အသား" ပေးရန်ဖြစ်သည်။ အားသွင်းမှုမှားယွင်းပါက နောက်ဆုံးတွင် ကုန်ကောင်းအဖြစ် ပုံပေါ်စေရန် ပြင်ဆင်ရန် ခက်ခဲပါသည်။

၆။ လုပ်ငန်းစဉ်အဆင့် (၄) - ဖိသော ပုံသောင်းခြင်းနှင့် ထိုးသော ပုံသောင်းခြင်း

O-ရင်း၏ ပုံသွင်းမှုနည်းလမ်းသည် အများတန်း အများအားဖြင့် တစ်မျှောင်းတည်းသာ မဟုတ်ပါ။ ဖိအားဖောက်ချက်ဖောက်သွင်းခြင်းနည်းလမ်း (Compression molding) နှင့် ထိုးသွင်းဖောက်သွင်းခြင်းနည်းလမ်း (Injection molding) တို့ကို အများအားဖြင့် ရွေးချယ်မှုတစ်ခုသာ ဖောက်သွင်းပါသည်။ သို့မဟုတ် ထုတ်ကုန်များကို အုပ်စုအလိုက် စီစဥ်ထားပါသည်။ ထုတ်ကုန်အားလုံးသည် တစ်ပါတည်းတွင် နည်းလမ်းနှစ်မျှောင်းစလုံးဖြင့် ဖောက်သွင်းမှုမပြုလုပ်ပါ။ စက်မှုလုပ်ငန်းတွင် အသုံးများသော O-ရင်းများ၏ ဖောက်သွင်းမှုနည်းလမ်းများအဖြစ် ဖိအားဖောက်ချက်ဖောက်သွင်းခြင်း၊ ထိုးသွင်းဖောက်သွင်းခြင်းနှင့် အပ်ဆောင်ဖောက်သွင်းခြင်း (Transfer molding) တို့ကို ယေဘုယျအားဖြင့် အကောက်ချက်ပေးထားပါသည်။ ဖိအားဖောက်ချက်ဖောက်သွင်းခြင်းတွင် ဖောက်သွင်းမှုမှုန်းကို အရင်တွင် တိက်တိက်ချက်ထားသော ပစ္စည်းကို ဖောက်သွင်းမှုပုံသောင်းကို ဖွင့်ထားသည့်အခါ ထည့်သွင်းပြီးနောက် ပုံသောင်းကို ပူအပ်နှင့် ဖိအားဖြင့် ပိတ်လိုက်ပါသည်။ ထိုးသွင်းဖောက်သွင်းခြင်းတွင် ပုံသောင်းကို အပ်ဆောင်ပြီး တိက်တိက်ချက်ထားသော ပုံသောင်းအတွင်းသို့ ပုံသောင်းပစ္စည်းကို စက်ကူးမှုဖြင့် ထိုးသွင်းပါသည်။

၆.၁ ဖိအားဖောက်ချက်ဖောက်သွင်းခြင်း

ထုတ်လုပ်မှုနည်းလမ်း: အသုံးပြုရန် အသုံးပြုထားသော ပစ္စည်း → လက်နှင့် သို့မဟုတ် အလိုအလျောက် ဖောက်သွင်းခြင်း → ပုံသောင်းကို ပိတ်ခြင်း → ပူအပ်နှင့် ဖိအားဖောက်ချက်ဖောက်သွင်းခြင်း → ပုံသောင်းခြင်း → ပုံသောင်းကို ဖွင့်ခြင်း → ပုံသောင်းမှ ဖောက်သွင်းပြီးသော ပစ္စည်းကို ဖောက်သွင်းခြင်း

အားသာချက်	ရှင်းလင်းချက်
ပြင်းထန်သော လိုက်လျောညီထွေမှု	သေးငယ်သော အမှုန်အမှုန်အတွက် အသုံးပြုသည်။ အများအားဖြင့် အများအကျေးနှင့် အများအမျှောင်းများ၊ အရွယ်အစားကြီးများ၊ စံနှုန်းများမဟုတ်သော အစိတ်အပိုင်းများအတွက် အသုံးပြုသည်။
ပုံသောင်းစရိတ်သည် သို့မဟုတ် အလွန်သက်သောင်းသည်။	ဖောက်သွင်းသူများ၏ ဖောက်သွင်းမှုဖောက်သွင်းမှု၊ စမ်းသပ်ထုတ်လုပ်မှုနှင့် အများအမျှောင်းများအတွက် အသုံးပြုသည်။
ပုံသောင်းပစ္စည်းအတွက် အလွန်ကောင်းမွန်သော အသုံးပြုနိုင်မှုရှိသည်။	စီးဆင်းမှုမှုန်းနိုင်မှု နိမ့်သော ပုံသောင်းပစ္စည်းများအတွက် အသုံးပြုသည်။
လွယ်ကူစွာ နားလည်နိုင်သော ဖောက်သွင်းမှု	စစ်ဆေးရန်နှင့် ဖောက်သည်များ လာရောက်ကြည့်ရှုရန် အလွယ်တက်ပါသည်

အဆုံးသတ်	အဖြစ်များသော အကြောင်းရင်း
ဖလက်ရှ်အထူများလွန်ကဲခြင်း	အလွန်အမင့်အားဖော်ခြင်း၊ ပုံသေပုံစံဖော်မှုအစိတ်အပိုင်းများ ပုံပျက်ခြင်း၊ ချောင်းကြိုးဖော်ခြင်းအားနည်းခြင်း
ရောင်းဘောင်များ ပါမှုမရှိခြင်း	အားနည်းစွာဖော်ခြင်း၊ ပုံစံဖော်မှုအစိတ်အပိုင်းများ စီးဆင်းမှုမကောင်းခြင်း၊ လေထုဖော်ခြင်းမကောင်းခြင်း
လေပ bubbles	အချည်းနှားအစိတ်အပိုင်းများ လေကို ပိတ်မိခြင်း၊ ပုံသေပုံစံဖော်မှုအစိတ်အပိုင်းများ လေထုဖော်ခြင်းမကောင်းခြင်း၊ ပုံသေပုံစံဖော်မှုအစိတ်အပိုင်းများ ပိတ်ခြင်းအမြန်နှုန်း မသင့်လျော်ခြင်း
အလယ်မှန်မှန်ခြင်းမရှိခြင်း/အနေအထားမှန်မှန်ခြင်းမရှိခြင်း	ဖော်ခြင်းအစိတ်အပိုင်းများ တည်နေရာမှန်မှန်ခြင်းမရှိခြင်း၊ ပုံသေပုံစံဖော်မှုအစိတ်အပိုင်းများ တည်နေရာမှန်မှန်ခြင်းမရှိခြင်း
အထင်ကြီးစရာ ပုံသေပုံစံဖော်မှုအစိတ်အပိုင်းများ အနေအထားမှန်မှန်ခြင်းမရှိခြင်း	ပုံစံထုပ်ပေးခြင်း၏ တိကျမှုနိမ့်ပါးခြင်း၊ အနားဖွင့်ခြင်းထိန်းချုပ်မှု အားနည်းခြင်း

၆.၂ သွင်းသော ပုံစံထုပ်ပေးခြင်း

ထုတ်လုပ်မှုနည်းလမ်း: ပေါင်းစပ်မှုသည် သွင်းသော ပုံစံထုပ်ပေးသည့် ဘာရယ်ထဲသို့ ဝင်လာသည် → ပလပ်စတစ်ဖြစ်အောင် ပြုလုပ်ခြင်း/အပူပေးခြင်း → ပိတ်ထားသော ပုံစံထုပ်ပေးသည့် ပုံစံထဲသို့ သွင်းပေးခြင်း → ဖိအားထိန်းသိမ်းခြင်း → ခိုင်မာစေခြင်း → ပုံစံထုပ်ပေးသည့် ပုံစံကို ဖွင့်ခြင်း → ပုံစံထုပ်ပေးသည့် ပုံစံမှ ဖယ်ရှားခြင်း

အားသာချက်	ရှင်းလင်းချက်
စက်ဝန်း တည်ငြိမ်မှုရှိခြင်း	အများအားဖြင့် အကြီးစား ထုတ်လုပ်မှုအတွက် သင့်တော်ခြင်း
အားလုံးသော အားဖေးမှုများ တစ်သောက်တည်း ဖြစ်ခြင်း	စက်ကွမ်းမှ တိကျစွာ တိုင်းတာပေးခြင်းဖြင့် လက်ဖျားဖြင့် အားဖေးမှုပေးခြင်းမှ ဖြစ်ပေါ်လာသော အပေါ်အောက်ဖြစ်မှုများကို လျော့နည်းစေခြင်း
အလွန်မြင့်မားသော အလိုအလျောက်လုပ်ဆောင်မှု အဆင့်	လူသားမှ ညစ်ပေးခြင်းနှင့် လူသားမှ ဖော်ပေးသော အပေါ်အောက်ဖြစ်မှုများကို လျော့နည်းစေနိုင်ခြင်း
အများအားဖြင့် အခန်းများစွာပါသော ပုံစံထုပ်ပေးသည့် ပုံစံများအတွက် သင့်တော်ခြင်း	တစ်ယူနစ်စရိတ်နဲ့ ညီညွတ်မှုထိန်းချုပ်မှုအတွက် ကောင်းမွန်တယ်
ပိုမိုကောင်းမွန်သော flash ထိန်းချုပ်နိုင်မှု	အမှိုက်၊ ပိတ်စက်အားနဲ့ လေထွက်စက် ပုံစံကို ကောင်းကောင်း လုပ်ထားတယ်

အဆုံးသတ်	အဖြစ်များသော အကြောင်းရင်း
မီးလောင်မှု	အနှစ်ပေါင်းဟာ အိုးထဲမှာ အချိန်ကြာလွန်းလို့ ဒါမှမဟုတ် အပူချိန်မြင့်လွန်းလို့ မသုံးနိုင်တော့ဘူး။
စီးဆင်းမှု အမှတ်အသားများ/ထည်ထိုးကြိုးများ	ပြေးစက်ဒီဇိုင်း၊ ထိုးသွင်းနှုန်း၊ ပေါင်းစပ်မှု စီးဆင်းမှု ပြဿနာ
တိုတောင်းတဲ့ ပစ်ချက်	မလုံလောက်တဲ့ ထိုးသွင်းဖိအား၊ လေထွက်မှု မကောင်းမှု၊ viscosity deviation
အစုအဝေးအမှားများ	ပါမစ်တာသတ်မှတ်မှုအမှားနှင့် အစုလိုက်ထုတ်လုပ်မှုသို့ အမြန်ပြန်ထုတ်လုပ်ခြင်း
အမှိုက်သန့်ရှင်းမှု လိုအပ်ချက်မြင့်မား	ကျန်နေတဲ့ စီးဆင်းမှု ပစ္စည်း၊ ညစ်ညမ်းမှုက ဆက်တိုက် ထုတ်လုပ်မှုကို သက်ရောက်မှုရှိတယ်

(၆) အရောင်းသည် ဖိအားနှင့် ထိုးသွင်းခြင်း ရွေးချယ်မှုကို ရှင်းပြပုံ

ဒီလိုပြောလို့ရတယ်- အသေးစားအစုလိုက်အပြုံလိုက်၊ အထူးအရွယ်အစား ထုတ်ကုန်တွေအတွက် ဖိအားသွင်း ပုံသွင်းမှုဟာ ပိုပြီးပျော့ပျောင်းတယ်၊ ကြီးမားတဲ့အစုလိုက်၊ တည်ငြိမ်တဲ့ အမိန့်နဲ့ အလိုအလျောက် လိုအပ်တဲ့ ထုတ်ကုန်တွေအတွက်တော့ ဆေးထိုး ပုံသွင်းမှုဟာ ပိုထိရောက်ပြီး တစ်သမတ်တည်းပါ။ ပုံသွင်းနည်းကို ရွေးချယ်ခြင်းဟာ "မြင့်မားတဲ့" ြကီးတစ်ခုပဲ မဟုတ်ပဲ ထုတ်ကုန်အရွယ်အစား၊ နှစ်စဉ်ပမာဏ၊ အရည်အသွေး ရည်မှန်းချက်တွေနဲ့ ကုန်ကျစရိတ် ရည်မှန်းချက်တွေကိုလည်း မူတည်ပါတယ်။

၇။ အဆင့် ငါး: ကုသခြင်း

၇.၁ O-ring ထုတ်လုပ်မှုတွင် အမာခံမှုသည် အဓိကကျသည်

ကြေးနီခြင်းသည် "ရုပ်ကြွင်းကို ချက်ပေးခြင်း" မဟုတ်ပါ။ ၎င်းသည် ထိန်းချူးထားသော အပူချိန်၊ ဖိအားနှင့် အချိန်အတွင်းတွင် ရုပ်ကြွင်း၏ မော်လီကျူလာ စီးရီးများ ကွှဲပေးသော ကွန်ရက်ကို ဖွဲ့စည်းစေခြင်းဖြစ်သည်။ ဤကွှဲပေးသော ကွန်ရက်သည် O-ring ၏ ပေါ်လောင်းပြန်လည်ရောက်ရှိမှု၊ ဖိအားပေးပြီးနောက် ပုံစံပြောင်းလဲမှု၊ ဆွဲချောင်းအား၊ အပူအိုးခြင်းနှင့် အလုပ်ခွင်အတွင်း ပိုမိုကောင်းမွန်စွာ အသုံးပြုနိုင်မှုကို ဆုံးဖြတ်ပေးပါသည်။ စက်မှုလုပ်ငန်းတွင် အသုံးပြုသော ပစ္စည်းများသည်လည်း အပူဖြင့် ကွှဲပေးသော တုံ့ပြန်မှုကို စတေးပေးခြင်းဖြင့် ရုပ်ကြွင်းကို အားကောင်းမှု၊ ပေါ်လောင်းပြန်လည်ရောက်ရှိမှုနှင့် ပတ်ဝန်းကျင်နှင့် သက်ဆိုင်သော ခံနိုင်ရည်များကို ပေးစေပါသည်။

၇.၂ ကြေးနီခြင်း၏ အစိတ်အပိုင်း (၃) ပါ

ပါရာမီတာ	သက်ရောက်မှု	အလွန်နိမ့်သည် / မလ sufficiently	အလွန်မြင့်သည် / အလွန်များသည်
အပူချိန်	တုံ့ပြန်မှုအမြန်နှုန်းနှင့် စီးဆင်းမှုကို ဆုံးဖြတ်ပါသည်	ကြေးနီမှုမှုနည်းပါးခြင်း၊ မျက်နှာပုံပေါ်တွင် အမွှေးများပေါ်ပေါက်ခြင်း၊ အားကောင်းမှုမှုနည်းပါးခြင်း	ကြေးနီမှုများပါးခြင်း၊ အိုမင်းခြင်း၊ ကြမ်းတမ်းခြင်း၊ အရွယ်အစား ပုံပေါ်မှုမှုနှင့် မကောင်းမွန်ခြင်း
Time	ကွှဲပေးသော အစိတ်အပိုင်းများ လုံလေးမှုကို ဆုံးဖြတ်ပါသည်	ဖိအားပေးပြီးနောက် ပုံစံပြောင်းလဲမှု မကောင်းမွန်ခြင်း၊ စွမ်းဆောင်ရည် မတည်ငြိမ်ခြင်း	ထုတ်လုပ်မှု စွမ်းဆောင်ရည် နိမ့်ပါးခြင်း၊ စွမ်းဆောင်ရည် ကျဆင်းခြင်း
ဖိအား	ဖြည့်စွက်မှု၊ လေထုထုတ်ခြင်း၊ သိပ်သောအရှိန်ကို အာမခံပါသည်	ရောင်း rubber မရှိခြင်း၊ ဘူဘယ်လ်များ၊ ပိုင်းခြားမှုမှုန်းကြောင်းအကွာအဝေး	ဖလက်ရှ်၊ မော်လ်ဒ်အလွန်အများဆုံးဖိအား၊ ဒေသခံဖိအား

၇.၃ ကူးရင်းဝင်ဒိုး

ကောင်းမွန်သောစက်ရုံသည် အတွေ့အကြုံအပေါ်တွင်မှီခိုခြင်းမရှိဘဲ "မိနစ်အရေအတွက်အတိုင်းဖိပေးခြင်း" ဟု မှီခိုခြင်းမရှိဘဲ ကူးရင်းဝင်ဒိုးကို သတ်မှတ်ပါသည်။

ပစ္စည်း	ရှင်းလင်းချက်
MDR/ODR ကူးရင်းမှုဖော်ပြချက်	စကော့ခ်အချိန်၊ t10၊ t90၊ အများဆုံးတော်ကြ်၊ ချောင်းဆက်မှုအဆင့်ကို အကဲဖေးနိုင်ပါသည်
ပုံစံသွင်းစက်အပူခါးမှု ဖြန့်ဖြူးမှု	ဇုန်တစ်ခုချင်းစီ၏ အပူချိန်သည် တူညီမှုရှိကြောင်း အတည်ပြုပါသည်
ထုတ်ကုန်အထူ/ဖြတ်ကြောင်းအပိုင်း	ဖြတ်ကြောင်းအပိုင်းအကျယ်ကြီးလေလေ၊ အပူလွှဲပေးမှုနှေးလေလေ၊ ယေဘုယျအားဖြင့် ကူးရင်းအချိန်ရှည်လေလေ
ပေါင်းစပ်မှုအမျိုးအစား ကွဲပြားမှု	NBR၊ EPDM၊ FKM၊ VMQ၊ FFKM အမျိုးအစားများ၏ ကူးရီးစစ်စတမ်နှင့် ကူးရီးစစ်ချိန်ကွဲပြားမှု
ပုံသေဖော်မော်လ်အတွင်းရှိ အချက်အလက်အရေအတွက်	အများအားဖြင့် အချက်အလက်အများပါသည့် ပုံသေဖော်မော်လ်များတွင် အချက်အလက်အများပါသည့် ပုံသေဖော်မော်လ်များအကြား သဘောတူညီမှုကို အထူးဂရုပြုရမည်
အမှန်တကယ်ထုတ်လုပ်ပြီးသည့် ထုတ်ကုန်များကို စစ်ဆေးခြင်း	အမျော့အမာ၊ ဆွဲခြင်းခံနိုင်ရည်၊ ဖိအားပေးပြီးနောက် ပုံသေဖော်မော်လ်ပုံစံ ပြောင်းလဲမှုနှင့် အရွယ်အစား တည်ငြိမ်မှုတို့ဖြင့် လုပ်ငန်းစဉ်ကို စစ်ဆေးခြင်း

၇.၄ ကူးရီးစစ်ခြင်း အကွက်များနှင့် အကွက်ဖြစ်ရခြင်း အကြောင်းရင်းများ

ချို့ယွင်းချက်	ဖြစ်နိုင်ခြေရှိသော အကြောင်းရင်း	ပိတ်မိခြင်းအပေါ် သက်ရောက်မှု
ကူးရီးစစ်မှုမှုနည်းခြင်း	အချိန်နည်းခြင်း၊ အပူချိန်နောက်ကျခြင်း သို့မဟုတ် ကူးရီးစစ်မှုအတွက် လုံလောက်သည့် ဓာတုပစ္စည်းများ မရှိခြင်း	အရှိန်အဟုန်ညံ့ဖျင်းခြင်း၊ ဖိအားပေးမှုကြောင့် ပုံစံပြောင်းလဲမှုများခြင်း၊ သက်တမ်းတိုခြင်း
အလွန်အမင်းကြောင်းခြင်း	အချိန်ကြာလေးခြင်း၊ အပူချိန်များခြင်း၊ ပြန်လည်ပြုပြင်မှုနှင့် ပြန်လည်အပူပေးမှုများခြင်း	ခိုင်မာမှုနိမ့်ပါးခြင်း၊ ကျောက်ကဲခြင်း၊ အများအားဖြင့်မဟုတ်သော အမြဲတမ်းခိုင်မာမှု
ဘော့	လေထုထုတ်လွှတ်မှုမလ sufficiently ခြင်း၊ ပေါင်းစပ်မှုအတွင်း လေနှင့် အငွေ့ပုတ်ထုတ်မှုများ ပါဝင်နေခြင်း	ရေစိုစိုမှုလမ်းကြောင်း၊ ပေါက်ကွဲသော ဖိအားလျော့ချမှုအန္တရာယ်
အလွှာခွဲထွက်ခြင်း	ရောစပ်မှုမကောင်းခြင်း၊ ညစ်ညမ်းမှု၊ ပေါင်းစပ်မှုကို အလွန်ကြာကြာထားခြင်း
သေတ္တာအမှတ်အသား / ဖိအားပေးအမှတ်အသား	သေတ္တာပျက်စီးခြင်း၊ အခြားအရာများ အလွန်များခြင်း	အရွယ်အစားမလ sufficiently ခြင်း၊ စိုစွတ်မှုကာကွယ်မှုမကောင်းခြင်း၊ အသုံးပြုမှုအချိန် ပုံမှန်မဟုတ်ခြင်း

စစ်ဆေးသူများသည် အောက်ပါအချက်များကို အထူးအာရေးစိုက်စေ့စပ်နိုင်ပါသည်။ အလုပ်ညွှန်ကြားချက်အတိုင်း ကုရ်ပါမီတာများကို မှတ်တမ်းတင်ထားပါသလား၊ စက်ကိရိယာ၏ အပူခါးမှုကို စစ်ဆေးပြီး မှန်ကန်စောက်ထားပါသလား၊ လက်တွေ့ထုတ်လုပ်မှုမှတ်တမ်းသည် ဖြစ်စဉ်ကတ်ဒ်နှင့် ကိုက်ညီပါသလား၊ အမှားအမှင်ဖြစ်သော အမှုန်အမှုန်များ၏ ကြိမ်နှုန်းသည် ပုံမှန်မဟုတ်ပါသလား၊ ပြန်လည်ပြုပုံပြင်မှုကို လက်ခံထားပါသလား။

၈။ ဖြစ်စဉ်အဆင့် (၆) - ပုံသွင်းခြင်းမှ ဖျက်ခြင်း

ပုံသွင်းခြင်းမှ ဖျက်ခြင်းသည် ရှုပ်ထွေးမှုမရှိသော အလုပ်ဖြစ်သော်လည်း အသွင်အပဲနှင့် အဏုကြွင်းမှုကြောင့် အက်ကွဲမှုအန္တရာယ်ကို တိုက်ရိုက်သက်ရောက်စေပါသည်။

ထိန်းချုပ်မှုအမှတ်	အသိုင်းအဝိုင်း
ပုံသွင်းခြင်းမှ ဖျက်ခြင်းအချိန်	ကုရ်ပြီးနောက် ပုံသွင်းခြင်းကို ဖွင့်ပါ။ ကုရ်မပြီးသေးသော အခြေအနေတွင် ဆွဲထုတ်ခြင်းဖြင့် ပျက်စီးမှုကို ရှောင်ပါ။
ပုံသွင်းခြင်းမှ ဖျက်ခြင်းနည်းလမ်း	ပိတ်သောမျက်နှာပုံကို အန်းစ်ဖြစ်စေနိုင်သော ထက်မှုန်းသော ကိရိယာများကို အသုံးမပြုပါ။
ပုံသွင်းခြင်းမှ ဖျက်ခြင်းအတွက် အေဂျင့်	အရေအတွက်ကို ထိန်းချုပ်ပါ။ ကျန်ရှိနေသော အမှုန်အမှုန်များသည် အသွင်အပဲကို သို့မဟုတ် ဖောက်သည်၏ စုစည်းမှုကို ထိခိုက်စေနိုင်ပါသည်။
ပုံသွင်းခြင်းကို သန့်ရှင်းခြင်း	ပုံသွင်းစက်တွင် မှုန့်မှုန့်များ စုပုံခြင်းကြောင့် အကွက်များ၊ အကုန်များ၊ ရေက်များ ပေါ်ပေါက်လာခြင်း
ထုတ်ကုန်အေးမှု	အပူချိန်မြင့်မှုအခြေအနေတွင် ဆွဲချုပ်မှုဖြင့် ပုံပြောင်းမှုကို ရှောင်ရှားရန်

အဖြစ်များသော ပြဿနာ- ပုံသွင်းစက်မှ ထုတ်ယူသည့်အခါ ထုတ်ကုန်သည် အများအားဖြင့် အပူချိန်မြင့်မှုဖြင့် အပူချိန်မြင့်နေသည်။ လုပ်သမားများက အလွန်အများကြီး ဆွဲချုပ်မှုပြုလုပ်ပါက ဖုန်းမှုန်များ၊ အမြဲတမ်းပုံပြောင်းမှုများ သို့မဟုတ် အကွင်းပုံပြောင်းမှုများ ဖြစ်ပေါ်နိုင်သည်။

၉။ လုပ်ငန်းစဉ်အဆင့် (၇) - အနောက်ဆုံးအဆင့်ဖြတ်ခြင်း

၉.၁ အနောက်ဆုံးအဆင့်ဖြတ်ခြင်း၏ အရေးပါမှု

ဖိအားဖေးခြင်း သို့မဟုတ် ထုတ်လုပ်မှုဖေးခြင်းပြီးနောက် O-ring တွင် အများအားဖြင့် အစိတ်အပိုင်းများ ခွဲထုတ်ရာနေရာ၊ ဂိတ်နေရာနှင့် လေထုတ်နေရာများတွင် အပိုအမှုန်များ၊ အပိုအကုန်များ သို့မဟုတ် အပိုအစိတ်အပိုင်းများ ပေါ်ပေါက်လာသည်။ အနောက်ဆုံးအဆင့်ဖြတ်ခြင်း၏ ရည်ရွယ်ချက်မှာ "ပုံပေါင်းသော ပုံပေါင်းမှု" မှုန်းခြင်းမဟုတ်ဘဲ အပိုအမှုန်များကြောင့် အပိုင်းအစိတ်များနှင့် ကြောင်းကြောင်းများ၏ အရွယ်အစားနှင့် အကွက်များကို မထိခိုက်စေရန် ဖြစ်သည်။ ISO 3601-3:2005 သည် O-ring အရည်အသွေး လက်ခံမှုစံနှုန်းများထဲမှ တစ်ခုဖြစ်ပြီး ၎င်း၏ တရားဝင်ထုတ်ပုံထုတ်နောက်မှုန်းခြင်းသည် မျက်နှာပုံများနှင့် အများဆုံးခွင့်ပေးသည့် တန်ဖိုးများကို သတ်မှတ်ခြင်းနှင့် အများဆုံးခွင့်ပေးသည့် တန်ဖိုးများကို သတ်မှတ်ခြင်းဖြစ်သည်။ ဤစံနှုန်း၏ နောက်ဆုံးအတည်ပြုချက်သည် ၂၀၂၁ ခုနှစ်တွင် ပြုလုပ်ခဲ့ပြီး ယခုအခါတွင် အသုံးပြုနေဆဲဖြစ်သည်။

၉.၂ အဖြစ်များသော အနောက်ဆုံးအဆင့်ဖြတ်ခြင်းနည်းလမ်းများ

အနောက်ဆုံးအဆင့်ဖြတ်ခြင်းနည်းလမ်း	အသုံးပြုရန် သင့်တော်သော အခြေအနေ	အဆုံးသတ်
လက်ဖျားဖြင့် ဖြတ်ခြင်း	အကြီးစား အမုန်းအများ၊ အသေးစား အမုန်းအနည်း၊ အထူးပုံစံပါသော အစိတ်အပိုင်းများ	လူသားများ၏ ကွဲလေးမှု၊ ဖြတ်ခြင်း၊ အကောင်ဆောင်ရွက်မှုနှုန်းနိမ့်ခြင်း
ယန္တရားဖြင့် မှုတ်ခြင်း (Drum Trim)	အသေးစားနှင့် အလတ်စား အမုန်းအများ၊ အမုန်းအများဖြင့် ထုတ်လုပ်သော အစိတ်အပိုင်းများ	အလွန်အကျွံ ပြုပ်ခြင်း၊ အစွန်းများ အနုစေခြင်း
အအေးချိန်ဖြင့် မှုတ်ခြင်း (Cryogenic Trim)	အရွယ်အစားသေးငယ်ခြင်း၊ အစိတ်အပိုင်းများ အများအပြားပါဝင်သော အမုန်းအများ	အကောင်းမျှ မဟုတ်သော အကြမ်းဖျင်းဖြစ်စေသော အခြေအနေများသည် ထုတ်ကုန်ကို ပျက်စီးစေနိုင်သည်
ပြုပ်ဘွဲ့ (Grinding Wheel) သို့မဟုတ် ဓားဖြင့် မှုတ်ခြင်း	အထူးဖွဲ့စည်းပုံ သို့မဟုတ် အရွယ်အစားကြီးမားခြင်း	အလွန်အကျွေးခြင်း၊ မျက်နှာပုံများတွင် အစားထိုးမှုများ
အလိုအလျောက် အကျွေးခြင်း	အကြီးစားအမှုန်အမှုန်များ၊ ပုံမှန်ထုတ်ကုန်များ	စက်ကိရိယာ၏ စံချိန်စံညွှန်းများသည် တည်ငြိမ်ရပါမည်

၉.၃ အကျွေးခြင်းအရည်အသွေး ဆုံးဖြတ်ရေးစံနှုန်း

ပစ္စည်း	စည်းမျဉ်းစည်းကမ်းနှင့် ကိုက်ညီမှု လိုအပ်ချက်
ဖလက်ရှ်အမြင့်	ဖောက်သည်၏ ပုံပေါ်တွင် ဖော်ပြထားသည့်အတိုင်း၊ အတွင်းရေးစံနှုန်း သို့မဟုတ် ISO 3601-3 စသည့် လက်ခံရမည့်စံနှုန်းများနှင့် ကိုက်ညီရပါမည်
အစိတ်အပိုင်း မျဉ်း	အပို့အအောင်းလုပ်ဆောင်မှုကို မထိခိုက်စေရပါမည်၊ ရေစိမ်းမှုလမ်းကြောင်းကို မဖော်ပေးရပါမည်
အပို့အအောင်းလုပ်ဆောင်မှုမျက်နှာပုံ	အန်းဖြတ်မှုများ၊ ရောင်းရှူးမှုများ၊ ကွဲမှုများ၊ ပေါက်မှုများ မရှိရပါမည်
ဂိတ်အကျန်	သတ်မှတ်ထားသောအကန့်အသတ်ကို မကျော်လွှား၊ တပ်ဆင်မှုကို မသက်ရောက်
မျက်နှာပုံ၏ သန့်ရှင်းမှုအဆင့်	ရာဘာဖလင်၊ ဖုန်မှုန့်၊ နိုင်ငံခြားပစ္စည်း မရှိပါ။
Consistency	တစ်မျိုးတည်းသော batch ထုတ်ကုန်များ၏ trim state ကိုညီညွတ်သော

9.4 ထိန်းချုပ်မှုမရှိသော အပိုင်းအစများ၏ သာမန် အကျိုးဆက်များ

ထိန်းချုပ်မှု ဆုံးရှုံးမှု အခြေအနေ	အကျိုးဆက်များ
အလွန်အကျွံ လင်းလက်ခြင်း	တပ်ဆင်မှု ပိတ်ဆို့မှု၊ မညီမျှတဲ့ ဖိအား၊ တံဆိပ်ချွတ်မှု ပျက်ကွက်မှု
အလွန်အမင့် ကောက်ဖြတ်ခြင်း	အလျားဖြတ်မှု အရွယ်အစား နည်းပါး၊ အပေါက်၊ ခိုင်မာမှု လျော့နည်း
အပိတ်မှုနှင့် အကြောင်းပါသည့် မျက်နှာပုံပေါ်တွင် ဖြတ်ခြင်းအနာ	ရေစိုစေသည့် နေရာဖွဲ့စည်းခြင်း
အထုပ်ဖွင့်ခြင်းအပိုင်းများ ကျန်ရစ်ခြင်း	ဖောက်သည်၏ စနစ်များကို ညစ်ပတ်စေခြင်း (ဥပမါ-ဟိုက်ဒရောလစ်၊ လောင်စာ၊ ဆေးဘက်ဆိုင်ရာ/သန့်စင်ခန်း စနစ်များ)
မျော့နေသည့် အပိုင်းခွဲမှု မျက်နှာပုံ	စုံလင်သည့် အပိတ်မှုများတွင် ပိုမိုမြန်ဆန်စွာ ပုံပေါ်လာသည့် ပုံပိုင်းဆိုင်ရာ ပျက်စီးမှု

စစ်ဆေးသူများအတွက် ဤအချက်ကို အောက်ပါအတိုင်း ရှင်းပေးနိုင်ပါသည် - အထုပ်ဖွင့်ခြင်းသည် အဆုံးတွင် အလှဆင်မှုအဆင့်မှုမဟုတ်ဘဲ အပိတ်မှုလုပ်ဆောင်မှုကို ထိန်းချုပ်ရာတွင် အရေးကြီးသည့် အမှတ်ဖြစ်ပါသည်။ O-ring ၏ အပိတ်မှုမျက်နှာပုံကို ဖြတ်လိုက်ပါက နောက်လုပ်ဆောင်မှုများဖြစ်သည့် သန့်စင်ခြင်းနှင့် စစ်ဆေးခြင်းများဖဲ့ အပိတ်မှုလုပ်ဆောင်မှုကို ပြန်လည်ရယူနိုင်မည်မဟုတ်ပါ။

၁၀။ လုပ်ဆောင်မှုအဆင့် ရှစ် - အပိုအပူပေးခြင်းအပိုင်း

၁၀။၁ အပိုအပူပေးခြင်း၏ အခန်းကဏ္ဍ

အပိုအပူပေးခြင်းသည် မော်ဒယ်ဖွဲ့စည်းပြီးနောက် အစောပိုင်းလုပ်ဆောင်မှုများအပြီးတွင် အပိုအပူပေးခြင်းဖြစ်ပါသည်။ အထုပ်ဖွင့်ခြင်းအပိုင်းများကို သတ်မှတ်ထားသည့် အပူခါး၊ အချိန်နှင့် လေဝါယာအခြေအနေများအောက်တွင် အပိုအပူပေးခြင်းဖြင့် အပိတ်မှုအစိတ်အပိုင်းများကို အပိုအပူပေးခြင်းဖြစ်ပါသည်။ အသုံးပြုသည့် ပစ္စည်းအများစု သို့မဟုတ် အမှာစာအများစုတွင် အပိုအပူပေးခြင်းကို မလိုအပ်ပါသည်။ သို့သော် FKM, VMQ နှင့် အခြားအမြင့်ဆုံးစွမ်းဆောင်ရည်ရှိသည့် ပစ္စည်းများ သို့မဟုတ် ဖောက်သည်များကို သတ်မှတ်ထားသည့် ထုတ်ကုန်များအတွက် အပိုအပူပေးခြင်းသည် အရေးကြီးသည့် လုပ်ဆောင်မှုအဆင့်ဖြစ်ပါသည်။

ရည်ရွယ်ချက်	ရှင်းလင်းချက်
အပြည့်အဝ ကроссလင်ခ်ဖွဲ့စည်းခြင်း	စနစ်အချို့တွင် ကроссလင်ခ်ဖွဲ့စည်းမှုကို ထပ်မှုတ်၍ တည်ငြိမ်စေခြင်း
အငွေ့ပေါ်သော ပစ္စည်းများကို လျော့နည်းစေခြင်း	ကျန်ရှိနေသော အသေးစား မော်လီကျူလ်များ၊ ဓာတ်ပုံဖော်မှုများ၏ အဆုံးသတ်ပစ္စည်းများ သို့မဟုတ် အငွေ့ပေါ်သော အုပ်စုများကို လွှတ်ပေးခြင်း
ခြုပ်သော အခြေအနေတွင် ပုံစံပြောင်းလဲမှုကို လျော့နည်းစေခြင်း	ခြုပ်ထားသော အခြေအနေမှ ပုံစံပြောင်းလဲမှုကို ရှည်လျားစွာ ပြန်လည်ရယူနိုင်သည့် စွမ်းရည်ကို မြှင့်တင်ပေးခြင်း
အရွယ်အစားနှင့် အမာအိုင်းကို တည်ငြိမ်စေခြင်း	အသုံးပြုပြီးနောက် စွမ်းဆောင်ရည် ပြောင်းလဲမှုကို လျော့နည်းစေခြင်း
အပူနှင့် အလုပ်လုပ်သည့် ပတ်ဝန်းကျင်တွင် စွမ်းဆောင်ရည်ကို မြှင့်တင်ခြင်း	အထူးသဖြင့် အပူချိန်မြင့်မှု သို့မဟုတ် ဓာတုပစ္စည်းများနှင့် ထိတွေ့မှုရှိသည့် အသုံးပုံများအတွက်

အများပိုင် စက်မှုလုပ်ငန်း ပစ္စည်းများတွင် FKM O-ring များ၏ နောက်ဆုံးအပူပေးခြင်း (post-cure) သည် ယင်းပစ္စည်းများ၏ စက်မှုဂုဏ်သတ္တိများ၊ ဖဲ့ခြင်းခံနိုင်ရည်နှင့် ဖိအားပေးပြီးနောက် ပုံသဏ္ဍာန်ပြောင်းလဲမှု (compression set) စွမ်းရည်များကို ပိုမိုကောင်းမွန်စေကြောင်း ဖော်ပြထားပါသည်။

၁၀.၂ နောက်ဆုံးအပူပေးခြင်း၏ အရေးကြီးသော ထိန်းချုပ်မှုအချက်များ

ထိန်းချုပ်မှုအမှတ်	အသိုင်းအဝိုင်း
အပူခါးခ်မှု ကြောင်းပေါ်	ပစ္စည်းနှင့် ဖောက်သည်၏ အသေးစိတ်အချက်အလက်များအရ သတ်မှတ်ပါ။ အပူခါးခ်မှု တိုးတက်မှုသည် မှမှန်ကန်စွာ သတ်မှတ်ထားခြင်းမဟုတ်ပါ။
ထားရှိသည့်အချိန်	ပစ္စည်းသည် သတ်မှတ်ထားသော အပူခါးခ်အထိ ရောက်သည့်အခါမှ တွက်ချက်ပါသည်။
အပူပေးသည့် အိုင်ဗင်အတွင်း လေဝင်လေထွက်	အငွေ့ပုံသဏ္ဍာန် ဖောက်ထွက်နေသော ပစ္စည်းများကို ဖောက်ထွက်ပေးရန် လိုအပ်ပါသည်။ ဒုတိယအကြိမ် ညစ်ညမ်းမှုကို ရှောင်ရန် လိုအပ်ပါသည်။
ထည့်သွင်းသည့် ပမာဏ	ပစ္စည်းများကို အလွန်သိပ်သည့် အတိုင်း စုပုံထားခြင်းမှ ရှောင်ရန် လိုအပ်ပါသည်။ အကယ်၍ အလွန်သိပ်သည့်အတိုင်း စုပုံထားပါက အပူခါးခ်မှု မတေးညီမှု ဖြစ်ပါသည်။
အမုန်းအစုအဖွဲ့ခွဲခြင်း	ပစ္စည်းအများအပြား၊ အများအပြားသော အမှတ်အသားများနှင့် ဖောက်သည်အများအပြားကို သီးခြားသီးခြား သိမ်းဆောင်ရန် လိုအပ်ပါသည်။
တင်မှတ်	အိုဗင်နံပါတ်၊ အပူချိန်ကွေး၊ စတင်/အဆုံးချိန်၊ လုပ်သား၊ ဘက်စ်နံပါတ်
အတည်ပြုခြင်း	ပို့စ်-ပို့စ်-ကျူး ခိုင်မာမှု၊ အရွယ်အစား၊ ဖိအားခံနှုန်း သို့မဟုတ် အငွေ့ပျံပစ္စည်း လိုအပ်ချက်

10.3 ပို့စ်-ကျူး ထိန်းချုပ်မှုဆုံးရှုံးမှု အန္တရာယ်

ပัญหา	သက်ရောက်မှု
အပူချိန်/အချိန် မလုံလောက်ခြင်း	အငွေ့ပျံကျန်ပစ္စည်း၊ စွမ်းဆောင်ရည် မတည်ငြိမ်ခြင်း
အပူချိန်များခြင်း/အချိန်ကြာခြင်း	အိုမင်းခြင်း၊ ခိုင်မာမှုတက်ခြင်း၊ ပျက်စီးခြင်း၊ ကျဉ်းခြင်း
လေဝင်လေထွက် မလုံလောက်ခြင်း	အနံ့၊ နစ်မြုပ်မှု၊ မျက်နှာပြင် ညစ်ညမ်းမှု
ဘက်စ်များ ကျပန်းစုပုံခြင်း	ခြေရာခံမှု ပျက်စီးနေပါသည်။ အခြားပစ္စည်းများနှင့် ရောနှောမှုအန္တရာယ် ရှိပါသည်။
အပူခါးမှု မှတ်တမ်းမရှိပါ။	စစ်ဆေးမှုဖြင့် လုပ်ငန်းစဉ်သည် ထိရောက်မှုရှိကြောင်း သက်သေပြနိုင်ခြင်းမရှိပါ။

ရောင်းဝယ်ရေးအဖွဲ့သည် ဖောက်သည်အား အောက်ပါအတိုင်း ရှင်းပေးနိုင်ပါသည်- ပိုစ်တူအာ (post-cure) သည် အို-ရင်း (O-ring) ကို မော်ဒယ်မှ ဖုန်းထုတ်ပြီးနောက် အပူပေးသည့် ဒုတိယအကြိမ်သော ကုသမှုဖြစ်ပြီး ပြန်လည်ပြုပြင်ခြင်းမဟုတ်ဘဲ ပစ္စည်း၏ ဂုဏ်သတ္တိများကို ပိုမိုတည်ငြိမ်စေရန် ဖြစ်ပါသည်။ အထူးသဖြင့် အပူခါးမှုမြင့်မှု၊ အငွေ့ပေါ်မှုနိမ့်မှု၊ ဖိအားလျော့နည်းမှုနိမ့်မှု သို့မဟုတ် အသိုင်းအဝိုင်းသန့်ရှင်းမှုမြင့်မှုတွင် အသုံးပြုရန် အကောင်းဆုံးဖြစ်ပါသည်။

၁၁။ လုပ်ငန်းစဉ်အဆင့်ကုန်း (၉) - သန့်စင်ခြင်းနှင့် ခြေ dry ခြင်း

၁၁.၁ သန့်စင်ခြင်း၏ ရည်ရွယ်ချက်

အို-ရင်းများသည် ကုန်စည်ဖြတ်ခြင်း၊ ပိုစ်တူအာ (post-cure) နှင့် လုပ်ငန်းလုပ်ဆောင်မှုများအတွင်း ပေါင်းစပ်မှုကြွင်းကျန်မှုများ၊ အမှုန်များ၊ မော်ဒယ်ဖုန်းထုတ်ရာတွင် အသုံးပြုသည့် အိုင်လ်မှုန်များ၊ အဆီစက်မှုများ၊ အိုဖင်မှုန်များ သို့မဟုတ် ထုပ်ပိုးမှုအမှုန်များကို သယ်ဆောင်နိုင်ပါသည်။ သန့်စင်ခြင်း၏ ရည်ရွယ်ချက်မှာ ဖောက်သည်ထံသို့ ပေးပို့ရန် အလို့င့် သန့်ရှင်းမှုအဆင့်ကို ရောက်ရှိရန်ဖြစ်ပါသည်။

၁၁.၂ အသုံးများသည့် သန့်စင်နည်းလမ်းများ

သောက်ဆင်းရေးနည်းလမ်း	အသုံးပြုရန် သင့်တော်သော အခြေအနေ
ရေဖြင့် ဆေးကြောခြင်း / အားလုံးအတွက် သင့်တော်သည့် သန့်စင်ဆေး	အထုပ်အပိုးအစိတ်များအတွက် အသုံးများသည့် အို-ရင်းများ
အယ်လ်ထရာဆောနစ် သန့်စင်ခြင်း	အမှုန်နှင့်ကျန်ရစ်သည့်အရာများအတွက် ပိုမိုမြင့်မားသောလုံခြင်းလိုအပ်ချက်ရှိသည့်ပစ္စည်းများ
ဒီအိုင်အွန်နိုင်ဇ်ရေဖြင့်ဆေးကြောခြင်း	ဆေးဘက်ဆိုင်ရာ၊ အီလက်ထရွန်နစ်နှင့် သန့်ရှင်းသည့်အခန်းလိုအပ်ချက်များ
ဓာတုဆေးရည်ဖြင့် သန့်စင်ခြင်း	အထူးသဲဆီအစွန်းများ သို့မဟုတ် အထူးပစ္စည်းများဖြစ်သော်လည်း သ совместимость ကို စမ်းသပ်အတည်ပြုရမည်
အလုပ်လုပ်သည့်အခါ လှည့်နေသည့်အားဖြင့် အပူလေဖြင့်ခ drying ခြင်း	မြန်မြန်ခြောက်စေခြင်းဖြင့် ရေအမှုန်များနှင့် ဒုတိယအက်ဆီဒင်တ်ဖြစ်မှုကို ကာကွယ်ပေးခြင်း
သန့်ရှင်းသည့်အခန်းတွင် အသုံးပြုရန် အထုပ်ခြင်းမှအလေးစားပြု၍ ဆေးကြောခြင်း	အလွန်သန့်ရှင်းမှုလိုအပ်သည့်အသုံးပုံများ

၁၁.၃ သန့်ရှင်းရေးထိန်းချုပ်မှုအာရုံစိုက်မှု

ထိန်းချုပ်မှုအမှတ်	ထိန်းချုပ်မှုပုံစံပျက်ပါက ဖြစ်ပေါ်လာမည့်အကျိုးဆက်
သန့်စင်ရေးအလယ်အလတ်များနှင့် ကိုက်ညီမှု	ဖောငေးခြင်း၊ ကွဲအက်ခြင်း၊ မျက်နှာပုံမျက်နှာပုံဖြူဖြူဖြစ်ခြင်း
သန့်စင်ရေးအဖော်အမှုန်ဖော်ရေး အက်စစ်ဓာတ်ပါဝင်မှုပိုင်းဆိုင်ရာ	သန့်စင်မှုမပြည့်စုံခြင်း သို့မဟုတ် ကျန်ရှိနေသော အညစ်အကှေးများသည် အများဆုံးခွင့်ပြုထားသော ပမာဏကို ကျော်လွန်ခြင်း
သန့်စင်ရေးအချိန်	အမှုန်အမှုန်ကျန်ရှိခြင်း သို့မဟုတ် ပစ္စည်းပျက်စီးခြင်း
ခြောက်သွေ့ခြင်း အပူချိန်	အပူလွန်ကဲခြင်းကြောင့် အသက်ကြီးခြင်းဖြစ်ခြင်း၊ အပူနည်းလွန်ကဲခြင်းကြောင့် ရေကျန်ရှိခြင်း
ပြောင်းလဲသုံးစွဲရေး ပုံသေတ်	သန့်စင်ပြီးသော ထုတ်ကုန်များ ပြန်လည်ညစ်ညမ်းခြင်း
လုပ်ငန်းပတ်ဝန်းကျင်	သန့်စင်ပြီးသော ထုတ်ကုန်များ အထွေထွေပတ်ဝန်းကျင်ကြောင့် ညစ်ညမ်းခြင်း

သန့်စင်ပြီးသော O-ring များကို ယေဘုယျ လှည့်လည်အသုံးပြုရန် အိုင်းဘောက်စ်ထဲသို့ တိုက်ရိုက်ထည့်ခြင်းမပြုရ။ အဆင့်မြင့်လိုအပ်ချက်ရှိသော ဖောက်သည်များအတွက် သန့်စင်ပြီးနောက် လှည့်လည်အသုံးပြုခြင်း၊ စစ်ဆေးခြင်းနှင့် ထုပ်ပိုးခြင်း ပတ်ဝန်းကျင်များကိုလည်း လုပ်စဉ်ထိန်းချုပ်မှု အတွင်းတွင် ထည့်သွင်းထားပါသည်။

၁၂။ လုပ်စဉ်အဆင့် (၁၀) - စစ်ဆေးခြင်း

၁၂.၁ စစ်ဆေးခြင်းကို အဆင့်သုံးဆင့် ခွဲခြားထားခြင်း

စစ်ဆေးခြင်းအဆင့်	စစ်ဆေးခြင်းအကြောင်းအရာ	ရည်ရွယ်ချက်
စက်ရုံအတွင်း စစ်ဆေးခြင်း	ကုန်ကြမ်း COA၊ ပုံပန်းသဏ္ဍာန်၊ အမှတ်အသား၊ သက်တမ်း၊ လိုအပ်သော ဂုဏ္ဍများ	ကုန်ကြမ်းမှားယွင်းစွာ ထုတ်လုပ်မှုထဲသို့ ဝင်ရောက်ခြင်းကို ကာကွယ်ရန်
အလုပ်လုပ်ဆောင်မှုအတွင်း စစ်ဆေးခြင်း	ပေါင်းစပ်မှု၊ အစေးပုံသောင်း၊ ပထမဆုံးနမူနာ၊ လှည့်လည်စစ်ဆေးခြင်း၊ ချက်ပြုပ်ခြင်း ပါရာမီတာများ၊ အနောက်ဆုံးပုံသောင်းဖွဲ့ခြင်းအခြေအနေ	အမှားအမှင်များ အုပ်စုလိုက်ဖြစ်ပေါ်လာခြင်းကို ကာကွယ်ရန်
နောက်ဆုံးစစ်ဆေးခြင်း	အရွယ်အစား၊ ပုံပန်းသဏ္ဍာန်၊ မာကျောမှု၊ စွမ်းဆောင်ရည်နမူနာစစ်ဆေးခြင်း၊ ထုပ်ပိုးမှုအမှတ်အသား	ပုံစံပြီးစီးသောထုတ်ကုန်သည် အပို့အဆောင်ပြုလုပ်နိုင်ကြောင်း အတည်ပြုပါ

ISO 3601-1:2012 သည် အရည်စီးဆင်းမှုစနစ်များအတွက် O-ring များ၏ အတွင်းသေးသေးချိန်၊ ဖြတ်ကုန်းအတိုင်းအတာ၊ အတိုင်းအတာအမှားအမှားနှင့် dash number ကို သတ်မှတ်ပေးသည်။ တရားဝင်စာမ်းစဥ်စာမ်းစဥ်တွင် ဤစံနှုန်းကို ၂၀၂၂ ခုနှစ်တွင် ပြန်လည်အတည်ပြုခဲ့ပြီး ယခုအခါတွင် အတည်ပြုထားသည့် စံနှုန်းဖြစ်သည်။ ဤစံနှုန်းအမျိုးအစားများကို အတိုင်းအတာနှင့် အုပ်စုဖွဲ့ခြင်းဆိုင်ရာ ဆက်သွယ်ရေးအတွက် အခြေခံအဖြစ် အသုံးများသည်။

၁၂.၂ အသုံးပြုရန် ပုံစံပြီးစီးသောထုတ်ကုန်များကို စစ်ဆေးခြင်းအများအားဖြင့် စစ်ဆေးသည့်အရာများ

စစ်ဆေးမှုပုံစံ	နည်းလမ်း/ကိရိယာ	ရွေ့ကိန်း
အတွင်းသေးသေးချိန် (ID)	ကေလိပ်ပါ၊ စက်ဝိုင်းမှန်၊ အလင်းရေးဖော်ပြမှုနည်းလမ်း	ပုံပေါ်တွင် ဖော်ပြထားသော အမှားအမှားအတိုင်းအတာကို အတည်ပြုခြင်း
ဖြတ်ကုန်းအတိုင်းအတာ (CS)	ကေလိပ်ပါ၊ ပရောဂျက်တာ၊ အလိုအလျောက်တိုင်းတာမှုနည်းလမ်း	ဖြတ်ကုန်းအတိုင်းအတာ အလွန်ကြီးခြင်း သို့မဟုတ် အလွန်သေးခြင်းသည် ဖိအားနှုန်းကို ထိခိုက်စေသည်
ရုပ်ရည်	အမြင်၊ ကြီးထွားစက်၊ အလိုအလျောက် အမြင်	အက်ကြောင်းတွေ၊ ပူဖောင်းတွေ၊ ပျောက်နေတဲ့ ရာဘာတွေ၊ ညစ်ညမ်းမှုတွေ၊ မီးတောက်တွေ
ချောမွေ့မှု	ကမ်းခြေ A / IRHD	ပစ္စည်းအခြေအနေနှင့် batch consistency
ဆွဲဆန့်မှုအား/ရှည်ခြင်း	စမ်းသပ်မှုပစ္စည်း သို့မဟုတ် ကာကွယ်ရေး နမူနာ	တရားသူကြီးများ၏ အခြေခံ ရာဘာပစ္စည်းနှင့် အလျားထိန်းသိမ်းနိုင်စွမ်း
အားဖြည့်မှု စက်ဝန်း	ဖောက်သည်တစ်ဦးချင်း (သို့) စံသတ်မှတ်ချက်တစ်ခုချင်း	တရားသူကြီးများ ရေရှည်ပိတ်သိမ်းနိုင်စွမ်း
အထောက်အထား အချိန်	သိပ်သည်းမှု တိုင်းတာသည့်ကိရိယာ	တရားသူကြီးများ၏ ပုံသေနည်း ကွဲပြားမှု
မီဒီယာ/အသက်ကြီးခြင်းကို ခံနိုင်ရည်ရှိခြင်း	ဆီ၊ ရေ၊ လေးစိတ်၊ ဓာတုပစ္စည်းများ၊ ပူသောလေ	အသုံးပြုနိုင်မှုကို စမ်းသပ်စစ်ဆေးခြင်း
သန့်ရှင်းမှု	အမှုန်များ၊ ကျန်ရှိမှုများ၊ အိုင်ွအွန်များ ညစ်ညမ်းမှု	အထူးသန့်စင်မှုရှိသော စနစ်လိုအပ်ချက်

၁၂.၃ ပုံပေါ်မှုစစ်ဆေးမှုအတွင်း အထောက်အထားပေးထားသော အများဆုံး အကွက်များ

ချို့ယွင်းချက်	ဖြစ်နိုင်သော အရင်းအမြစ်	အဆုံးသတ်
ကြေ cracks	အလွန်ကြောင်းခံခြင်း၊ အသက်ကြီးခြင်း၊ မော်ဒယ်ဖျက်ခြင်းကြောင့် ပျက်စီးခြင်း၊ ချောင်းဖြတ်ခြင်းကြောင့် ပျက်စီးခြင်း	ရေစိုခြင်းနှင့် အစေးစပ်ခြင်း
လေပ bubbles	လေပါဝင်မှုကို ရောနှောခြင်း၊ လေထုထုတ်ခြင်းမကောင်းခြင်း၊ အငွေ့ပေါက်ထွက်နိုင်သော ပစ္စည်းများ	ဖိအားပေးမှုကြောင့် အရိုးကွဲခြင်းအန္တရာယ်
ရောင်းဘောင်များ ပါမှုမရှိခြင်း	အပိုင်းအစများ ပုံသေးခြင်း သို့မဟုတ် ပုံသေးပြီးနောက် ဖော်ထုတ်ခြင်းအတွင်း ပျက်စီးခြင်း	အပိုင်းအစများ ပုံသေးခြင်း သို့မဟုတ် ပုံသေးပြီးနောက် ဖော်ထုတ်ခြင်းအတွင်း ပျက်စီးခြင်း
အမျိုးသားမဟုတ်သော ပစ္စည်းများ	ရောနှောမှုကြောင့် ညစ်ညမ်းမှု သို့မဟုတ် ပတ်ဝန်းကျင်ကြောင့် ညစ်ညမ်းမှု	စုစည်းခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်ကို အဟန့်အတားဖြစ်စေခြင်း
ဖလား	ပုံသေးခြင်း၊ အားသွင်းခြင်း သို့မဟုတ် ပုံသေးခြင်းအတွင်း ကွဲလွဲမှု	အပိုင်းအစများ ပုံသေးခြင်း သို့မဟုတ် ပုံသေးပြီးနောက် ဖော်ထုတ်ခြင်းအတွင်း ပျက်စီးခြင်း
အမှုန်အမှုန်သို့မဟုတ် အက်ကြောင်းများ	ပုံသေးခြင်းအတွင်း အမှုန်များစုပုံခြင်း သို့မဟုတ် ဓာတ်ငွေကြောင့် ညစ်ညမ်းမှု	အပိုင်းအစများ ပုံသေးခြင်း သို့မဟုတ် ပုံသေးပြီးနောက် ဖော်ထုတ်ခြင်းအတွင်း ပျက်စီးခြင်း
အရောင်မတူညီမှု	ပေါင်းစပ်မှု အမှားအမှန်၊ ညစ်ညမ်းမှု၊ အသက်မှုန်းခြင်း	စွမ်းဆောင်ရည် အမှားအမှန်ဖြစ်မှု ဖြစ်မါလဲ ဆုံးဖြတ်ရန် လိုအပ်ပါသည်
ပုံစံပျက်ခြင်း	မော်ဒယ်ဖျော်ထုတ်ခြင်း အချိန်တွင် ဆွဲချခြင်း၊ နောက်ဆုံးအပိုင်း အပိုင်းခြင်း၊ အလွန်ကြီးမားသော ပုံပါအောက်ချိန်ခြင်း	စုစည်းမှု မကောင်းခြင်း

၁၃။ အမှုန်းခြင်း အမှုန်းခြင်း အစဉ်လိုက် ခြေရာခံမှု - စစ်ဆေးရေးအတွက် အရေးကြီးသော အထောက်အထား ဆက်စပ်မှု

ဖောက်သည်များနှင့် စစ်ဆေးရေးဝန်ထမ်းများက အများဆုံး စိုးရိမ်နေသည့် အချက်များထဲမှ တစ်ခုမှာ- ဖောက်သည်တစ်ဦးသည် O-ring တစ်ခုကို ရရှိပါက စက်ရုံသည် ထို O-ring ကို ဘယ်အမှုန်းခြင်းဖြင့် ထုတ်လုပ်ခဲ့သည်၊ ဘယ်ရုံးသုံးပစ္စည်းဖြင့် ထုတ်လုပ်ခဲ့သည်၊ ဘယ်မော်ဒယ်ဖြင့် ထုတ်လုပ်ခဲ့သည်၊ ဘယ်စက်ကို အသုံးပြုခဲ့သည်၊ ဘယ်နေ့တွင် ထုတ်လုပ်ခဲ့သည်၊ ဘယ် QC ဝန်ထမ်းက စစ်ဆေးခဲ့သည်၊ ထိုအမှုန်းခြင်းတွင် အခြားမည်သည့်သူများက လက်ခံခဲ့သည် စသည်တို့ကို ပြန်လည်ခြေရာခံနိုင်မောင်းသည်။

ပိုမိုကြီးပွယ်သော အပိုင်းအစများကို အပိတ်အဆေးချုပ်သည့် ကုမ္ပဏီများသည် ရောစပ်မှုတစ်ခုချင်းစီအတွက် ထူးခြားသော အမှုန်အမှုန်နံပါတ်ကို သတ်မှတ်ပေးပြီး ၎င်းအမှုန်အမှုန်နံပါတ်ကို ရောစပ်ခြင်း၊ ပုံသွင်းခြင်းနှင့် ထုပ်ပိုးခြင်းအထိ အဆင့်ဆင့်တွင် အသုံးပြုကြသည်။ အများသုံးဖြစ်သော ကိစ္စတစ်ခုတွင် James Walker သည် ရောစပ်ထားသော ပစ္စည်းတစ်ခုချင်းစီကို ထူးခြားသော အမှုန်အမှုန်နံပါတ်ဖြင့် အမှတ်အသားပေးပြီး ၎င်းအမှုန်အမှုန်နံပါတ်ကို ထုပ်ပိုးခြင်းအထိ ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်တစ်လျှောက် အသုံးပြုကြကြောင်း ဖော်ပြထားသည်။ ထိုအမှုန်အမှုန်နံပါတ်များကို ရောစပ်ခြင်း၊ ဖိသိပ်ပုံသွင်းခြင်းနှင့် ထိုအမှုန်အမှုန်နံပါတ်နှင့် သက်ဆိုင်သော အချိန်တွင် အသုံးပြုသည့် အစိုက်အပျော်များအထိ ခြေရာခံနိုင်သည်။ အခြားသော ရောဘာပေါင်းစပ်ပစ္စည်းပေးသောကုမ္ပဏီတစ်ခုသည် ၎င်း၏ စက်မှုထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်သည် ISO 9001/14001 စနစ်အောက်တွင် ထိန်းချုပ်ထားပြီး အစိုက်အပျော်များမှ အဆုံးသတ်ပစ္စည်းများအထိ အပြည့်အဝ ခြေရာခံနိုင်သည်ဟု ဖော်ပြထားသည်။

၁၃.၁ အကြံပြုထားသော ခြေရာခံမှု လုပ်ငန်းစဉ်

အဆင့်	ခြေရာခံမှု အကြောင်းအရာ
ဖောက်သည်အမှာစာ	ဖောက်သည်အမည်၊ ဝယ်ယူမှုအမိန့် (PO)၊ ပစ္စည်းနံပါတ်၊ ပုံပေါင်းထုပ်ပေါင်းမှု ဗားရှင်း၊ သတ်မှတ်ချက်
အဆုံးသတ်ပစ္စည်း အမှုန်အမှုန်	ထုတ်လုပ်မှုရက်စွဲ၊ အရေအတွက်၊ ထုပ်ပိုးမှုအမှတ်အသား၊ စစ်ဆေးမှုအခြေအနေ
ပုံသွင်းမှု အမှုန်အမှုန်	စက်နံပါတ်၊ ပုံသွင်းမှုတုပ်နံပါတ်၊ လုပ်သမ်းအမည်၊ အလုပ်အဖွဲ့
အပူပေးခြင်းမှတ်တမ်း	အပူခါး၊ ဖိအား၊ အချိန်၊ စက်လုပ်ဆောင်မှုအကြိမ်ရေ၊ ပထမဆုံးပစ္စည်းအတည်ပြုခြင်း
အစောပိုင်းပုံသောင်းမှတ်တမ်း	ပေါင်းစပ်မှုအမှတ်၊ အချည်းနှားအလေးချိန်၊ ဖြတ်တောက်မှုလုပ်သောဝန်ထမ်း
ပေါင်းစပ်မှုအမှတ်	ထုတ်လုပ်သည့်ရက်စွဲ၊ သေးငယ်သောပစ္စည်းများ၊ ကုသမှုပစ္စည်းများ၊ ပေးသွင်းသူ၏အမှတ်
စစ်ဆေးမှတ်တမ်း	ဝယ်ယူရေးစစ်ဆေးခြင်း၊ ပေါင်းစပ်မှုစစ်ဆေးခြင်း၊ ပထမဆုံးပစ္စည်းစစ်ဆေးခြင်း၊ လှည့်လည်စစ်ဆေးခြင်း၊ နောက်ဆုံးစစ်ဆေးခြင်း၊ စွမ်းဆောင်ရည်အစီရင်ခံစာ
အပူပေးပြီးနောက်မှတ်တမ်း	အပူပေးသည့်အိုင်းအမှတ်၊ အပူခါးပုံစံ၊ အချိန်၊ အမှတ်အစွဲခွဲခြင်း
ထုပ်ပိုးမှတ်တမ်း	စံသတ်မှတ်ချက်၊ ပမုန်းအရေအတွက်၊ အမှုန်အလုံး၊ COC/COA၊ ပို့ဆောင်ရေးရက်စွဲ

၁၃.၂ စစ်ဆေးရေးနမူနာယူမှုနည်းလမ်း

အထိရောက်ဆုံးသော စစ်ဆေးရေးနည်းလမ်းမှာ "အဆုံးသတ်ထုတ်ကုန်အောက်ပုံတွင် အမှုန်အလုံးတစ်လုံးကို ကျေးဇူးပြု၍ နမူနာယူပြီး ပြန်လည်ခြေရှာခြင်း" ဖြစ်သည်။ ထုပ်ပို့မှုလေဘဲလ်ပေါ်မှ အဆုံးသတ်ထုတ်ကုန်အမှုန်အလုံးနံပါတ်ကို ဖတ်ပါ။ နောက်ဆုံးစစ်ဆေးမှုအစီရင်တင်စာကို စစ်ဆေးပါ။ အရွယ်အစား၊ ပုံပန်းသဏ္ဍာန်၊ မှုန်းခြင်းအား၊ AQL သို့မဟုတ် အပြည့်အဝစစ်ဆေးမှုရလဒ်များကို ကြည့်ပါ။ ထုတ်လုပ်မှုမှတ်တမ်းကို စစ်ဆေးပါ။ ထုတ်လုပ်မှုရက်စွဲ၊ စက်နံပါတ်၊ ပုံသေးနံပါတ်၊ အပူပေးခြင်းဆိုင်ရာ စံချိန်မှတ်များကို ကြည့်ပါ။ ထုတ်လုပ်မှုအမှုန်အလုံးအတွက် အသုံးပြုသည့် ပေါင်းစပ်မှုအမှုန်အလုံးကို စစ်ဆေးပါ။ ရောစပ်မှုမှတ်တမ်းများ၊ အလေးချိန်ခြင်းမှတ်တမ်းများ၊ MDR/Mooney/သိပ်သည်းဆ/မှုန်းခြင်းအား စသည်တို့ကို စစ်ဆေးပါ။ ကုန်ကုန်ကုန်မှတ်တမ်းများနှင့် COA ကို စစ်ဆေးပါ။ နောက်ဆုံးအပူပေးခြင်း၊ သန့်စင်ခြင်းနှင့် ထုပ်ပို့မှုမှတ်တမ်းများကို စစ်ဆေးပါ။ အထူးဖြစ်ရပ်မှတ်တမ်းများကို စစ်ဆေးပါ။ ပြန်လည်ပြုပြင်ခြင်း၊ ပြန်လည်စီမံခြင်း၊ လွဲမှားမှုကို လက်ခံခြင်း သို့မဟုတ် စွန်းထွက်ခြင်းများ ရှိခဲ့ပါသလား။ အလုံးတူအမှုန်အလုံးဖြင့် ပို့ဆောင်မှုအကျယ်အဝန်းကို စစ်ဆေးပါ။ စတော့နှင့် ဖောက်သည်များကို ခွဲခြားထားနိုင်ပါသလား။

ဤခြေရှိုးစဉ်ကို အပြည့်အဝ ပြီးမော်နေသည့်အခါသာ ထိရောက်သော ခြေရှိုးနိုင်မှု စနစ်ဖြစ်ကြောင်း သက်သေပြနိုင်ပါသည်။ နောက်ဆုံးသော စစ်ဆေးမှုအစီရင်ခံစာသာ ပေးနိုင်ပါသည်။ သို့သော် ရောယ်မှုနှင့် အတိုးအလျော့မှုများသို့ ပြန်လည်ခြေရှိုးနိုင်ခြင်းမရှိပါက ခြေရှိုးနိုင်မှု စွမ်းရည်သည် မပြည့်စုံကြောင်း ဖော်ပြပါသည်။

ယခင် : ပါကာ O-ရင်း လက်စွဲစာအုပ် (ORD 5700)

နောက် : FKM ဖလူရိုအယ်လာစ်တောမာ အို-ရင်းသည် ယေဘုယျအသုံးပြုနိုင်သော ပစ္စည်းလေးဖြစ်ပါသလား

ပိုမိုသိရှိရန် >>

ဆက်သွယ်ရန်