Sellado al vacío Anillos O no se puede seleccionar únicamente mediante «material + dimensión + dureza». En condiciones operativas de vacío, el fallo de sellado con frecuencia no es una simple fuga, sino una carga gaseosa generada conjuntamente por fugas reales, permeación del caucho, desgasificación del material, contaminación superficial, volatilización del lubricante y vaciamiento estructural de la ranura. Para clientes de alto vacío, ultraalto vacío, semiconductores, galvanoplastia, espectroscopía y cavidades ópticas, la estrategia de respuesta debe elevarse desde «¿puede mantener la presión?» hasta «¿se puede controlar la carga gaseosa total y el riesgo de contaminación?»

1. La preocupación central de las juntas tóricas para vacío: no la presión, sino la carga gaseosa

Las juntas selladoras hidráulicas y neumáticas convencionales se centran principalmente en la diferencia de presión, la resistencia al desgaste y la compatibilidad con los fluidos; las juntas selladoras para vacío deben centrarse más en:

Primero, la fuga real. Las bridas, las ranuras, las rayaduras y las marcas de mecanizado, así como las partículas atrapadas, forman un microcanal hacia el exterior del anillo de sellado. Los gases atraviesan este pequeño hueco con mayor facilidad que los líquidos; por lo tanto, en los sellos al vacío debe prestarse especial atención a la calidad de la superficie de sellado. Parker el material de sellado al vacío indica claramente que el gas o la rugosidad superficial de los microhuecos en la ranura de sellado al vacío es especialmente sensible, y recomienda que la superficie de contacto de sellado tenga una rugosidad de 16 RMS, evitando además que las líneas de mecanizado perpendiculares crucen la línea de sellado.

En segundo lugar, la permeación. Incluso sin defectos mecánicos, el gas puede generar una carga gaseosa considerable al difundirse a través de una estructura elástica hacia el lado de bajo vacío del sistema. Las instrucciones técnicas de Kurt J. Lesker indican que la permeabilidad de los elastómeros permite que el gas se difunda y se expanda a baja presión; la velocidad de permeación varía según la temperatura, la presión, el tipo de gas y el tipo de elastómero. Pfeiffer también señala que los anillos de sellado de elastómero presentan intrínsecamente una permeación ligeramente mayor, y aun cuando el sistema no exhibe fugas evidentes, las juntas elásticas pueden afectar, por sí mismas, la presión límite de vacío.

Tercero, desgasificación y sustancias volátiles. Las sustancias de bajo peso molecular, los plastificantes, los residuos no curados y la humedad adsorbida en las juntas tóricas se desorberán tras su exposición a alto vacío. El almacén de datos sobre desgasificación de materiales de la NASA utiliza el método ASTM E595 para evaluar la pérdida total de material (TML) y la materia volátil recondensable (CVCM) en un entorno real de vacío; los valores orientativos habituales son TML ≤ 1 % y CVCM ≤ 0,1 %, aunque este criterio constituye una referencia general de limpieza industrial, no un estándar de cumplimiento estricto aplicable a todos los escenarios industriales de vacío.

Cuarto, contaminación. En los sectores de semiconductores, galvanoplastia, espectroscopía y espejos ópticos, lo que más temen no es «filtrar un poco de gas», sino la deposición de sustancias volátiles sobre obleas, blancos, superficies de lentes ópticas, puntos de contacto y cavidades de análisis. Parker señala que, bajo vacío, ciertos tipos de aceites para elastómeros o sus componentes pueden migrar y formar películas delgadas sobre superficies próximas, provocando una pérdida de calidad en superficies sensibles.

2. Definir primero el grado de vacío y las métricas de aceptación

Antes de la selección, debe consultar primero tres indicadores al cliente:

¿Cuál es la presión de trabajo objetivo y la presión límite?

Los equipos de vacío bajo y vacío burdo pueden tolerar cargas de gas relativamente mayores; los equipos de vacío alto, más allá de los sistemas de vacío alto, serán sensibles a este límite de permeación. El ejemplo de Pfeiffer muestra que, en una brida ISO-K DN 500, el anillo de sellado de FKM bajo aire en vacío y condiciones de humedad del 60 %, la carga de gas por permeación puede convertirse en el cuello de botella que limita la presión, y señala que la carga de gas por permeación del sello elástico de FKM puede alcanzar un valor del orden de 4×10⁻⁷ Pa·m³/s.

¿Cuál es la tasa de fuga permitida?

La detección de fugas al vacío suele utilizar mbar·L/s o la unidad SI Pa·m³/s. Las instrucciones de Pfeiffer sobre tasas de fuga también indican que la unidad principal para la detección con helio es mbar·L/s o Pa·m³/s para expresar la tasa de fuga. Los datos de detección de fugas de Leybold indican que la tolerancia a fugas varía considerablemente según el grado de vacío: el vacío bajo puede aceptar una falta total de estanqueidad; por ejemplo, <10⁻⁷ mbar·L/s se puede denominar «estanco al gas», mientras que <10⁻¹⁰ mbar·L/s se acerca más a la expresión «estanqueidad absoluta».

¿Se trata de una prueba de aumento de presión o de una detección de fugas mediante espectrómetro de masas de helio?

La prueba de aumento de presión puede estimar la carga total de gas mediante el aumento de presión por unidad de tiempo en el recipiente; si la curva de aumento de presión tiende a divergir, es más probable que se trate de una fuga real; si se aproxima a una línea recta pero converge de forma más suave, es más probable que se trate de una carga de gas. La comparación realizada por Leybold entre la prueba de aumento de presión y las diferencias en las curvas de permeación/desorción también lo estableció explícitamente, y señaló que, por debajo de 10⁻⁶ mbar·L/s, normalmente se requieren instrumentos de detección de fugas con helio para una detección precisa.

3. Cómo seleccionar el material: no basta con observar únicamente la denominación «FKM/Viton»

3.1 FKM: opción predeterminada para la mayoría de los equipos de alto vacío

El caucho fluorado FKM es uno de los materiales de vacío más comunes Junta tórica materiales, aplicables a la mayoría de los equipos de alto vacío, instrumentos, equipos de recubrimiento, interfaces de bombas de vacío, ventanas de observación, juntas estáticas para bridas KF/ISO, etc. Kurt J. Lesker señala que el FKM es uno de los elastómeros para sellado al vacío más utilizados, con buena resistencia a altas temperaturas, a la ozono, al oxígeno y compatibilidad con múltiples aceites/disolventes, además de tener una baja permeabilidad al gas; sin embargo, su rendimiento a bajas temperaturas suele ser relativamente inferior.

Al seleccionar FKM, es necesario enfatizar «FKM para vacío» o «FKM de baja desgasificación», no el FKM industrial convencional. El FKM convencional, si la vulcanización posterior es insuficiente, presenta agente desmoldeante en su superficie o contiene sustancias volátiles o contaminación por empaque, puede seguir generando una desgasificación elevada en sistemas de vacío.

Escenarios de aplicación: cavidades de alto vacío, equipos de recubrimiento, instrumentos de laboratorio, interfaces de bombas de vacío, cavidades auxiliares convencionales para semiconductores.

Puntos de riesgo: ion fuerte, proceso de corrosión intensa, horneado a alta temperatura, equipos ópticos de alto nivel de limpieza; se requiere verificación adicional o actualización.

3.2 FFKM: Prioridad para procesos en semiconductores, gases corrosivos y altas temperaturas

El elastómero perfluorado (FFKM) es adecuado para procesos exigentes como altas temperaturas, corrosión intensa, plasma y grabado/deposición de semiconductores. La explicación de Kurt J. Lesker sobre Kalrez 4079 indica que se utiliza en numerosos entornos de proceso de semiconductores, tanto secos como húmedos, posee una excelente resistencia química y estabilidad térmica, y presenta una pérdida relativamente baja en plasmas reactivos.

Escenarios aplicables: grabado de semiconductores, CVD/PVD, ALD, gases de proceso corrosivos, ciclos frecuentes de horneado a alta temperatura.

Puntos de riesgo: precio elevado; las diferencias entre formulaciones de FFKM son significativas, por lo que es indispensable especificar claramente los requisitos de grado, tales como equivalencia en iones metálicos, bajo contenido de metales, bajo nivel de partículas y baja desgasificación.

3.3 EPDM: Vapor de agua, ozono, vapor, algunos escenarios radiológicos pueden considerarse

El EPDM es adecuado para agua, vapor, ozono y algunos entornos radiológicos. El material de sellado al vacío de Parker lo recomienda, especialmente en agua caliente, vapor o cuando hay radiación presente. Kurt J. Lesker también señala que el EPDM presenta buena resistencia al agua, vapor, ozono, envejecimiento por intemperie y a fluidos como aceites minerales, combustibles e hidrocarburos, aunque no es resistente al aceite.

Escenarios aplicables: presencia relativamente alta de vapor de agua, ozono, limpieza con vapor, entornos radiológicos parciales.

Puntos de riesgo: contacto con aceite de bomba de vacío, disolventes de hidrocarburos y niebla de aceite; no es aplicable en tales casos.

3.4 NBR: Bajo costo, pero no adecuado para entornos de alta limpieza ni situaciones exigentes

El caucho nitrílico (NBR) es común en los sistemas de sellado al vacío de bajo costo, aplicable al vacío ordinario y bajo vacío, sellos para puertas de equipos generales y entornos sin requisitos de limpieza. Sin embargo, no es el material preferido para vacío alto o ultraalto. Kurt J. Lesker señala que el NBR es uno de los materiales estándar relativamente económicos para aplicaciones al vacío, pero su tasa de permeabilidad al vapor de agua es aproximadamente 20 veces mayor que la del FKM y no debe utilizarse en procesos con oxígeno ni con plasma de oxígeno.

Escenarios de aplicación: vacío burdo, bajo vacío, maquinaria y equipos generales, equipos sensibles al costo.

Puntos críticos: vapor de agua, ozono, iones de oxígeno, alta limpieza, requisitos estrictos de presión límite en vacío alto.

3.5 Caucho de silicona VMQ: buena flexibilidad a bajas temperaturas, pero requiere precaución por su permeabilidad al vacío y su desgasificación.

Caucho de silicona resistente a bajas temperaturas, blando, adecuado para algunas aplicaciones de sellado a baja temperatura o donde no se requiere alta sensibilidad a la contaminación, pero debe usarse con precaución en sistemas de alto vacío. Kurt J. Lesker señala que la tasa de permeabilidad al vapor de agua del caucho de silicona es aproximadamente 200 veces mayor que la del FKM y que puede experimentar pérdida de elasticidad, endurecimiento y problemas de adherencia tras exposición prolongada a altas temperaturas.

Escenarios de aplicación: bajas temperaturas, requerimientos elevados de blandura, grado de vacío no exigente, riesgo de contaminación aceptable.

Puntos críticos: permeación de vapor de agua, materia volátil, contaminación de semiconductores/óptica, compresión prolongada a altas temperaturas.

3.6 Caucho de butilo (IIR): ventaja de baja permeación gaseosa, pero rango de condiciones operativas más limitado

La tasa de permeabilidad al gas del caucho butílico es baja, por lo que constituye un material valioso en los sistemas tradicionales de sellado al vacío. Según Parker Material, la idoneidad a largo plazo del caucho butílico para sellado al vacío se debe principalmente a su excelente resistencia a la permeación gaseosa, además de presentar baja desgasificación, baja pérdida de masa y buena resistencia a la humedad. Sin embargo, su compatibilidad con altas temperaturas, medios químicos, radiación y procesos no es tan amplia como la de los elastómeros FKM/FFKM, por lo que requiere verificación específica para cada aplicación.

Escenarios aplicables: vacío estático, prioridad en baja permeación gaseosa, temperatura y entorno químico moderados.

Puntos de riesgo: altas temperaturas, ácidos, oxidantes fuertes, ozono y procesos especiales.

3.7 ¿Cuándo no utilizar juntas tóricas de caucho?

Si el cliente requiere ultraalto vacío, calentamiento a alta temperatura durante largo tiempo, extrema limpieza, fuerte radiación, permeación extrema o presión límite muy baja, debe considerarse el uso de juntas metálicas, como arandelas de cobre CF, alambre de indio, elastómeros, anillos metálicos en forma de C o anillos metálicos en forma de O, entre otros. Pfeiffer indica expresamente que, en aplicaciones de alto vacío, larga vida útil, alta carga de radiación o que exijan una tasa de permeación extrema, deben utilizarse elementos de sellado metálicos en lugar de elastómeros.

4. Cómo determinar la relación de compresión: el sellado al vacío normalmente requiere más compresión que el sellado estático convencional

La cantidad de compresión del anillo en O para vacío afecta directamente la tasa de fuga. Las instrucciones de ensayo de anillos en O para vacío de Parker indican que, en el sellado de cara final, aumentar la cantidad de compresión reduce notablemente la fuga; su mecanismo consiste en incrementar la longitud del recorrido de paso del gas, reducir el área de entrada del gas y permitir que el caucho llene mejor los microdefectos de la superficie metálica.

Pero la relación de compresión no es cuanto mayor, mejor. Una compresión excesiva puede provocar una sobrecarga del anillo O, una tasa de llenado de la ranura demasiado alta, falta de espacio para la expansión térmica, deformación permanente por compresión que aumenta más rápidamente y, posteriormente, fugas inversas; Parker también recuerda que una compresión extrema puede hacer que la presión cause una sobrecarga del anillo O; si se utiliza una ranura poco profunda para aumentar la relación de compresión, esta debe tener suficiente espacio para alojar el volumen del anillo O.

En la práctica, esto puede entenderse como:

En la tabla de diseño de ranuras de cara final al vacío de Parker, las tasas de compresión aproximadas de las juntas tóricas de distinta sección transversal abarcan aproximadamente el rango del 19 % al 32 %; las dimensiones específicas deben calcularse según la sección transversal, la profundidad de la ranura, la anchura de la ranura y la orientación interior/exterior al vacío, así como la forma de montaje.

5. Rugosidad superficial: un aspecto que preocupa más de lo que los clientes imaginan

Lo que más teme el sellado al vacío son los arañazos y las marcas de herramienta a lo largo de la línea de sellado. Incluso si el material de la junta tórica es correcto, si la superficie de la brida presenta marcas de ranura por corte transversal, arañazos o rastros de partículas, también puede formarse una «fuga invisible».

Parker recomienda que la superficie de brida de sellado al vacío tenga un acabado de torneado circunferencial y que se eviten las líneas de mecanizado perpendiculares a la línea de sellado del anillo en O. Kurt J. Lesker también señala que cualquier daño en la superficie metálica o de vidrio que cruce la zona de contacto del anillo en O —desde rayones causados por herramientas hasta la cara exterior que conduce al lado de vacío— puede provocar fugas.

Recomendaciones prácticas:

La superficie de contacto de sellado debe indicar claramente la rugosidad; no basta con escribir simplemente «acabado mecanizado». Para sellos estáticos de extremo de alta vacío, puede tomarse como referencia la calificación de 16 RMS; si el plano especifica Ra, debe confirmarse con el cliente el método de conversión y aceptación, sin equiparar mecánicamente RMS y Ra. El fondo de la ranura, los lados de la ranura y la superficie de unión de la brida deben inspeccionarse cuidadosamente para detectar rebabas, marcas de corte, picaduras por corrosión e impresiones de partículas gruesas.

6. Opciones estructurales: sello estático de extremo frente a sello estático radial

El sello estático al vacío debe preferiblemente utilizar primero el sello de cara (sello facial). El sello de cara permite formar más fácilmente una compresión estable y también facilita la detección con helio y la limpieza. Parker recomienda, para sellos estáticos al vacío, utilizar preferentemente ranuras de cara o sellos faciales, combinados con un grado de vacío adecuado y una mayor cantidad de compresión; si se deben usar sellos radiales o sellos de trayectoria, no podrán ofrecer un rendimiento tan bueno.

Las ranuras en forma de cola de milano son adecuadas para puertas y sellado vertical, y reducen los tiempos de mantenimiento; su característica principal es su pequeña superficie ocupada, aunque no son favorables frente a la expansión térmica ni a la resistencia del material a los disolventes. Parker también indica que las ranuras en cola de milano se aplican con menor frecuencia fuera de la industria de la microelectrónica, debido a que sus características geométricas limitan el volumen evacuable, el rango de temperatura, las tolerancias y el estado de solubilidad de la calidad.

Los anillos O dobles no son inherentemente mejores, según indica claramente Kurt J. Lesker: si entre los dos anillos O no existe bombeo diferencial, los anillos O dobles no son necesariamente mejores que los simples; para válvulas de puerta de alto vacío, cámaras de carga, y válvulas de compuerta para semiconductores, puede adoptarse una estructura de bombeo de "anillos O dobles + ranura de bombeo intermedia", pero esto pertenece al diseño del sistema, no simplemente a añadir uno más.

7. Desgasificación y baja volatilidad: debe considerarse el sistema completo, el procesamiento posterior y el lote

"Baja desgasificación" no es un nombre fijo de caucho que se mantenga naturalmente, sino que depende conjuntamente del sistema de compuestos + la formulación + el sistema de vulcanización + la cura posterior + la limpieza + el empaque + el control de lote.

Los datos de desgasificación de la NASA explican que la norma ASTM E595 se utiliza para medir la pérdida total de masa (TML) y la captación de compuestos volátiles condensables (CVCM) en entornos al vacío, y puede emplearse para verificar el rendimiento bajo en desgasificación de los materiales. Los datos de materiales con baja desgasificación según la NASA de Parker Chemomerics también indican que la norma ASTM E595 mide la TML y la CVCM, y los valores orientativos habituales en aplicaciones de la NASA son: TML ≤ 1 % y CVCM ≤ 0,1 %.

Debe exigirse al proveedor, para la adquisición:

Parker también recuerda que la cocción al vacío puede ayudar a eliminar los compuestos volátiles residuales, pero puede provocar la contracción de las juntas tóricas y alterar su elasticidad y rendimiento a bajas temperaturas. Por lo tanto, no se puede considerar simplemente que "cocer una vez" sea un proceso exento de riesgos; es necesario confirmar los cambios dimensionales, los cambios en la dureza y la deformación permanente por compresión.

8. Limpieza: La "métrica invisible" del sellado al vacío

En los sistemas de vacío, los aceites de las manos, el polvo, las fibras, los agentes desmoldantes, la contaminación por aceite y los residuos de agentes de limpieza pueden convertirse en fuentes de carga gaseosa o de fugas. Las recomendaciones de limpieza para alto vacío de Kurt J. Lesker indican que las fuentes de contaminación de los componentes de vacío incluyen fluidos de refrigeración para mecanizado, el contacto manual y el almacenamiento inadecuado, la contaminación soluble en agua, líquidos jabonosos, humedad y residuos de alcohol; finalmente, se requiere secado térmico y embalaje adecuado.

Recomendaciones prácticas de operación:

No tocar directamente las juntas tóricas ni las superficies de sellado antes de la instalación. Utilizar guantes sin pelusa, tejido no tejido, disolventes limpios o accesorios específicos. La superficie de la junta tórica no debe contener talco, fibras, virutas metálicas, fluido de corte, lubricantes convencionales ni aceite de transporte. Los clientes de semiconductores y óptica suelen requerir limpieza en sala limpia, embalaje doble en bolsas limpias, etiquetado por lote y fecha límite de desembalaje.

9. Cómo seleccionar la grasa para vacío: útil, pero no necesariamente obligatoria

La función de la grasa para vacío es rellenar las microirregularidades de la superficie metálica, reducir la fuga por microcanales y facilitar la instalación. Los experimentos de Parker muestran que una grasa para alto vacío puede reducir significativamente la permeación de las juntas tóricas comprimidas; sin embargo, bajo una compresión excesiva, los beneficios aportados por la grasa se vuelven variables. Pfeiffer también señala que una pequeña cantidad de grasa lubricante puede mejorar el relleno de microdefectos superficiales y reducir las fugas, pero un exceso de grasa lubricante puede provocar contaminación, ocupar el espacio destinado a la expansión térmica y, posiblemente, penetrar al lado del vacío, formando depósitos o generando desgasificación secundaria.

Estrategia de selección:

La conclusión de Pfeiffer es muy directa: la decisión de usar grasa depende del grado de limpieza requerido por el sistema; en entornos de alta limpieza, la lubricación puede no ser aceptable en absoluto; si se utiliza, la capa de recubrimiento debe ser extremadamente delgada, casi imperceptible al tacto. Los datos de Apiezon indican que las grasas para vacío incluyen sistemas libres de hidrocarburos y siliconas, aptos para vacío alto y ultraalto, así como sistemas basados en PFPE, aplicables a distintos entornos de alta temperatura e intensa oxidación/corrosión, pero siempre requieren validación del proceso.

No utilice grasa amarilla común, lubricantes ordinarios ni lubricantes mecánicos como sustitutos de grasa para vacío; incluso los productos etiquetados como "grasa para alto vacío" no son necesariamente adecuados para procesos sensibles a la contaminación en semiconductores u óptica.

10. Cómo realizar la detección de fugas con helio: es indispensable distinguir entre fugas reales, permeación y desgasificación

Una zona común de malentendidos en la detección de fugas con helio en vacío: asumir directamente que un anillo tórico (O-ring) está dañado al detectar una señal de helio. La situación real puede deberse a rayaduras en el sello, inclusión de partículas, vaciamiento estructural de la ranura, permeación del material, desgasificación o contaminación por lubricante.

Proceso recomendado:

Primero, realizar la limpieza y confirmar el ensamblaje. Verificar la ranura, la superficie de la brida, la superficie del anillo tórico, la uniformidad de la precarga de los tornillos, la profundidad de la ranura y el porcentaje de compresión.

Luego, realizar la prueba de aumento de presión. Observar si la curva aumenta linealmente o si su ascenso se va ralentizando progresivamente; si la tendencia de aumento de presión se aproxima más a una línea recta, es más probable que se trate de una fuga; si, por el contrario, la tendencia se estabiliza gradualmente, lo más probable es que se deba a desgasificación del material.

Finalmente, realizar la detección de fugas con espectrómetro de masas de helio. En vacío alto y vacío ultraalto se utiliza comúnmente la pulverización externa de helio y se observa la respuesta en vacío. Leybold señala que la detección con helio permite localizar con precisión y medir cuantitativamente fugas menores, y normalmente se requieren instrumentos de detección de fugas con helio para fugas inferiores a 10⁻⁶ mbar·L/s.

Los registros de la tasa de fuga detectada deben especificar claramente el método de ensayo: método de pulverización, método de absorción, método de envoltura, diferencia de presión de ensayo, concentración de helio, tiempo de respuesta, método de sustracción del fondo y tiempo de retención de presión, así como el umbral de interpretación. De lo contrario, la expresión «detección con helio aprobada» carece de significado técnico.

11. Orientaciones recomendadas para distintos clientes

Clientes de equipos de vacío

Considerar prioritariamente FKM 75A de baja emisión de gases o FKM de grado para vacío, ranura en cara final, compresión aproximada del 20 %–30 %, acabado superficial de 16–32 RMS; decidir si realizar tratamiento térmico al vacío y detección con helio según el requisito del cliente respecto a la presión límite; la frecuencia de mantenimiento debe ser rigurosa; si ya hay desgaste ligerísimo en la superficie, se puede aplicar una capa extremadamente fina de grasa para vacío.

Clientes de instrumentación, espectroscopia y equipos de análisis

Centrarse en el control de la emisión de gases, las sustancias volátiles y el fondo de detección con helio. Seleccionar prioritariamente FKM o FFKM de baja emisión de gases; usar poca grasa lubricante o ninguna; exigir embalaje limpio, trazabilidad por lote y datos previos de verificación necesarios. En cavidades de análisis sensibles, centrarse en la calidad intrínseca del material, no solo en la tasa de fuga.

Clientes del sector semiconductor

Selección prioritaria de FFKM, FKM resistente a iones corrosivos, bajo contenido de iones metálicos, baja generación de partículas y baja desgasificación; optimización de la formulación. Es obligatorio especificar el gas de proceso, el tipo de plasma, el ciclo térmico, el fluido de limpieza y la posición de la cavidad. En la mayoría de los casos no se recomienda el uso arbitrario de grasa para vacío. Se requiere trazabilidad por lote, empaque limpio, certificado de análisis (COA) y tiempo suficiente para proporcionar datos de TML/CVCM, análisis de iones, análisis de partículas y verificación del proceso.

Clientes de equipos de galvanoplastia

Si se trata de PVD convencional, evaporación o sellado de puertas al vacío, es aplicable FKM; si hay altas temperaturas, gases activos o riesgo de contaminación de la capa de recubrimiento, se debe actualizar a FFKM o a una formulación especializada de baja contaminación. Para el sellado de puertas también se puede considerar un diseño con doble junta tórica más una ranura intermedia de bombeo, en lugar de simplemente añadir una junta tórica adicional.

Clientes de sectores óptico, aeroespacial y ultraalto vacío

Si hay una superficie óptica sensible, vacío ultraalto, horneado prolongado o requisitos de contaminación extremadamente estrictos, las juntas tóricas de caucho podrían no ser adecuadas; debe evaluarse prioritariamente un elastómero que cumpla con datos bajos de desgasificación, horneado al vacío, empaque limpio, eliminación de usos innecesarios y pruebas completas de desgasificación del sistema.

12. Campos que deben solicitarse durante la adquisición o cotización

Al entregar hojas de selección a clientes o proveedores, al menos deben incluirse estos campos:

13. Juicio final de selección

Puede evaluar rápidamente siguiendo la siguiente ruta de decisión:

• Vacío burdo/ bajo vacío ordinario, sensible al costo: se pueden considerar NBR o EPDM, pero debe confirmarse el medio y la temperatura.
• Equipos generales de alto vacío: el FKM de baja desgasificación es la opción principal.
• Semiconductores, gases corrosivos, plasma a alta temperatura: FFKM o FKM especial resistente a iones.
• Vapor de agua, vapor, ozono: EPDM con excelente rendimiento.
• Requisito de flexibilidad a bajas temperaturas: se puede considerar caucho de silicona o EPDM, pero debe evaluarse cuidadosamente la permeación y la desgasificación.
• Ultraalto vacío, alta limpieza, horneado prolongado, sensibilidad a la contaminación óptica: sellado metálico como prioridad; las juntas tóricas de caucho solo como alternativa tras validación rigurosa.

Resumen en una frase: la selección de juntas tóricas para sellado al vacío no se centra en «¿qué caucho es más duradero?», sino en si la tasa total de fugas, la desgasificación, la permeación, la contaminación y la superficie de instalación pueden controlarse bajo el grado de vacío requerido.