باب 3: پیٹرولیم پر مبنی ہائیڈرولک تیل

انرجی کو منتقل کرنے کے علاوہ، پیٹرولیم پر مبنی تیل کا ایک اور اہم کام چکنائی فراہم کرنا ہوتا ہے۔ دونوں کام — انرجی کا انتقال اور چکنائی فراہم کرنا — وسکوسٹی (گاڑھاپن) سے شدید طور پر متاثر ہوتے ہیں۔ اس لیے وسکوسٹی ہائیڈرولک تیل کی سب سے اہم خصوصیت ہے۔

چکنا

چکنائی فراہم کرنا دو سطحوں کے درمیان رگڑ کو کم کرنے کا عمل ہے جو ایک دوسرے کے ساتھ رابطے میں ہوں اور ایک دوسرے کے مقابل حرکت کر رہی ہوں۔

چکنائی فراہم کرنا ہائیڈرولک تیل کا ایک اہم کام ہے۔ چکنائی فراہم نہ ہونے کی صورت میں، حرکت پذیر اجزاء کے درمیان رگڑ سے زیادہ پہنن اور حرارت کی پیداوار ہوتی ہے۔

رگڑ

رگڑ ایک قوت ہے جو حرکت کے خلاف کام کرتی ہے۔ چاہے سطحیں ہموار نظر آئیں، لیکن مائیکروسکوپی سطح پر وہ کھردرا ہوتی ہیں۔ جب دو سطحیں ایک دوسرے کے ساتھ رگڑی جاتی ہیں، تو ان کے مائیکروسکوپی بلند مقامات ایک دوسرے سے ٹکراتے ہیں، بدل جاتے ہیں، ایک دوسرے سے جڑ جاتے ہیں اور پھر الگ ہو جاتے ہیں — یہ الگ ہونا ہی رگڑ ہے۔ سطح جتنی کھردرا ہوگی، سلائیڈنگ کے لیے درکار قوت اتنی ہی زیادہ ہوگی اور رگڑ بھی اتنی ہی زیادہ پیدا ہوگی۔

شکل 3-1: رگڑ تب پیدا ہوتی ہے جب دو سطحوں کے مائیکروسکوپی بلند مقامات ایک دوسرے سے ٹکراتے ہیں، مختصر عرصے کے لیے جڑ جاتے ہیں اور سطحیں سلائیڈ کرتے وقت الگ ہو جاتی ہیں۔

تیل کی فلم

اگر دو دھاتی سطحوں کے درمیان تیل کی ایک فلم موجود ہو، تو براہِ راست دھات سے دھات کا رابطہ ختم ہو جاتا ہے۔ سطحیں ایک دوسرے پر نہیں، بلکہ تیل کی فلم پر سلائیڈ کرتی ہیں، جس سے رگڑ کافی حد تک کم ہو جاتی ہے۔

کوئی بھی مائع تیل کی فلم تشکیل دے سکتا ہے، لیکن کچھ مائعات دوسروں کے مقابلے میں بہتر ہوتے ہیں۔ مثال کے طور پر، پانی کو پہلا ہائیڈرولک سیال استعمال کیا گیا تھا، لیکن اس کی فلم کمزور ہوتی ہے اور آسانی سے ٹوٹ جاتی ہے۔ پیٹرولیم پر مبنی ہائیڈرولک تیل ایک بہت مضبوط اور زیادہ مزاحمتی فلم تشکیل دیتا ہے۔

لیوبریسی

لُبریکٹی ایک سیال کی وہ صلاحیت ہے جو ایک ایسا فلم بنانے کی صلاحیت رکھتی ہے جسے توڑنا مشکل ہوتا ہے۔ یہ مندرجہ ذیل پر منحصر ہے:

1. سیال کی قدرتی فلم کی موٹائی۔
2. سیال کی دھاتی سطحوں سے چپکنے (چپکاؤ) کی صلاحیت۔

پیٹرولیم ہائیڈرولک تیل کی عمدہ لُبریکٹی ہوتی ہے۔ اسے ایک سٹیل کی پلیٹ پر ڈالیں، تو آپ دیکھیں گے کہ سطح پر ایک بڑی، موٹی تیل کی فلم تشکیل پاتی ہے اور وہاں برقرار رہتی ہے۔ اسی پلیٹ پر پانی ڈالیں، تو ایک پتلی فلم تشکیل پاتی ہے لیکن وہ آسانی سے ٹوٹ جاتی ہے۔ پارہ ڈالیں، تو وہ گولے کی شکل میں جمع ہو جاتا ہے — پارہ کی سٹیل سے تقریباً کوئی چپکنے کی صلاحیت نہیں ہوتی، اس لیے اس کی لُبریکٹی بہت خراب ہوتی ہے۔

شکل 3-2: لُبریکٹی کا موازنہ۔ اچھی لُبریکٹی کے لیے نہ صرف قدرتی طور پر موٹی فلم کی ضرورت ہوتی ہے بلکہ دھاتی سطح سے مضبوط چپکنے کی صلاحیت بھی درکار ہوتی ہے۔ تیل دونوں معیارات پر کامیاب ہوتا ہے۔

مناسب ہائیڈرولک تیل کی وسکوسٹی کو دو ضروریاتوں کے درمیان متوازن کرنا ہوتا ہے: تیل کو اچھی فلم بنانے کے لیے کافی موٹا ہونا چاہیے، لیکن اس کے ساتھ ہی وہ اتنی ہلکا بھی ہونا چاہیے کہ آزادی سے بہ سکے۔ اس متوازن حالت کا اگلا باب میں جائزہ لیا جائے گا۔

وسکوسٹی کا نظام پر اثر

ہائیڈرولک نظام میں تیل کے دو اہم افعال ہیں:

3. انرجی کے منتقلی کے واسطہ کے طور پر (باب 2)۔
4. اندرونی متحرک اجزاء کے لیے لُبْریکنٹ کے طور پر۔

ان دونوں افعال — اور ان کا نظام پر حتمی اثر — وسکوسٹی (چپکنے کی صلاحیت) سے شدید طور پر متاثر ہوتے ہیں۔ آئیے پہلے وسکوسٹی کی تعریف کریں، پھر اس کے حرارت پیدا کرنے، لُبْریکیشن، جاری لُبْریکیشن، خالی جگہ کے ذریعے بہاؤ، اور دیگر امور پر اثرات کا جائزہ لیں۔

موئیکیولزِ مائع

تمام مائعات کی طرح، پیٹرولیم ہائیڈرولک تیل بھی ایسے ماکولیکیولز سے بنا ہوتا ہے جو ایک دوسرے کو کھینچتے ہیں۔ مائع میں ماکولیکیولز کے درمیان کشش گیس کی نسبت بہت زیادہ مضبوط ہوتی ہے، لیکن ٹھوس کی نسبت کمزور ہوتی ہے (جہاں ماکولیکیولز مستقل مقامات پر قفل ہوتے ہیں)۔ چونکہ مائع کے ماکولیکیولز ایک دوسرے کے اوپر سرک سکتے ہیں، اس لیے مائع مسلسل بہہ سکتا ہے۔

Viscosity

وسکوسٹی ایک خاصیت ہے جو مائع کے ماکولیکیولز کے ایک دوسرے کے مقابلے میں بہنے کے خلاف مزاحمت کرتی ہے — یہ اندرونی رگڑ کی ایک قسم ہے۔ اعلیٰ وسکوسٹی والے مائع (جیسے شہد یا مولاس) بہت آہستہ اور بہت زیادہ مزاحمت کے ساتھ بہتے ہیں۔ کم وسکوسٹی والے مائع (جیسے پانی یا کھانا پکانے کا تیل) آسانی سے بہتے ہیں۔

درجہ حرارت کا وسکوسٹی پر اثر

جیسا کہ اوپر بیان کیا گیا ہے، مائعات مسلسل حرکت کرتے ہوئے اور ایک دوسرے کو کھینچنے والے ذرات (مولیکیولز) پر مشتمل ہوتے ہیں۔ جب ذرات آہستہ حرکت کرتے ہیں تو ان کے درمیان کشش زیادہ مضبوط ہوتی ہے، اور بہاؤ کے خلاف مزاحمت بھی زیادہ ہوتی ہے — یعنی وسکوسٹی (چپکنے کی صلاحیت) زیادہ ہوتی ہے۔ جب ذرات تیزی سے حرکت کرتے ہیں (جیسا کہ گرم کرنے پر ہوتا ہے)، تو کشش کمزور ہو جاتی ہے اور وسکوسٹی کم ہو جاتی ہے۔

فریج سے نکالی گئی ٹھنڈی مولاس (گڑ کا شربت) کی وسکوسٹی بہت زیادہ ہوتی ہے — یہ بہت آہستہ اور مشقت سے بہتی ہے۔ اسے چولہے پر گرم کریں تو ذرات کی حرکت تیز ہو جاتی ہے، کشش کمزور ہو جاتی ہے، وسکوسٹی کم ہو جاتی ہے، اور یہ ایک فنل سے آسانی سے بہنے لگتی ہے۔

سیبولٹ یونیورسل سیکنڈز (SUS/SSU)

تیل کی وسکوسٹی کو ناپنے کا ایک طریقہ سیبولٹ یونیورسل سیکنڈز (SUS، جسے SSU بھی کہا جاتا ہے) کا استعمال کرنا ہے۔ اس کا بین الاقوامی نظام (SI) کا اکائی سینٹی اسٹوکس (cSt) ہے۔ SUS کا نام جارج سیبولٹ کے نام پر رکھا گیا ہے، جنہوں نے 1919ء میں امریکہ کے بیورو آف اسٹینڈرڈز کو سیبولٹ وسکومیٹر کا تجویز دیا تھا۔

طریقہ: مائع کو ایک برتن میں ڈالیں اور اسے آزمائش کے درجہ حرارت تک گرم کریں۔ نیچے کے پلگ کو باہر کھینچیں اور اسی لمحے سٹاپ واچ شروع کر دیں۔ جب بالکل 60 ملی لیٹر مائع فلاسک میں گر جائے تو گھڑی بند کر دیں۔ گزرے ہوئے وقت کو سیکنڈز میں SUS وسکوسٹی کہا جاتا ہے۔

مثال: اگر تیل کو 100°F (37.7°C) تک گرم کرنے پر اسے فلاسک میں گرنے میں 143 سیکنڈ لگیں، تو اس کی وسکوسٹی 143 SUS @ 100°F (37.7°C) ہوگی۔ اگر اسی تیل کو 130°F (54.4°C) تک گرم کرنے پر اسے گرنے میں 82 سیکنڈ لگیں تو: وسکوسٹی = 82 SUS (17.7 cSt) @ 130°F (54.4°C)۔ وسکوسٹی ہمیشہ درجہ حرارت پر منحصر ہوتی ہے، اس لیے آپ کو ہمیشہ وسکوسٹی کی قدر اور درجہ حرارت دونوں کا ذکر کرنا ضروری ہے۔ "150 SUS (32 cSt)" جس میں درجہ حرارت کا ذکر نہ ہو، یہ 150 SUS (32 cSt) @ 100°F (37.7°C) کا مخفف ہے۔

شکل 3-5 سیبوولٹ وسکومیٹر۔ تیل کو ایک مقررہ درجہ حرارت تک گرم کیا جاتا ہے، پھر بالکل 60 ملی لیٹر کے فلاسک میں گرنے کا وقت ناپا جاتا ہے۔ سیکنڈز میں گزرے ہوئے وقت کو SUS وسکوسٹی کہا جاتا ہے۔

دباو کا وسکوسٹی پر اثر

ویسکوزٹی سسٹم کے دباؤ کے ساتھ بھی تبدیل ہوتی ہے۔ جب دباؤ بڑھتا ہے، تو ویسکوزٹی بھی اس کے ساتھ بڑھتی ہے (جیسا کہ شکل میں منحنی کے ذریعے ظاہر کیا گیا ہے)۔ 0 سے 3,000 PSI (207 بار) تک دباؤ میں اضافہ عام صنعتی ہائیڈرولک تیل کی ویسکوزٹی میں تقریباً 40% اضافہ کر سکتا ہے۔

شکل 3-6: ویسکوزٹی دباؤ کے ساتھ بڑھتی ہے۔ 3,000 PSI (207 بار) پر، ویسکوزٹی فضا کے دباؤ کی نسبت 40% زیادہ ہو سکتی ہے۔

ویسکوزٹی کا حرارت پیدا کرنے پر اثر

ویسکوزٹی براہ راست حرارت پیدا کرنے کو متاثر کرتی ہے۔ اعلیٰ ویسکوزٹی والے تیل (جیسے 500 SUS / 107.9 cSt) کا مقابلہ کم ویسکوزٹی والے تیل (جیسے 150 SUS / 32 cSt) سے زیادہ داخلی بہاؤ کا مقاومت پیدا کرتا ہے، جس کی وجہ سے سسٹم میں زیادہ حرارت پیدا ہوتی ہے۔

زیادہ تر ہائیڈرولک سسٹمز میں، کام کرنے کی ویسکوزٹی کا حد درجہ 150–250 SUS (32–53.9 cSt) @ 100°F (37.7°C) ہوتا ہے۔

ویسکوزٹی کا لُبریکیشن پر اثر

ویسکوسٹی بہاؤ کے خلاف مزاحمت ہے، اس لیے یہ ناخوشگوار لگ سکتی ہے۔ لیکن اس کا چکنائی پر اہم اثر پڑتا ہے — یہ اچھی تیل کی فلم بنانے کے لیے بہت اہم ہے۔ زیادہ ویسکوسٹی کا مطلب ہے موٹی اور مضبوط فلم۔ لیکن تیل کو آزادی سے بہنا بھی چاہیے، اس لیے مناسب ویسکوسٹی دونوں ضروریات کا توازن برقرار رکھنی چاہیے۔

شکل 3-7: تیل کی فلم کی موٹائی ویسکوسٹی کے ساتھ تبدیل ہوتی ہے۔ اونچی ویسکوسٹی موٹی فلم دیتی ہے لیکن بہاؤ کی مزاحمت بڑھا دیتی ہے۔ کم ویسکوسٹی آسانی سے بہتی ہے لیکن پتلی فلم لوڈ کے تحت ٹوٹ سکتی ہے۔

ویسکوسٹی کا حوالہ دینے والی (ہائیڈروڈائنامک) چکنائی پر اثر

پیٹرولیم ہائیڈرولک تیل کی ایک اہم خصوصیت مضبوط تیل کی فلم بنانے کی صلاحیت ہے۔ ہم اس صلاحیت کو 'لیوبریسٹی' کہتے ہیں۔ یہ لگ سکتا ہے کہ زیادہ رفتار سے حرکت کرنے والے اجزاء کو چکنائی دینا مشکل ہوگا کیونکہ رفتار فلم کو دور کر دے گی — لیکن درحقیقت، سیال کی ویسکوسٹی عام طور پر اسے روک دیتی ہے۔

جب ایک ساکن دھاتی بلاک کسی تیل لگے ہوئے دھاتی سطح پر رکھا ہوتا ہے اور اس پر کوئی قوت دباؤ ڈالتی ہے، تو بلاک کا اگلا کنارہ تھوڑا سا اُٹھ جاتا ہے۔ تیل (چپکنے کی وجہ سے) نکلنے کے خلاف مزاحمت کرتا ہے، اور بلاک کے نیچے ایک تیل کا شکلی زاویہ (ویج) تشکیل پاتا ہے۔ یہ ویج بلاک کو حرکت کے دوران سہارا دیتا ہے — جیسے پانی پر کشتی۔ جب تک کہ حرکت کرتے ہوئے بلاک پر دباؤ ایک مخصوص حد تک ہی رہے، تیل کا ویج دونوں سطحوں کے درمیان براہِ راست دھاتی رابطے کو روکتا رہتا ہے۔ یہ حالت 'حرامی (ہائیڈروڈائنامک) چکنائی' کہلاتی ہے۔

پانی جیسے کم چپکنے والے سیال، کم رفتار اور زیادہ بوجھ کی صورت میں آسانی سے نکل جاتے ہیں — ویج مکمل طور پر تشکیل نہیں پاتا، اور فلم آسانی سے ٹوٹ جاتی ہے۔

جب نظام کے اجزاء حرکت میں ہوتے ہیں، تو ہائیڈروڈائنامک عمل اچھی چکنائی فراہم کرتا ہے۔ لیکن شروعاتی مرحلے میں، یا جب اجزاء کو حرکت دینے والے دباؤ کی شدت زیادہ ہو، تیل کی مضبوط فلم تشکیل دینے کی صلاحیت (چکنائی کی صلاحیت) انتہائی اہم ہو جاتی ہے۔

شکل 3-8: ہائیڈروڈائنامک سِلّیکیشن۔ جب بلاک حرکت کرتا ہے تو ایک تیل کا ویج تشکیل پاتا ہے جو بوجھ کو سہارا دیتا ہے اور سطحوں کو دھات سے دھات کے رابطے سے روکتا ہے۔

دباو کا وسکوسٹی پر اثر

ویسکوزٹی یہ بھی طے کرتی ہے کہ تیل متحرک اجزاء کے درمیان تنگ صافیوں کو کتنی اچھی طرح سیل کرتا ہے۔ بہت سے ہائیڈرولک اجزاء (پمپ، موٹرز، والوز) دھات سے دھات کے سیلنگ پر انحصار کرتے ہیں — مثال کے طور پر، پسٹن پمپ میں پسٹن اور اس کے بور کے درمیان کوئی ربر کے سیل نہیں ہوتے۔ صرف صافی کے درمیان ایک پتلی تیل کی فلم ہوتی ہے۔

ان اجزاء کے درمیان صافیاں مستقل اورفِس کی طرح کام کرتی ہیں — وہ مسلسل ایک چھوٹے سے رساؤ بہاؤ کو رُکنے کا کام کرتی ہیں۔ یہ رساؤ نہ صرف سِلّیکیشن فراہم کرتا ہے بلکہ سیلنگ بھی کرتا ہے۔ بہت کم رساؤ کا مطلب ناکافی سِلّیکیشن ہے؛ اور بہت زیادہ رساؤ کا مطلب ہے کہ نظام بہاؤ کھو رہا ہے، کارکردگی کم ہو رہی ہے، اور غیر ضروری حرارت پیدا ہو رہی ہے۔

بہترین سیلنگ کے لیے، صفائی کے فاصلے جتنا ممکن ہو سکے چھوٹے ہونے چاہئیں — لیکن اتنے چھوٹے نہیں کہ تیل چکنائی فراہم نہ کر سکے، اور نہ ہی اتنے بڑے کہ زیادہ سے زیادہ رساؤ ہو جائے۔ موثر درازِ سیلنگ اور چکنائی دونوں کا متوازن فاصلہ ہی بہترین ہوتا ہے۔

جب تیل کی وسکوسٹی بہت کم ہو (تیل بہت پتلی ہو)، تو صفائی کے فاصلوں کے ذریعے رساؤ بہت زیادہ ہو جاتا ہے۔ اس سے ایکچویٹرز تک پہنچنے والے بہاؤ میں کمی آتی ہے اور غیر ضروری حرارت پیدا ہوتی ہے۔ جب وسکوسٹی بہت زیادہ ہو تو فلم اب بھی تشکیل پاتی ہے، لیکن بہاؤ کی مزاحمت بڑھ جاتی ہے اور نظام کی کارکردگی کم ہو جاتی ہے۔

شکل 3-9: کم وسکوسٹی کا داخلی رساؤ پر اثر۔ پتلی تیل کے ساتھ دھات سے دھات تک کے صفائی کے فاصلوں کے ذریعے رساؤ بڑھ جاتا ہے، جس سے ایکچویٹر تک پہنچنے والے بہاؤ میں کمی آتی ہے۔

لزوجت انڈیکس

ہائیڈرولک تیل کی وسکوسٹی ہائیڈرولک نظام میں ایک اہم پیرامیٹر ہے۔ تاہم، وسکوسٹی درجہ حرارت کے ساتھ تبدیل ہوتی ہے، اس لیے اگر نظام مستقل کام کرنے کا درجہ حرارت برقرار نہیں رکھ سکتا، تو تیل کی وسکوسٹی کام کرنے کی درجہ حرارت کی حد میں نسبتاً مستحکم رہنی چاہیے۔

ویسکوسٹی انڈیکس (وی آئی) وہ پیمانہ ہے جو یہ بتاتا ہے کہ درجہ حرارت کے ساتھ ویسکوسٹی کتنی تبدیل ہوتی ہے۔ اس تعلق کو اے ایس ٹی ایم (امریکن سوسائٹی فار ٹیسٹنگ اینڈ میٹیریلز) کے معیاری ویسکوسٹی-درجہ حرارت کے گراف کے ذریعے ظاہر کیا جاتا ہے: جب تیل کی دو مختلف درجہ حرارتوں پر ویسکوسٹی کو اس گراف پر نشان زد کیا جاتا ہے، تو نتیجہ ایک سیدھی لکیر ہوتی ہے۔ پھر کسی بھی دوسری درجہ حرارت پر ویسکوسٹی اس لکیر سے پڑھی جا سکتی ہے (یہ طریقہ بنیادی تیل کے لیے درست ہے جس میں کوئی کیمیائی اضافیات نہ ہوں؛ اضافیات قدرتی ویسکوسٹی/درجہ حرارت کے تعلق کو متاثر کر سکتی ہیں)۔

اگر دو تیل کی لکیروں کو ایک ہی گراف پر نشان زد کیا جائے، تو زیادہ افقی لکیر والے تیل کا ویسکوسٹی انڈیکس زیادہ ہوگا۔ مثال کے طور پر:

• تیل اے: 100°F (37.7°C) پر 153 SUS (33 cSt) اور 210°F (98.9°C) پر 44 SUS (9.5 cSt)۔
• تیل بی: 100°F (37.7°C) پر 165 SUS (35.6 cSt) اور 210°F (98.9°C) پر 42 SUS (9.1 cSt)۔

تیل اے کی لکیر زیادہ ہموار ہے — اس کی ویسکوسٹی درجہ حرارت کے ساتھ کم تبدیل ہوتی ہے — اس لیے تیل اے کا ویسکوسٹی انڈیکس زیادہ ہے۔

جب وی آئی (VI) کا تصور پہلی بار متعارف کرایا گیا، تو اس کا پیمانہ 0 (بدترین، درجہ حرارت کے لحاظ سے سب سے زیادہ حساس) سے 100 (بہترین، درجہ حرارت کے لحاظ سے سب سے کم حساس) تک تھا۔ جدید تصفیہ کے طریقوں سے وہ تیل تیار کیے جا سکتے ہیں جن کا وی آئی (VI) 100 سے زیادہ ہو۔ جدید ہائیڈرولک نظاموں میں عام طور پر وی آئی (VI) ≥ 90 کی ضرورت ہوتی ہے، حالانکہ ان نظاموں کے لیے جو نسبتاً مستقل درجہ حرارت پر چلتے ہیں، وی آئی (VI) کا اثر کم ہوتا ہے۔

شکل 3-10 ای ایس ٹی ایم (ASTM) وسکوسٹی-درجہ حرارت کا مندرجہ ذیل گراف ہے۔ جتنی زیادہ افقی لکیر ہوگی، وسکوسٹی انڈیکس (Viscosity Index) اتنا ہی زیادہ ہوگا — یعنی تیل درجہ حرارت کی تبدیلی کے لحاظ سے کم حساس ہوگا۔

ہائیڈرولک تیل کا عمل کرنے کا حدودی دائرہ

پیٹرولیم ہائیڈرولک تیل ہائیڈرولک نظاموں کے لیے ایک اچھا لُبریکنٹ ہے، لیکن اس کی وسکوسٹی ایک مخصوص حد تک ہی بہترین طریقے سے کام کرتی ہے۔ اگر تیل کی وسکوسٹی بہت کم ہو تو تیل کی فلم بہت پتلی ہو جاتی ہے (جیسے پانی)، اور اجزاء کو استعمال کے دوران پہننے کا خطرہ ہو جاتا ہے۔ اگر وسکوسٹی بہت زیادہ ہو تو تیل بیرنگز میں مناسب رفتار سے داخل نہیں ہو پاتا اور اجزاء کو تیل کی کمی کا سامنا ہوتا ہے۔

گھماؤ والے اجزاء — ہائیڈرولک پمپ اور موٹرز — خاص طور پر اچھی بیئرنگ لُبریکیشن کی ضرورت ہوتی ہے۔ پمپ سازوں نے اپنے مصنوعات کے لیے وسکوسٹی (کثافتو) کی حد درج کر رکھی ہے۔ اگر ان اجزاء کو مناسب طریقے سے لُبریکیٹ کیا جائے تو تمام دیگر نظام کے اجزاء بھی کافی حد تک لُبریکیٹ ہو جاتے ہیں۔

جب مطلوبہ وسکوسٹی (کثافت) کی حد معلوم ہو جائے، تو نظام کے آپریٹنگ درجہ حرارت کی حد طے کرتی ہے کہ کون سا مخصوص ہائیڈرولک تیل منتخب کیا جائے۔ مثال کے طور پر، اگر کسی نظام کو 70–250 SUS (15–54 cSt) کے درمیان وسکوسٹی (کثافت) کی ضرورت ہو اور آپریٹنگ درجہ حرارت 80–140°F (26.7–60°C) ہو، تو تیل Y کا انتخاب کریں۔ اگر درجہ حرارت کی حد 110–170°F (43.3–76.7°C) ہو، تو تیل Z کا انتخاب کریں۔

صنعتی ماحول میں بھی درجہ حرارت بہت کم ہو سکتا ہے۔ پمپ کے شروع ہونے کے وقت تیل کو عام طور پر کھینچنے کو یقینی بنانے کے لیے، پمپ سازوں نے شروع ہونے کی زیادہ سے زیادہ اجازت شدہ وسکوسٹی (کثافت) درج کر رکھی ہے: عام طور پر پسٹن پمپس کے لیے 1,000 SUS (216 cSt) اور وین اور گیئر پمپس کے لیے 7,500 SUS (1,618 cSt)۔

شکل 3-11: آپریٹنگ درجہ حرارت کے مطابق تیل کی گریڈ کا انتخاب۔ سایہ دار بینڈ استعمال کی جانے والی وسکوسٹی کی حد کو ظاہر کرتا ہے۔ اپنے آپریٹنگ درجہ حرارت کی حد کو کور کرنے والے تیل کا انتخاب کریں۔

پور پوائنٹ

ASTM وسکوسٹی چارٹ میں پور پوائنٹ کو ظاہر نہیں کیا گیا ہے۔ بہت کم درجہ حرارت پر، پیٹرولیم تیل بالکل بہنا بند کر دیتا ہے — مومی پیرافن کے کرستل تیل سے الگ ہو کر بہاؤ کو روک دیتے ہیں۔ پور پوائنٹ وہ کم سے کم درجہ حرارت ہے جس پر ایک ہائیڈرولک تیل اب بھی ASTM لیبارٹری کی شرائط کے تحت بہ سکتا ہے۔

حقیقی نظام میں، اگر زیادہ سے زیادہ اسٹارٹ اپ وسکوسٹی کی ضرورت پوری ہو جائے تو عام طور پر پور پوائنٹ کو الگ سے چیک کرنے کی ضرورت نہیں ہوتی۔ تاہم، اگر نظام انتہائی کم درجہ حرارت پر کام کر سکتا ہو تو تیل کا پور پوائنٹ کم از کم متوقع کم سے کم آپریٹنگ درجہ حرارت سے 20°F کم ہونا ضروری ہے۔

کسی بھی دیے گئے تیل کے لیے پور پوائنٹ کے اعداد و شمار اس کی پروڈکٹ ڈیٹا شیٹ پر دریافت کیے جا سکتے ہیں۔

تیل کے مسائل اور ایڈیٹوز

جب ایک ہائیڈرولک سسٹم روزانہ چلتا ہے، تو پیٹرولیم تیل مشکل حالات کا سامنا کرتا ہے۔ اس کے نتیجے میں کئی مسائل پیدا ہو سکتے ہیں جو تیل اور سسٹم دونوں کو متاثر کرتے ہیں: اعلیٰ دباؤ پر لُبریکیشن، تیل کا آکسیڈیشن، پانی کا آلودگی، ہوا کا داخل ہونا، اور ٹھوس ذرات کی آلودگی۔ تیل میں موجود کیمیائی اضافیات ان مسائل میں سے بہت سے کو دور کرنے میں مدد دیتے ہیں۔

اعلیٰ دباؤ پر لُبریکیشن

اچھی کیفیت کا پیٹرولیم ہائیڈرولک تیل ہمیشہ اعلیٰ دباؤ پر اچھا لُبریکنٹ نہیں ہوتا۔ جب دباؤ بڑھتا ہے، تو حرکت کرتے ہوئے اجزاء کے درمیان تیل کا ویج زیادہ آسانی سے ٹوٹ جاتا ہے، اور چپکنے والی فلم (لُبریسٹی) انتہائی اہم ہو جاتی ہے۔ کیمیائی اضافیات اعلیٰ دباؤ پر لُبریکیشن یا باؤنڈری لُبریکیشن کو بہتر بنانے میں مدد دے سکتے ہیں۔

اینٹی ویئر (AW) اور ویئر کم کرنے والے (WR) اضافیات

کشیدگی کے خلاف اضافیات تین اقسام کے ہوتے ہیں:

5. تیل جیسے / لوبریکیشن کے اضافیات (WR) — وہ مالیکیولز جو دھاتی سطح پر قالین کے ریشے کی طرح کھڑے ہو جاتے ہیں، جس سے ایک کیمیائی فلم بنتی ہے۔ جب تیل کی فلم ٹوٹ جاتی ہے، تو یہ کیمیائی فلم بوجھ کو سنبھالتی ہے۔ تاہم، یہ فلم زیادہ مضبوط نہیں ہوتی اور بلند دباؤ پر آسانی سے ٹوٹ جاتی ہے۔
6. رگڑ کم کرنے والے (WR) اضافیات — دھاتی سطح سے کیمیائی طور پر جڑ جاتے ہیں، جس سے ایک تحفظی فلم بنتی ہے۔ جب حرکت پذیر اجزاء مختصر دورانیہ کے لیے ایک دوسرے کے ساتھ رابطہ کرتے ہیں، تو یہ اضافیات ہلکی حرارت پیدا کرتے ہیں، رابطہ کرنے والی سطحوں کو پالش کرتے ہیں اور چمکدار بناتے ہیں، اور رگڑ کو کم کرتے ہیں۔
7. حد سے زیادہ دباؤ (EP) اضافیات — بلند رابطہ دباؤ کی صورت میں، اگر دھاتی سطحیں اتنا گرم ہو جائیں کہ ایک دوسرے سے جڑ جائیں، تو EP اضافیات دھاتی سطح کے ساتھ ردعمل ظاہر کرتے ہیں تاکہ جڑنے کو روکا جا سکے۔ یہ وہ حل فراہم کرتے ہیں جہاں روایتی AW اضافیات ناکام ہو جاتے ہیں۔

یہ تینوں اقسام ایک ہی تیل میں استعمال نہیں کی جا سکتیں — ان کے مختلف مقاصد ہیں۔ آئلی نیس/ڈبلیو آر (WR) اضافیات کم دباؤ والے نظاموں (1,000 psi / 68.97 bar سے کم) کے لیے ہوتی ہیں۔ ای پی (EP) اضافیات بنیادی طور پر 3,000 psi (207 bar) سے زیادہ دباؤ والے نظاموں یا گیئر اور مشین ٹول کے لوبریکنٹس کے لیے استعمال ہوتی ہیں۔ اے ڈبلیو (AW) اضافیات درمیانی حد (1,000–3,000 psi / 68.97–207 bar) کے لیے استعمال ہوتی ہیں۔

ہائی پریشر لوبریکیشن کی جانچ

یہ جانچنے کے لیے کہ کوئی تیل اینٹی ویئر اضافیات پر مشتمل ہے یا نہیں، تیل کے نام پر نظر ڈالیں یا فراہم کنندہ کی ڈیٹا شیٹ سے رجوع کریں۔ مثال: "ہیمونی 48 AW" (گلف آئل کمپنی) — "AW" کا مطلب اینٹی ویئر ہے؛ "سن وِز 816 WR" (سن آئل کمپنی) — "WR" کا مطلب ویئر کم کرنے والا ہے۔

کئی تصفیہ شدہ تیل کے پیدا کرنے والے ادارے اپنے مصنوعات کے نام میں اینٹی ویئر مواد کو نہیں ظاہر کرتے؛ خاص تیلوں کے بارے میں ہمیشہ ڈیٹا شیٹ سے رجوع کریں۔ اگر کسی نظام میں شدید پہننے کا مسئلہ ہو اور تیل میں اینٹی ویئر اضافیات موجود نہ ہوں تو اے ڈبلیو (AW) تیل پر منتقل ہونے سے مدد مل سکتی ہے — لیکن پہلے یہ تصدیق کر لیں کہ پہناؤ تیل کے آلودگی کی وجہ سے نہیں ہو رہا ہے۔

تیل کا آکسیڈیشن

آکسیڈیشن ایک مادے کا آکسیجن کے ساتھ کیمیائی ردعمل ہے — جو ایک عام عمل ہے۔ جب آپ ایک سیب کا کاٹ لیتے ہیں اور اس کا گوشت بھورا ہو جاتا ہے، تو یہ آکسیڈیشن ہے۔ ایک کار کا فینڈر جب خراش کھاتا ہے اور ہوا کے رابطے میں آتا ہے تو وہ آکسیجن کے ساتھ ری ایکٹ کرتا ہے اور زنگ لگ جاتا ہے۔ دنیا کا بہت بڑا حصہ، بشمول تیل، اسی طرح آکسیڈائز ہوتا ہے۔

ہائیڈرولک نظام میں تیل کی آکسیڈیشن بنیادی طور پر دو مقامات پر ہوتی ہے: ریزروائر اور پمپ کا آؤٹ لیٹ۔ دونوں میں تیل اور آکسیجن کا رابطہ شامل ہے، لیکن ہر ایک میں آکسیڈیشن کا عمل مختلف ہوتا ہے۔

ریزروائر میں آکسیڈیشن

ریزروائر میں، تیل کی آزاد سطح ہوا میں موجود آکسیجن کے ساتھ ری ایکٹ کرتی ہے۔ اس ردعمل کے نتائج میں کمزور ایسڈز اور صابن جیسی مواد شامل ہیں۔ یہ ایسڈز اجزاء کی سطحوں کو کھوکھل کرتی ہیں اور گہرے دھبوں کا باعث بنتی ہیں۔ یہ صابن جیسے مواد اجزاء کی سطحوں پر لیپ ہو جاتے ہیں اور دباؤ کا اندازہ لگانے والے دروازوں اور تیل کی سپلائی کے چھوٹے سوراخوں کو بلاک کر دیتے ہیں۔

حرارت تیل کے آکسیڈیشن کو تیز کرتی ہے۔ اوسط ریزروائر درجہ حرارت (130°F / 54.4°C) سے ہر 18–20°F (10–11°C) کا اضافہ آکسیڈیشن کی شرح تقریباً دوگنا کر دیتا ہے۔ تیل میں لوہے، تانبا کے ذرات اور پانی کے قطرے بھی آکسیڈیشن کو تیز کرتے ہیں۔

پمپ کے آؤٹ لیٹ پر آکسیڈیشن

تیل کا دوسرا مقام جہاں آکسیڈیشن ہوتا ہے وہ پمپ کا آؤٹ لیٹ ہے۔ اگر سکشن لائن سے ہوا رساں ہو یا واپس آنے والے تیل کے ذریعے ریزروائر میں ہلچل پیدا ہو اور پمپ کے ان لیٹ میں ہوا کے بلبل داخل ہو جائیں، تو وہ بلبل زیادہ دباؤ والے پمپ کے آؤٹ لیٹ تک پہنچ جاتے ہیں اور انتہائی دباؤ کے تحت اچانک پھٹ جاتے ہیں (شدید انکشاف کے ساتھ ختم ہوتے ہیں)۔ اس عمل سے مقامی طور پر انتہائی حرارت پیدا ہوتی ہے۔ حساب کتابوں کے مطابق، جب ایک بلبل تقریباً صفر سے 3,000 psi (207 bar) تک دبایا جاتا ہے، تو درجہ حرارت 2,100°F (1,149°C) تک پہنچ سکتا ہے۔ اس درجہ حرارت پر تیل آگ پکڑ لیتا ہے، جس کے نتیجے میں ریزن جیسے جماعتوں اور تیز ترش بو کا پیدا ہونا شامل ہے۔

اگر پمپ کے آؤٹ لیٹ پر آکسیڈیشن کے مصنوعات تشکیل پائیں، تو ریزن تیل میں گھل جاتا ہے۔ جب یہ ریزن گرم سطحوں (پمپ روٹر، ریلیف والو اسپول وغیرہ) کے ساتھ رابطہ کرتا ہے، تو یہ تیل سے نکل کر ان سطحوں پر وارنِش کے جماؤ کی شکل میں جم جاتا ہے، جس کی وجہ سے حرکت پذیر اجزاء چپک جاتے ہیں اور پھنس جاتے ہیں۔

تیل میں موجود ریزن ساتھ ہی دھول اور ذرات کے ساتھ مل کر دلدل (سلج) بنتا ہے، جو والوز اور فلٹرز میں چھوٹے سوراخوں کو بلاک کر دیتا ہے اور گرمی کو ریزروائر کی دیواروں کے ذریعے باہر نکلنے سے روک دیتا ہے۔ پمپ کے آؤٹ لیٹ پر بلبلوں کا ٹوٹنا تیل کی تیز آکسیڈیشن کی ایک بڑی وجہ ہے۔

شکل 3-14: پمپ کے آؤٹ لیٹ پر ہوا کے بلبلوں کا ٹوٹنا۔ جب بلبلوں کو کم دباؤ سے زیادہ دباؤ تک سمیٹا جاتا ہے، تو مقامی درجہ حرارت 2,000°F سے زیادہ ہو سکتا ہے — جو تیل کو جلانے اور وارنِش کے جماؤ کو تشکیل دینے کے لیے کافی ہوتا ہے۔

تیل کی آکسیڈیشن کی جانچ

سیسٹم سے حاصل کردہ تیل کے ایک نمونے (ممکنہ طور پر آکسیدائزڈ) کا موازنہ ڈرم سے لیے گئے تازہ تیل کے نمونے سے ایک ہی درجہ حرارت پر کریں۔ تازہ تیل انگوٹھے اور انگلی کے درمیان رگڑنے پر واضح طور پر چپکنے والی محسوس ہوتی ہے، اور انگلیوں پر قائم رہتی ہے۔ آکسیدائزڈ تیل پانی جیسی بہنے والی محسوس ہوتی ہے — یہ پانی کی طرح بہہ جاتی ہے، جس میں چپکنے اور چپکاؤ کی صلاحیت کم ہوتی ہے۔

بلببل کے ٹوٹنے سے آکسیدائزڈ تیل میں بھی تیز اور ترش بو آتی ہے۔ اگر نمونے میں آکسیڈیشن کے علامات نظر آئیں تو اسے تجزیہ کے لیے لیب بھیج دیں۔ اگر اسے دوبارہ درست نہیں کیا جا سکتا تو سیسٹم کو صاف کریں اور تازہ تیل سے دوبارہ بھر دیں۔

ہائیڈرولک تیل میں پانی

کسی بھی ہائیڈرولک تیل میں تھوڑا بہت نمی موجود ہوتی ہے۔ چھوٹی مقدار میں، پانی بہت چھوٹے قطرے بن جاتا ہے اور تیل کے ذریعے لے جایا جاتا ہے۔ پانی اور تیل آپس میں مل نہیں سکتے (پانی میں حل پذیر تیلوں کے علاوہ)؛ زیادہ مقدار میں، پانی ریزروائر کے تہہ میں جمع ہو جاتا ہے۔

اگر تیل میں پہلے ہی آکسیڈیشن کی وجہ سے بننے والے ایسڈ اور ریسن موجود ہوں تو وہ پانی کو روکنے کے عمل کو تیز کر دیں گے۔

پانی کے آلودگی کی جانچ

مشکوک نمونے کا تازہ تیل کے نمونے کے ساتھ موازنہ بنیادی جانچ ہے۔ تازہ تیل کو ایک شیشے کی فلاسک میں ڈالیں اور اسے روشنی کے سامنے اٹھائیں — یہ صاف ہوتا ہے جس میں تھوڑی بہت بلبلیں ہوتی ہیں۔ اگر کوئی نمونہ ۰٫۵ فیصد پانی پر مشتمل ہو تو وہ دھندلا یا بادل جیسا نظر آتا ہے۔ ۱ فیصد پانی کی موجودگی میں یہ دودھیا رنگ کا ہو جاتا ہے۔

دوسری طریقہ: دودھیا/دھندلے نمونے کو گرم کرنا — اگر کچھ دیر بعد وہ صاف ہو جائے تو اس میں امکانِہ طور پر پانی موجود تھا۔ اگر تیل میں پانی کی بہت زیادہ مقدار ہو تو اس کا زیادہ تر حصہ آخرکار نیچے بیٹھ جائے گا؛ اگر وقت کا عنصر اہم ہو تو مرکزی قوت (سینٹری فیوگل) علیحدگی اس عمل کو تیز کر سکتی ہے۔

اگر تیل میں صرف تھوڑا سا پانی ہو (< ۰٫۵ فیصد)، اور نظام کی ضروریات انتہائی سخت نہ ہوں، تو اس کی فوری تبدیلی کی ضرورت نہیں پڑ سکتی۔ تیل میں پانی آکسیڈیشن کو تیز کرتا ہے اور لوبریکیشن کی صلاحیت کو کم کرتا ہے؛ خود پانی آخرکار وارپوریٹ ہو جاتا ہے، لیکن اس کے ذریعے پیدا ہونے والے آکسیڈیشن کے مصنوعات باقی رہتے ہیں اور مسلسل نقصان کرتے رہتے ہیں۔ اگر تیل کی حالت حد کے قریب ہو تو اسے لیب بھیج دیں۔

شکل ۳-۱۶ بصری پانی کی جانچ۔ تیل میں پانی کی مقدار کا اندازہ لگایا جا سکتا ہے کہ جب نمونے کو روشنی کے سامنے اٹھایا جائے تو وہ کتنی دھندلی نظر آتی ہے۔

خوردگی اور زنگ

ہائیڈرولک سسٹم کے نقطہ نظر سے، کوروزن تیل کے آکسیڈیشن کے دوران بننے والے ایسڈز کی وجہ سے اجزاء کی سطحوں پر کیمیائی حملہ ہوتا ہے۔ زنگ لوہے پر مبنی سطحوں کا آکسیڈیشن ہوتا ہے جو تیل میں موجود پانی کی وجہ سے ہوتا ہے۔

کوروزن دھات کو حل کر دیتا ہے اور اسے دھول کر دور کر دیتا ہے — جس سے درست اجزاء کے سائز اور وزن میں کمی آ جاتی ہے۔ زنگ لوہے کی سطحوں پر مواد کا اضافہ کرتا ہے — جس سے ان کا سائز اور وزن بڑھ جاتا ہے۔ جب درست اجزاء کا سائز تبدیل ہوتا ہے تو ان کی کارکردگی اور عملدرآمد متاثر ہوتی ہے۔ ہائیڈرولک سسٹم میں نہ تو کوروزن قابلِ قبول ہے اور نہ ہی زنگ۔

زنگ اور آکسیڈیشن روکنے والے ادویات (R&O)

تیل میں صرف بہت چھوٹی مقدار میں پانی بھی لوہے کے اجزاء کی سطحوں پر زنگ لگانے کا باعث بن سکتا ہے۔ قدرتی حالات میں، تیل تنہا کافی کوروزن کے خلاف تحفظ فراہم نہیں کرتا، اور ہائیڈرولک سسٹم میں تمام پانی کو باہر رکھنا عملی طور پر ناممکن ہے — اس لیے زیادہ تر ہائیڈرولک تیلوں میں زنگ روکنے والے ادویات شامل ہوتے ہیں، جو دھات کی سطحوں پر ایک کیمیائی تحفظی فلم تشکیل دیتے ہیں۔

ریزروائر میں ہوا اور تیل کے درمیان تعامل سے آکسیڈیشن کے مصنوعات بھی پیدا ہوتی ہیں جو آخرکار دھاتی سطحوں پر حملہ آور ہوتی ہیں اور تیل کی مزید آکسیڈیشن کو تیز کرتی ہیں۔ اس لیے آکسیڈیشن روکنے والے ادویات (انہیبٹرز) بھی شامل کیے جاتے ہیں — یہ کیمیائی مرکبات آکسیڈیشن کی زنجیری رد عمل کو منقطع کرتے ہیں۔

پمپ کے آؤٹ لیٹ پر بلبلوں کے انفجار سے پیدا ہونے والی بلند درجہ حرارت کی آکسیڈیشن کو صرف کیمیائی ادویات کے ذریعے روکا نہیں جا سکتا؛ اسے صرف پمپ کے ان لیٹ کے بہاؤ سے ہوا کو ختم کرکے ہی کنٹرول کیا جا سکتا ہے۔ R&O اضافیات (ایڈیٹوز) زیادہ تر صنعتی ہائیڈرولک تیلوں میں بنیادی اضافیات کا مجموعہ ہیں۔ ان اضافیات والے تیلوں کو کبھی کبھار "R&O تیل" کہا جاتا ہے۔ پریمیم درجے کے شفاف (صاف) R&O تیل سب سے اعلیٰ معیار کے ہوتے ہیں؛ ٹربائن کے معیار سے کم درجے کے ٹربائن تیل بھی بہت سی ہائیڈرولک درخواستوں کے لیے مناسب ہو سکتے ہیں اور انہیں "ٹربائن کے معیار سے نیچے کے R&O تیل" کے طور پر لیبل کیا جاتا ہے۔

فوم اور ہوا کا گھلنا

تیل کا ریزروائر میں واپس جانا چاہیے تاکہ سسٹم سے کوئی بھی پھنسی ہوئی ہوا خارج ہو جائے۔ کچھ سسٹمز میں سکشن سائیڈ کے ہوا کے رساؤ شدید ہوتے ہیں، اور جب واپس آنے والا تیل ریزروائر میں گرتا ہے تو اس سے فوم پیدا ہوتی ہے — جو آخرکار پھنسی ہوئی ہوا کو دوبارہ پمپ میں کھینچ لیتی ہے، جس کی وجہ سے سسٹم غیر مستحکم ہو جاتا ہے، آکسیڈیشن تیز ہوتی ہے، شور پیدا ہوتا ہے، اور امکان ہے کہ تیل ریزروائر سے باہر بہہ جائے، جس سے ماحولیاتی خطرہ پیدا ہو سکتا ہے۔

بہترین حل رساؤ کو دور کرنا اور واپسی کے سرکٹ کو دوبارہ ڈیزائن کرنا ہے، مثال کے طور پر: ریزروائر میں بیفل استعمال کرنا، ریزروائر میں داخل ہونے والے تیل کی رفتار کو کم کرنے کے لیے بڑی واپسی کی لائن استعمال کرنا۔ معاشی، عملی یا تربیتی وجوہات کی بنا پر کیمیائی اضافیات کا استعمال بھی کیا جا سکتا ہے۔

فوم روکنے والے اضافیات

اینٹی-فوام اضافات تیل کے جھاگ بننے کو روکتے ہیں۔ کچھ اس طرح کام کرتے ہیں کہ چھوٹے بلبلوں کو بڑے بلبلوں میں ملانے کے ذریعے سطح پر آنے اور پھٹنے کا باعث بنتے ہیں۔ دوسرا قسم کے اینٹی-فوام اضافات ہوا کے خارج ہونے میں رکاوٹ ڈال کر جھاگ کو کم کرتے ہیں لیکن نظام میں ننھے بلبلوں کی تعداد بڑھا دیتے ہیں۔ اینٹی-فوام اضافات کا انتخاب کرتے وقت یقینی بنائیں کہ آپ وہ قسم منتخب کر رہے ہیں جو ہوا کے خارج ہونے کی اجازت دیتی ہے — نہ کہ وہ قسم جو زیادہ ہوا کو قید کر لیتی ہے۔

جھاگ کی جانچ

ریزروائر سے نمونہ لے کر تیل کے جھاگ کی جانچ کریں۔ بصیرتی معائنہ آپ کو فوری طور پر بتا دیتا ہے کہ آیا تیل میں ہوا موجود ہے یا نہیں۔ نمونے پمپ کے ان پٹ کے قریب ترین مقام سے لینے چاہئیں تاکہ نمونہ درحقیقت نظام میں داخل ہونے والے تیل کی نمائندگی کرے۔

نظام میں ہوا کی دیگر علامات: پمپ سے اونچی آواز، غیر منظم شور؛ پمپ دور دور پر زوردار ہتھوڑے کی آواز پیدا کر سکتا ہے، جیسے کوئی اندرونِ نظام میں بندوق چلا رہا ہو۔ غیر مستقل سلنڈر کی حرکت اور غیر مستحکم پریشر گیج کے مطالعات بھی ہوا کی موجودگی کی علامات ہیں۔

شکل 3-18: ہائیڈرولک سسٹم میں ہوا۔ ریزروائر کی سطح پر جھاگ (بائیں طرف) یا پمپ کی آواز (دائیں طرف) دونوں ہوا کے داخل ہونے کے مسائل کی نشاندہی کرتے ہیں۔

ہائیڈرولک تیل میں آلودگی

سروس میں ہائیڈرولک تیل کا سب سے بڑا مسئلہ آلودگی ہے۔ آلودگی کے ذرائع پانی، ہوا یا ٹھوس ذرات ہو سکتے ہیں — ٹھوس ذرات سب سے زیادہ عام اور سب سے زیادہ تباہ کن ہوتے ہیں۔

ٹھوس آلودگی کنٹرول والو کے سوراخوں کو بلاک کر سکتی ہے، حرکت پذیر اجزاء کو ٹھہرانے کا باعث بن سکتی ہے، پہناؤ کو تیز کر سکتی ہے، اور تیل کے آکسیڈیشن کو فعال کر سکتی ہے۔

کوئی بھی غیر محلول مادہ جو تیل میں موجود ہو، ایک آلودہ عنصر ہے۔ یہ آلودگی مختلف طریقوں سے سسٹم میں داخل ہوتی ہے: سسٹم کے اجزاء کی تیاری، اسمبلی، ذخیرہ اور نقل و حمل کے دوران؛ خارجی ماحول سے پُرانی سلنڈر راڈ سیلوں یا خراب ریزروائر بریتھر کے ذریعے؛ اور خود سسٹم سے — جو پُرانے اندرونی اجزاء مسلسل دھاتی ذرات پیدا کرتے ہیں۔ آلودگی کبھی بھی ختم نہیں ہوتی۔

کوئی کیمیائی اضافی مادہ تیل سے آلودگی کو ختم نہیں کر سکتا یا انہیں داخل ہونے سے روک نہیں سکتا۔ اچھی نظام کی ترتیب اور دیکھ بھال کا مقصد آلودگی کو داخل ہونے سے روکنا ہے، اور تیل سے آلودگی کو خارج کرنا فلٹرز اور دیکھ بھال ٹیم کی ذمہ داری ہے۔

آلودگی کی جانچ

naked eye (غیر مسلح آنکھ) سے آلودگی کی سطح کا قابل اعتماد تعین نہیں کیا جا سکتا۔ روشنی کے تحت شیشے کے برتن میں تیل کو دیکھنا آلودگی کی درست جانچ نہیں ہے — ہائیڈرولک نظام کے لیے نقصان دہ بہت سے ذرات اتنے چھوٹے ہوتے ہیں کہ انہیں دیکھا نہیں جا سکتا۔ درست آلودگی کا اندازہ لگانے کے لیے لیبارٹری کا تجزیہ ضروری ہوتا ہے۔

سیسٹم فلٹر کا بلاکیج اشاریہ آلودگی کی جانچ کا ایک اور طریقہ فراہم کرتا ہے۔ اگر فلٹر سسٹم کے لیے مناسب سائز کا ہو اور اشاریہ صحیح طرح کام کر رہا ہو تو: "صاف" کا اشارہ یہ بتاتا ہے کہ تیل سسٹم کے لیے کافی صاف ہے؛ "دیکھ بھال کی ضرورت ہے" کا اشارہ یہ بتاتا ہے کہ فلٹر کی دیکھ بھال یا تبدیلی کی ضرورت ہے؛ اگر اشاریہ بائی پاس ہونے کا اشارہ دے رہا ہو تو تیل بہت گندہ ہے اور فلٹر کو فوری طور پر دیکھ بھال کی ضرورت ہے۔

شکل 3-19 فلٹر کی حالت کا اشاریہ۔ "صاف" (اوپر): تیل قابلِ قبول ہے۔ "سروس کی ضرورت ہے" (درمیان میں): فلٹر کو سروس کریں یا اس کا عنصر تبدیل کریں۔ "بائی پاس ہو گیا" (نیچے): تیل بہت گندا ہے — فوری طور پر سروس کریں۔

ہائیڈرولک تیل کی دیکھ بھال

جیسا کہ ذکر کیا گیا ہے، ہائیڈرولک تیل نظام میں متعدد افعال انجام دیتا ہے اور ان افعال کی حمایت کے لیے مختلف اضافیات پر مشتمل ہوتا ہے۔ اسے ذخیرہ کرنے، ریزروائر تک نقل و حمل کرنے، اور نظام کے پورے آپریشن کے دوران خاص توجہ کی ضرورت ہوتی ہے۔

اسٹوریج

ذخیرہ کرتے وقت، اہم بات تیل کو بہترین ممکنہ حالت میں برقرار رکھنا ہے۔ ذخیرہ کے ڈرم میں تیل کا آلودہ ہونا صرف ضائع ہونے کی بات نہیں ہے — بلکہ یہ نظام کو خراب شدہ تیل بھی فراہم کر سکتا ہے اور قابلیتِ اعتماد کو متاثر کر سکتا ہے۔

ڈرم ایک صاف اور خشک جگہ پر ذخیرہ کیے جانے چاہئیں۔ باہر کے مقام پر ذخیرہ کیے گئے ڈرم کو ان کے کنارے پر لیٹا کر رکھنا چاہیے تاکہ پانی اوپری سطح پر جمع نہ ہو اور بنگ سیل کے ذریعے اندر نہ گھس جائے۔

ڈرم سے ریزروائر میں تیل کا منتقل ہونا

تیل منتقل کرنے سے پہلے، ڈرم کے ڈھکن کو صاف کریں، پھر تمام ضروری اوزار اور آلات تیار کریں: لچکدار ہوس، ٹرانسفر پمپ، فنل، ریزروائر فلٹر کے لیے فلٹر، اور صاف ہاتھ۔ ڈرم پر درج برانڈ نام اور وسکوسٹی کو مطلوبہ وسکوسٹی کے ساتھ مطابقت کے لیے چیک کریں۔ تمام ہائیڈرولک تیلوں میں ایک جیسے اضافیات شامل نہیں ہوتے، اس لیے مختلف فراہم کنندگان کے تیلوں کو ملانے کی سفارش نہیں کی جاتی، جب تک کہ فراہم کنندہ خود اس کی اجازت نہ دے۔

جب تیل سسٹم میں داخل ہو جائے تو، اسے مقررہ وقفوں پر برقرار رکھیں اور نگرانی کریں۔ تیل کی دیکھ بھال میں درج ذیل امور شامل ہیں: کم از کم سطح تک تیل کا اضافہ (اسی قسم کا تیل یا موجودہ تیل کے ساتھ مطابقت رکھنے والا تیل استعمال کریں)، رساؤں کا انتظام، اور فلٹر کے عنصر کو تبدیل کرنا۔

فلٹر کے عنصر کو باقاعدگی سے تبدیل کرنا بہت فائدہ مند ہوتا ہے۔ آلودگی تیل کے لیے انتہائی نقصان دہ ہے کیونکہ یہ آکسیڈیشن کو تیز کرتی ہے، خاص طور پر جب آلودگی کے ذرات لوہے، سیسے یا تانبا ہوں۔ فلٹرز بہاؤ سے زیادہ تر آلودگی کو دور کر دیتے ہیں، لیکن نظام سے آلودگی کو مکمل طور پر خالی نہیں کر سکتے — وہ صرف تیل کو برقرار رکھتے ہیں۔ اگر فلٹر کا اشاریہ خبردار کرے لیکن اس کی فوری مرمت نہ کی جائے تو بڑی مقدار میں غیرفلٹر شدہ آلودگی اگلے حصے میں بائی پاس ہو جاتی ہے، جس سے اجزاء متاثر ہوتے ہیں، اور گندے عنصر میں پھنسے ہوئے آلودہ ذرات نظام میں ہی رہتے ہیں اور آکسیڈیشن کو تیز کرتے رہتے ہیں۔

صاف کرنے والے میش فلٹر عناصر

جالی نما فلٹر عناصر کو صاف کیا جا سکتا ہے اور دوبارہ استعمال کیا جا سکتا ہے۔ صفائی کی مکمل گہرائی اس بات پر منحصر ہے کہ صفائی کتنی احتیاط سے کی گئی ہے، نہ کہ صفائی کے طریقہ کار پر۔

عام طریقہ: صاف محلول یا گرم صابن کے پانی میں بھیگنے دیں، پھر مُضَبَّط ہوا کے ذریعے صاف کریں۔ جالی کو صاف کرنے کے لیے نرم برش (نئی پینٹ برش) استعمال کرنا مددگار ہوتا ہے۔ کبھی بھی تار کی برش یا خشکن مواد کا استعمال نہ کریں۔ صاف کرنے کے بعد، عنصر کو روشنی کے سامنے اُٹھا کر معائنہ کریں — سلیٹی یا سیاہ علاقوں کا مطلب ہے کہ عنصر کو مزید صاف کرنے کی ضرورت ہے۔

الٹرا سونک صفائی مہنگی تو ہے لیکن زیادہ آسان ہے: گندے عنصر کو الٹرا سونک صاف کنندہ میں مقررہ وقت تک رکھیں، پھر اسے صاف اور دوبارہ استعمال کے قابل نکال لیں۔ 40 مائیکرو میٹر یا اس سے باریک درجہ بندی شدہ فلٹر عناصر کو الٹرا سونک صاف کنندہ کے ذریعے صاف کرنا چاہیے تاکہ ان کی خدمات کی عمر مؤثر طریقے سے بحال کی جا سکے۔

شکل 3-20: جالی فلٹر عنصر کی صفائی۔ (بائیں جانب) باریک عناصر کے لیے الٹرا سونک صاف کنندہ۔ (دائیں جانب) صاف عنصر کو روشنی کے سامنے اُٹھا کر باقی رہ جانے والے بلاک شدہ علاقوں کی جانچ۔