پیٹرولیم پر مبنی تیل ایک عمدہ لُبریکنٹ ہے، اس لیے اس کو توانائی منتقل کرنے کے واسطے استعمال کرنے والے نظام لمبی اور قابل اعتماد سروس زندگی کی توقع کر سکتے ہیں۔ تاہم، بہت سے نظاموں اور درخواستوں میں پیٹرولیم پر مبنی تیل کا ایک اہم نقص یہ ہے کہ دباؤ کے تحت یہ رساو کے ذریعے چھڑک سکتا ہے اور ایک دھند (تیل کی دھند) پیدا کر سکتا ہے۔ یہ دھند کئی صنعتی آگ کی وجہ بن چکی ہے۔

جب ہم عام طور پر پیٹرولیم پر مبنی تیل استعمال کرتے ہیں تو آگ کا خطرہ زیادہ نہیں ہوتا — کیونکہ منرل آئل کمرے کے درجہ حرارت پر آسانی سے شعلہ نہیں پکڑتا اور اس کی آگ بجھانے کی صلاحیت ایک لکڑی کے میچ جیسی ہوتی ہے۔ لیکن جب بلند دباؤ والی لائنوں میں چھوٹے چھوٹے رساو پیدا ہوتے ہیں تو تیل ایک باریک دھند کی شکل میں باہر نکلتا ہے۔ دھند ایک انتہائی قابل اشتعال مخلوط ہوتا ہے جسے بہت آسانی سے آگ لگائی جا سکتی ہے — اس قسم کے رساو کو ایک فیول ان جیکٹر کے طور پر سمجھا جا سکتا ہے۔

آگ کے خطرے والے صنعتی ماحول میں، پہلا ترجیحی معاملہ کام کرنے والے افراد کی حفاظت اور غیر متعمد آگ کے بغیر پیداوار جاری رکھنے کی صلاحیت ہوتی ہے۔ اگر ماحول غیر متعمد شعلہ زن ذرائع کو پیدا کر سکتا ہو تو آگ روکن ہائیڈرولک سیالات کی ضرورت ہوتی ہے۔ ایسے سیالات کے استعمال سے آپریٹنگ لاگت بڑھ جاتی ہے (آگ روکن سیالات منرل آئل کے مقابلے میں مہنگے ہوتے ہیں) اور اجزاء کی سروس لائف کم ہو جاتی ہے۔

اس باب کا مقصد ہائیڈرولک نظاموں میں عام طور پر استعمال ہونے والے آگ روکن ہائیڈرولک سیالات کی شناخت کرنا، ان کے استعمال سے متعلق کچھ مسائل پر بات کرنا، اور دیکھ بھال کے رہنمائی اصول فراہم کرنا ہے۔

آگ روکن صلاحیت کا تعین

آگ روکن سیالات آگ سے مکمل طور پر محفوظ نہیں ہوتے — جیسا کہ ان کے نام سے ظاہر ہوتا ہے، وہ صرف شعلہ زن ہونے سے مشکل ہوتے ہیں۔ اگر کسی آگ روکن سیال کو کافی اونچے درجہ حرارت تک گرم کیا جائے تو وہ آخرکار شعلہ زن ہو جائے گا۔

کسی مخصوص سیال کی آگ کے مقابلے میں مزاحمت تین ٹیکنیکل پیمائش کے ذریعے طے کی جاتی ہے: فلیش پوائنٹ، فائر پوائنٹ، اور خود بخود ignition درجہ حرارت۔ درج ذیل تین ٹیسٹ کی وضاحت میں حوالہ دیا گیا سیال پیٹرولیم پر مبنی ہائیڈرولک تیل ہے۔

فلیش پوائنٹ

کسی سیال کا فلیش پوائنٹ وہ درجہ حرارت ہے جس تک اسے گرم کیا جانا چاہیے تاکہ اس کی سطح سے اتنی مقدار میں آئی ہوئی آواز نکلے کہ اگر اس پر آگ لگائی جائے تو وہ مشتعل ہو جائے۔ پیٹرولیم ہائیڈرولک تیل کو اگر 350–450°F (176.6–232.2°C) تک گرم کیا جائے تو اس سے اتنی آئی ہوئی آواز نکلتی ہے کہ اگر اس پر آگ لگائی جائے تو وہ مشتعل ہو جاتا ہے۔ تاہم، جب آگ کو ہٹا لیا جاتا ہے تو جلن فوراً بند ہو جاتی ہے۔

فائر پوائنٹ

فائر پوائنٹ وہ درجہ حرارت ہے جس تک تیل کو گرم کیا جانا چاہیے تاکہ ٹیسٹ کی آگ کو ہٹانے کے بعد بھی وہ جلنے کا سلسلہ جاری رکھے۔ اس درجہ حرارت سے اوپر، تیل کی سطح سے اتنی مقدار میں آئی ہوئی آواز نکلتی ہے کہ ایک بار مشتعل ہونے کے بعد، آگ کے ذریعہ کے ہٹانے کے باوجود تیل خود بخود جلتا رہتا ہے۔

خود بخود ignition درجہ حرارت

خود- ignition درجہ حرارت (AIT) وہ درجہ حرارت ہے جس پر تیل کسی بھی خارجی شعلہ یا چنگاری کے بغیر خود بخود جل اٹھتا ہے۔ پیٹرولیم ہائیڈرولک تیل کے لیے، اگر اسے 500–700°F (260–371°C) تک گرم کیا جائے تو یہ خود بخود جل اٹھتا ہے۔

آگ سے مزاحمت کرنے والے سیالوں کے فلیش پوائنٹ، آگ کے پوائنٹ اور خود- ignition درجہ حرارت پیٹرولیم پر مبنی تیل کے مقابلے میں زیادہ ہوتے ہیں۔

آگ سے مزاحمت کرنے والے ہائیڈرولک سیالوں کی اقسام

آگ سے مزاحمت کرنے والے سیالوں کو دو بڑی زمرہ جات میں تقسیم کیا جا سکتا ہے: پانی پر مبنی اور مصنوعی۔

پانی پر مبنی ہائیڈرولک سیال

پہلا ہائیڈرولک کام کرنے والا ذریعہ پانی تھا۔ پانی کے کچھ نقص ہیں (خصوصاً چکنائی کے معاملے میں)، لیکن یہ قابل اشتعال نہیں ہے، اس لیے جب آگ سے مزاحمت کی ضرورت ہوتی تھی تو اصل طریقہ صرف واپس سے پانی استعمال کرنا تھا۔ لیکن چونکہ کچھ چکنائی کی ضرورت ہوتی ہے، اس لیے تیل اور پانی کو ایک دوسرے کے ساتھ ایملسیفائر کیا گیا۔

تیل میں پانی کی ایملشن (W/O ایملشن)

یہ ایک پانی پر مبنی آگ بجھانے والی سیال ہے جو پانی اور تیل سے بنی ہوتی ہے۔ یہ کوئی محلول نہیں ہے — پانی اور تیل ایک دوسرے میں حل نہیں ہوتے۔ اس سیال میں، کیمیائی ایملسفائر کی مدد سے تیل انتہائی باریک قطرات میں تقسیم ہو جاتا ہے اور پانی کے حامل میں یکساں طور پر تقسیم ہو جاتا ہے، جس سے اس کی لُبریکیشن کی معیار بہتر ہو جاتی ہے۔ جب یہ سیال شعلہ کے سامنے آتا ہے تو پانی بخارات میں تبدیل ہو کر آگ کو دبا دیتا ہے۔

اس دو-مرحلہ پانی/تیل کے سیال کو ایملشن کہا جاتا ہے۔ جب یہ قسم کا سیال وسیع پیمانے پر استعمال ہوتی تھی، تو اس کا عام تناسب 60 فیصد پانی اور 40 فیصد تیل ہوتا تھا، جس میں پانی اصلی مرحلہ اور تیل بکھرے ہوئے قطرات کی حیثیت رکھتا تھا۔

ہائی واٹر بیس فلوئڈ (HFA)

یہ ایک آگ کے مقابلے میں مزاحم سیال ہے جس میں پانی اصل اجزاء ہے۔ فی الحال، وہ نظام جن میں رساؤ کی وجہ سے کام کرنے والے سیال کی بڑی مقدار ضائع ہوتی ہے، ان کے علاوہ ہائیڈرولک نظاموں میں اس قسم کا استعمال نایاب ہے — جن نظاموں میں اس کا استعمال کیا جاتا ہے، وہ اجزاء کی مختصر خدمتی عمر کے بدلے میں کچھ معاشی فائدہ حاصل کرتے ہیں کیونکہ یہ نسبتاً سستا ہوتا ہے (پانی اس کے مواد کا کم از کم 90% تشکیل دیتا ہے)۔

1–10% تیل کی مقدار کے ساتھ بنائی گئی ایک ایملشن کو زیادہ پانی پر مبنی سیال (پانی میں تیل کا محلول) کہا جاتا ہے۔ اگر کوئی شخص کہے کہ ان کا نظام "5% تیل کے محلول" کا استعمال کرتا ہے، تو اس کا مطلب ہے کہ 95% پانی اور 5% تیل ہے، یا کیمیائی تراکیب 95:5 ہے۔

تیل-پانی ایملشن (HFB)

ہائیڈرولک نظاموں میں استعمال ہونے والے جدید پانی/تیل کے ایملشن دودھیا سفید رنگ کے سیال ہیں جو 60% تیل اور 40% پانی سے بنے ہوتے ہیں — یہ تناسب پہلے کے HFA قسم کے برعکس ہے (جو 60% پانی اور 40% تیل پر مشتمل تھا)۔ چونکہ اس سیال کا اصل جزو تیل ہے اور پانی متفرق مرحلہ کی حیثیت رکھتا ہے، اس لیے HFB ایملشن کی سَنَّاٹ (لُبریکیشن) HFA کی نسبت بہتر ہوتی ہے، لیکن اس کی آگ کے مقابلے میں مزاحمت قدرے کم ہو جاتی ہے۔

پانی/تیل کے ایمولشن کی چپکنے کی صلاحیت

پٹرولیم تیل کی طرح، پانی/تیل کے ایمولشن کی چپکنے کی صلاحیت بھی اس کی اہم خصوصیات میں سے ایک ہے۔ چونکہ ایچ ایف اے فلوئڈ میں کم از کم 90% پانی ہوتا ہے، اس لیے اس کی چپکنے کی صلاحیت درحقیقت پانی کے برابر ہوتی ہے — جس کی وجہ سے یہ ایک نسبتاً کمزور سِلّیکنٹ ہوتا ہے۔

دوسری طرف، اگرچہ ایچ ایف بی ایمولشن تقریباً 60% تیل سے بنایا جاتا ہے، لیکن اس کا یہ مطلب نہیں ہے کہ اس کی چپکنے کی صلاحیت اس کے بنیادی تیل کے برابر ہوگی۔ دونوں مرحلوں کے درمیان حرکت کے اثر کی وجہ سے، ایچ ایف بی ایمولشن کی چپکنے کی صلاحیت متوقع سے کم ہوتی ہے۔ نظام کے اجزاء کو مناسب سِلّیکنیشن فراہم کرنے کے لیے، استعمال ہونے والے ایچ ایف بی ایمولشن کی چپکنے کی صلاحیت اس پٹرولیم تیل سے زیادہ ہونی چاہیے جو عام طور پر اس نظام میں استعمال ہوتا ہے۔ مثال کے طور پر، اگر کوئی نظام 150 SUS (32 cSt) @ 100°F (37.7°C) پٹرولیم تیل استعمال کرتا ہے، تو ایچ ایف بی ایمولشن کی چپکنے کی صلاحیت 375 SUS (80.9 cSt) @ 100°F (37.7°C) ہونی چاہیے۔

جب کام کرنے والی سیال ہائیڈرولک پمپ اور نظام کے ذریعے گزرتی ہے، تو دونوں مراحل کے درمیان حرکت کا اثر HFB ایمولشن کو وسکوسٹی میں کمی دکھاتا ہے۔ اجزاء کو اچھی طرح سے لُبریکیٹ کرنے کے لیے، HFB ایمولشن کی وسکوسٹی اس نظام کے لیے عام پیٹرولیم تیل کی وسکوسٹی سے زیادہ ہونی چاہیے۔

پانی میں تیل کی ایمولشن کے مسائل

آگ روک پانی پر مبنی سیال کو ریزروائر میں ذخیرہ کرنا مسائل پیدا کر سکتا ہے۔ HFB ایمولشن کے لیے دو اہم مسائل فیز الگاوٹ اور بیکٹیریل نشوونما ہیں۔

فیز الگاوٹ

ایچ ایف بی کے ایمولشنز کو کم درجہ حرارت پر استعمال کے لیے ڈیزائن نہیں کیا گیا ہے۔ 32°F (0°C) پر برف کا تشکیل شروع ہو جاتا ہے؛ تقریباً -10°F (-23.3°C) پر ایمولشن مکمل طور پر جم جاتا ہے۔ جمنا اور پگھلنا کے دورے دونوں فیزوں کو الگ کر دیتے ہیں: پانی کے جمنے کے نقطہ (32°F / 0°C) پر، ایمولشن میں موجود پانی کے قطرے برف کے بلورز میں جامد ہو جاتے ہیں۔ جب نظام گرم ہوتا ہے اور برف پگھلتی ہے تو ایمولشن ضروری نہیں کہ دوبارہ تشکیل پائے — اس وقت سیال اجزاء کو زنگ لگنے کا زیادہ خطرہ بن جاتا ہے اور یہ اب اچھا لُبریکنٹ نہیں رہتا۔

جمنا اور پگھلنا کے بار بار ہونے والے دورے پانی اور تیل کے فیزوں کو مستقل طور پر الگ کر دیتے ہیں۔ ایک بار الگ ہو جانے کے بعد، دونوں فیزوں کو دوبارہ ایمولسفائیڈ حالت میں لانا بہت مشکل ہے، اگر کہیں ممکن ہی ہو، اور آگ کے مقابلے کی صلاحیت ایک سنگین تشویش کا باعث بن جاتی ہے۔

فیز الگ ہونے کی جانچ

بصری معائنہ کا استعمال اس بات کو چیک کرنے کے لیے کیا جاتا ہے کہ کیا ایمولشن میں فیز الگ ہو گئی ہے۔ ریزروائر میں یہ طے کرنا مشکل ہوتا ہے کہ آیا دو فیز الگ ہو چکے ہیں — تیل کا ایک نمونہ لیں، اسے ایک چوڑے منہ والی بوتل میں ڈالیں، اور اسے کچھ دیر تک کھڑا رہنے دیں۔ آپ دیکھیں گے کہ آزاد پانی بوتل کے تل میں جمع ہو جاتا ہے۔

اگر آپ کو شک ہے کہ فیز الگ ہونا شدید ہے تو اپنے سیال فراہم کنندہ سے رابطہ کریں — وہ سیال کو تبدیل کرنے کی سفارش کر سکتے ہیں۔

بیکٹیریل نمو

مناسب درجہ حرارت کی حالتوں میں، بیکٹیریا HFB ایمولشن میں پیدا ہو سکتے ہیں۔ بہت زیادہ تعداد میں بیکٹیریا فلو کنٹرول والو کے سوراخوں یا فلٹر کے اجزاء کو بلاک کر سکتے ہیں — ان تمام اثرات کی وجہ سے نظام غیر قابل اعتماد ہو جاتا ہے اور خرابی کا شکار ہو جاتا ہے۔

کئی HFB ایمولشنز میں اس کے روک تھام کے لیے بیکٹیریوسٹیٹک اضافیات شامل ہوتے ہیں۔

بیکٹیریا کی نشوونما کی جانچ

HFB ایمولشن میں بیکٹیریا کی نشوونما کو بصری طور پر اور بو کے ذریعے پتہ لگایا جا سکتا ہے۔ اگر سیال میں بیکٹیریا پیدا ہو چکے ہیں تو ان لیٹ فلٹر کا ظاہری طور پر چپکنے والی چپکنے والی چیز سے لیپا ہونا نظر آتا ہے، اور سیال سے بدبو آتی ہے۔

اگر ایمولشن میں بیکٹیریل نمو موجود ہو تو، سیال کو شاید تبدیل کرنے کی ضرورت ہوگی۔

واٹر-گلائیکول (HFC)

واٹر-گلائیکول پانی پر مبنی آگ روکنے والے سیال کی ایک اور قسم ہے۔ یہ پانی اور گلائیکول (ایتھیلین گلائیکول) سے بنایا جاتا ہے، اور اس کی کیمیائی ساخت خودکار اینٹی فریز کے قریب ہوتی ہے۔

واٹر-گلائیکول عام طور پر سرخ یا گلابی رنگ کا ہوتا ہے۔ اس میں عام طور پر 60% گلائیکول اور 40% پانی ہوتا ہے، جبکہ وسکوسٹی بڑھانے کے لیے کیمیائی مواد کو ملا دیا جاتا ہے۔ چونکہ گلائیکول درحقیقت پانی میں حل ہو جاتا ہے، اس لیے یہ سیال ایک فیز والا ہوتا ہے — برعکس ایمولشن کے، اس میں مائیکروسکوپ کے ذریعے دیکھنے پر الگ الگ پانی اور گلائیکول کے قطرے نہیں ہوتے۔ واٹر-گلائیکول کم درجہ حرارت پر اچھی طرح کام کرتا ہے۔

HFB ایمولشن اور واٹر-گلائیکول کا موازنہ

HFB ایمولشن اور واٹر-گلائیکول کے موازنہ سے ہمیں مندرجہ ذیل نتائج حاصل ہوتے ہیں:

1. HFB ایمولشن کی استحکام واٹر-گلائیکول کے محلول سے کم ہوتا ہے۔
2. مستحکم HFB ایمولشن بہتر چکنائی فراہم کرتی ہے۔
3. HFB ایمولشن سستی ہوتی ہے۔
4. واٹر-گلائیکول کی آگ روکنے کی صلاحیت بہتر ہوتی ہے۔
5. پانی-گلائیکول کم درجہ حرارت پر بہتر کام کرتا ہے۔

پانی پر مبنی ہائیڈرولک سیالات کے مسائل

ہائیڈرولک ریزروائر میں پانی پر مبنی آگ روک سیال کا استعمال کچھ مسائل پیدا کرتا ہے۔ HFB ایمولشن کے لیے دو اہم مسائل، اجزاء کی خدمات کی عمر میں کمی اور پانی کا تبخیر ہونا ہیں۔

پانی پر مبنی سیال کی لُبریکیشن

کیونکہ پانی پر مبنی آگ روک سیالات میں آگ کی روک تھام کے لیے پانی کا ایک بڑا تناسب ہوتا ہے، اس لیے ان کی لُبریکیشن پٹرولیم تیل کے مقابلے میں کافی کم ہوتی ہے — یہ ایک ذاتی کمزوری ہے۔

اگرچہ لُبریکیشن اضافیات اور آئلینیس اضافیات شامل کیے گئے ہیں، تاہم وہ استعمال کے دوران اجزاء کی خدمات کی عمر میں کمی لا ہی دیتے ہیں۔ اس منفی اثر کی وجہ سے، پانی پر مبنی آگ روک سیالات عام طور پر 1,800 psi (124 bar) سے زیادہ دباؤ پر کام کرنے والے نظاموں میں استعمال نہیں کیے جاتے۔

HFA سیال، HFB ایمولشن اور پانی-گلائیکول میں سے مستحکم HFB ایمولشن کی لُبریکیشن سب سے بہتر ہے؛ اس کے بعد پانی-گلائیکول اور پھر HFA آتا ہے۔

جدول 4-1: پانی پر مبنی آگ روکن سیالات کے لیے پیٹرولیم تیل کے مقابلہ میں نسبتی ترشیح کم کرنے والے عوامل۔ ایک زیادہ عامل کا مطلب ہے کہ اجزاء کا زیادہ استعمال ہو رہا ہے۔

پانی کا بخارات بننا

بہت سے سیال ساز کمپنیاں تجویز کرتی ہیں کہ پانی پر مبنی ہائیڈرولک سیالات کے لیے زیادہ سے زیادہ کام کرنے کا درجہ حرارت 140°F (60°C) ہونا چاہیے، اور اسے مثالی طور پر 120°F (49°C) سے کم رکھنا چاہیے۔ 140°F (60°C) سے اوپر، شدید پانی کا بخارات بننا ہو سکتا ہے۔

جب پانی پر مبنی سیال سے پانی بخارات بن کر خارج ہوتا ہے تو کئی ناپسندیدہ واقعات رونما ہوتے ہیں۔ مائع سے نکلنے والی پانی کی بخارات غیر تحفظ یافتہ لوہے کے اجزاء کی سطحوں پر اکٹھی ہو جاتی ہیں اور زنگ لگانے کا باعث بنتی ہیں۔ کچھ عرصے کے بعد، یہ زنگ چھلک کر نکل جاتی ہے اور پورے نظام میں آلودگی کا ذریعہ بن جاتی ہے۔

پانی پر مبنی سیالات عام طور پر زنگ روک ادویات پر مشتمل ہوتے ہیں، لیکن کوئی بھی غیر تحفظ یافتہ دھاتی سطح جو سیال میں غوطہ زد نہ ہو، بخارات کے ذریعے متاثر ہو جائے گی۔

پانی پر مبنی سیالوں کی آگ کے مقابلے کی صلاحیت ان میں موجود پانی کی مقدار پر منحصر ہوتی ہے، اس لیے پانی کا بخارات بننا آگ کے مقابلے کی صلاحیت کو کم کر دیتا ہے۔ بخارات بننا وسکوسٹی (چپکنے کی صلاحیت) کو بھی متاثر کرتا ہے — پانی-گلائیکول میں پانی کے ضیاع سے وسکوسٹی بڑھ جاتی ہے؛ جبکہ HFB ایمولشن میں پانی کے ضیاع سے وسکوسٹی کم ہو جاتی ہے اور ایمولشن غیر مستحکم ہو سکتی ہے۔ آگ کے مقابلے کی بہترین صلاحیت اور مناسب وسکوسٹی برقرار رکھنے کے لیے، پانی پر مبنی آگ روکنے والے سیالوں کی پانی کی مقدار کو باقاعدگی سے چیک کیا جانا چاہیے اور اسے ایک تنگ تراکیبی حد تک برقرار رکھا جانا چاہیے۔

شکل 4-11: پانی پر مبنی سیالوں سے پانی کا بخارات بننا۔ بخارات بننا آگ کے مقابلے کی صلاحیت کو کم کرتا ہے، وسکوسٹی کو تبدیل کرتا ہے، اور بھاپ کو دھاتی سطحوں پر اکٹھا ہونے اور زنگ لگانے کی اجازت دیتا ہے۔

مصنوعی آگ روکنے والے ہائیڈرولک سیال (HFDR)

مصنوعی آگ روکنے والے ہائیڈرولک سیال ایک مصنوعی تیل ہے جو اس کی بلند آگ کے مقابلے کی صلاحیت کے لیے مشہور ہے، جبکہ اس کی لُبریکیشن (تیل کرنے کی صلاحیت) پیٹرولیم تیل کے قریب ہوتی ہے۔ سب سے زیادہ استعمال ہونے والا مصنوعی آگ روکنے والا سیال فاسفیٹ اسٹر ہے۔

نوٹ: مصنوعی آگ روکن سیال کو سلیکون رزینز، سلیکیٹ ایسٹرز، ڈائی بیسک ایسڈ ایسٹرز، پولی آئیل ایسٹر مرکبات، پولی ایتھرز، یا دیگر مصنوعی سیالات کے ساتھ ملانا نہیں چاہیے۔ یہ مصنوعی مرکبات کسی خاص درخواست کے لیے مخصوص خصوصیات رکھ سکتے ہیں، لیکن عام طور پر انہیں آگ روکن نہیں سمجھا جاتا۔

فاسفر ایسٹر سیال زیادہ دباؤ پر اچھی طرح کام کرتا ہے اور اس کی آگ روکن صلاحیت بہترین ہوتی ہے، لیکن یہ مہنگا ہوتا ہے۔ آگ روکن کی ضروریات والے زیادہ دباؤ والے نظاموں میں، فاسفر ایسٹر کی قیمت کی وجہ سے، فاسفر ایسٹر اور پیٹرولیم تیل کا ایک مرکب استعمال کیا جا سکتا ہے۔ یہ مرکب نظام کے لیے ضروری چکنائی فراہم کرتا ہے، لیکن اس کی آگ روکن صلاحیت خالص فاسفر ایسٹر جتنی اچھی نہیں ہوتی۔

پانی پر مبنی اور مصنوعی آگ روکن سیالات کا موازنہ

جب پانی پر مبنی اور مصنوعی آگ روکن سیالات کا موازنہ کیا جاتا ہے:

6. مصنوعی سیالات کی چکنائی بہتر ہوتی ہے اور وہ زیادہ دباؤ پر کام کر سکتے ہیں۔
7. مصنوعی سیالات مہنگے ہوتے ہیں۔
8. مصنوعی سیالات کی آگ روکن صلاحیت بہتر ہوتی ہے۔
9. فاسفات اسٹر فلیوڈ کا فلیش پوائنٹ تقریباً 455°F (235°C) ہے، فائر پوائنٹ تقریباً 665°F (352°C) ہے، اور آٹو-آئیگنیشن درجہ حرارت تقریباً 1,150°F (621°C) ہے۔

پانی پر مبنی فلیوڈز فلیش پوائنٹ اور فائر پوائنٹ کے ذریعے آگ کے مقابلے کی صلاحیت ظاہر نہیں کرتی ہیں — کیونکہ ان فلیوڈز میں پانی موجود ہوتا ہے۔ واٹر-گلائیکول کا آٹو-آئیگنیشن درجہ حرارت تقریباً 1,100°F (593°C) ہے؛ جبکہ HFB ایمولشن کے لیے آٹو-آئیگنیشن درجہ حرارت تقریباً 825°F (440.6°C) ہے۔

شکل 4-14: چار آگ کے مقابلے کی صلاحیت والے فلیوڈز کی اقسام اور ان کے اسٹوریج ڈرم۔ بائیں سے دائیں: سینٹھیٹک (فاسفات اسٹر)، فاسفات اسٹر-آئل بلینڈ، HFB ایمولشن، اور واٹر-گلائیکول۔

آگ کے مقابلے کی صلاحیت والے ہائیڈرولک فلیوڈز کے مسائل

ہائیڈرولک نظاموں میں آگ کے مقابلے کی صلاحیت والے فلیوڈز کے استعمال سے کچھ مسائل پیدا ہوتے ہیں، جن میں دھاتی سیلنگز اور تحفظی کوٹنگز کی سازگاری، جھاگ اور ہوا کا رکنا، اور رسوبیت شامل ہیں۔

آگ کے مقابلے کی صلاحیت والے فلیوڈز کی سازگاری

پیٹرولیم تیل کے نظاموں میں ڈائنامک سیلز کا سب سے عام مواد نائٹرائل ربر (بُونا-این) ہے۔ یہ مواد ایچ ایف بی ایمولشن اور واٹر-گلائیکول کے ساتھ بھی مطابقت رکھتا ہے۔ جب کوئی نظام پیٹرولیم تیل سے ایچ ایف بی ایمولشن یا واٹر-گلائیکول پر منتقل ہوتا ہے، تو اگر موجودہ سیلز نائٹرائل ربر کی بنی ہوئی ہیں تو ان کی تبدیلی کی ضرورت نہیں ہوتی۔ تاہم، اگر کسی سینٹھیٹک فلیوڈ جیسے فاسفیٹ اسٹر کی طرف منتقلی کی جا رہی ہو تو سیلز کی تبدیلی لازمی ہے۔

جب پیٹرولیم تیل سے پانی پر مبنی ہائیڈرولک فلیوڈ کی طرف منتقلی کی جاتی ہے تو تحفظی کوٹنگز کے ساتھ مسائل پیدا ہو سکتے ہیں۔ اگر ریزروائر کے اندر کی سطح کو پیٹرولیم تیل کے ساتھ مطابقت رکھنے والی کوٹنگ یا پینٹ سے حفاظت دی گئی ہو تو پانی پر مبنی فلیوڈ ان کو حل کر سکتی ہے۔

پانی-گلائیکول اور کچھ کیمیائی تراکیز کچھ دھاتوں کے ساتھ ناموافق ہوتے ہیں۔ یہ زنک، کیڈمیم، میگنیشیم اور کچھ الیومینیم ملاوٹوں کو کھا جاتے ہیں، جس کے نتیجے میں چپکنے والی دھاتی رسوب پیدا ہوتی ہے جو والو کے منافذ اور فلٹرز کو بلاک کر سکتی ہے اور والو اسپول کے چپکنے کا باعث بن سکتی ہے۔ اس لیے یہ تجویز کی جاتی ہے کہ ان دھاتوں سے بنے یا ان دھاتوں کے پلیٹڈ اجزاء کو پانی-گلائیکول کے ساتھ استعمال نہ کیا جائے۔ ایسے اجزاء میں برقی پلیٹڈ پائپ، زنک یا کیڈمیم پلیٹڈ فلٹر اسکرین، پائپ فٹنگز اور ریزروائر ایکسیسوریز شامل ہو سکتے ہیں۔

پیٹرولیم تیل کے نظاموں میں حرکت پذیر سیلز کے لیے عام طور پر استعمال ہونے والی نائٹرائل ربر کی سیل مواد فاسفر کے اسٹر یا فاسفر کے اسٹر کے مرکبات کے لیے قابل قبول نہیں ہے — ان سیالات کے لیے فلوروایلاسٹومر (وائٹن)، ایپوکسی پر مبنی ربر، یا دیگر مطابق سیل مواد کی ضرورت ہوتی ہے۔

مصنوعی آگ روکن سیال پیٹرولیم تیل کے ساتھ مطابقت رکھنے والے رنگوں اور وارنیشوں کو حل کر سکتے ہیں، لیکن یہ ہائیڈرولک نظام میں عام دھاتوں کو کھاتے نہیں ہیں۔

آگ روکن سیالوں میں جھاگ اور ہوا کی موجودگی

پیٹرولیم تیل کے مقابلے میں، پانی پر مبنی اور مصنوعی آگ روکن سیال ہوا کو زیادہ آسانی سے برقرار رکھتے ہیں اور جھاگ بنانے کا زیادہ شکار ہوتے ہیں۔ جب کام کرنے والے سیال کو ذخیرہ گاہ میں واپس لایا جاتا ہے تو آگ روکن سیال کو جمع شدہ تمام ہوا کے بُلبلوں کو خارج کرنے کے لیے ذخیرہ گاہ میں زیادہ وقت درکار ہوتا ہے۔

اس لیے، آگ روکن سیال استعمال کرنے والے نظاموں کی ذخیرہ گاہ کا سائز وہ نظام جو پیٹرولیم تیل استعمال کرتا ہے، کی نسبت بڑا ہونا چاہیے۔

آگ روکن سیال میں جماؤ

جب آگ روکن سیال ذخیرہ گاہ میں واپس آتا ہے تو پیٹرولیم تیل کے مقابلے میں یہ تیرتے ہوئے آلودگی کے ذرات کو زیادہ آسانی سے برقرار رکھتا ہے۔ سیال کو مناسب سائز کے کسی بھی آلودگی کے ذرات کو ذخیرہ گاہ کے تہہ تک بیٹھنے کی اجازت دینی چاہیے، لیکن آگ روکن سیال میں آلودگی کے ذرات اتنی آسانی سے نہیں بیٹھتے۔

اس لیے، جب کوئی نظام آگ روکن ہائیڈرولک سیال استعمال کرتا ہے تو پہلی بات جو غور طلب ہوتی ہے، اچھے سیال فلٹریشن کے اقدامات اپنانا ہے، اور مقناطیسی فلٹرز کو نظر انداز نہیں کیا جانا چاہیے۔

دیکھ بھال کے رہنما اصول

اسٹوریج

آگ رُکاوٹ والے ہائیڈرولک سیال کو ذخیرہ کرنا بنیادی طور پر پیٹرولیم تیل کی طرح ہی ہوتا ہے — بیرلز کو ان کے جانب پر رکھنا چاہیے تاکہ پانی اوپر جمع نہ ہو اور اندر نہ گھسے۔

ایچ ایف بی ایمولشن کے لیے ایک اضافی ذخیرہ کرنے کی ضرورت ہے: کیونکہ بار بار منجمد ہونے اور پگھلنے کے عمل سے اس کی استحکام متاثر ہوتی ہے، اس لیے ذخیرہ کرتے وقت اسے منجمد ہونے سے احتیاط سے بچانا چاہیے۔

بیرل سے ذخیرہ کنندہ ٹینک میں سیال منتقل کرنا

ذخیرہ کنندہ بیرلز سے سیال کو ذخیرہ کنندہ ٹینک میں منتقل کرنا ایک اور اہم مرحلہ ہے۔ بیرل کے بانگ کو ہٹانے سے پہلے، بیرل کے ڈھکن کو صاف کریں اور منتقلی کے عمل کے لیے درکار تمام آلات اور اوزار تیار کریں: لچکدار ہوس، منتقلی کا پمپ، فنل، ذخیرہ کنندہ ٹینک کے لیے فلٹر، اور آپریٹر کے ہاتھ۔ یہ بھی چیک کریں کہ بیرل میں موجود سیال کا برانڈ نام اور وسکوسٹی درست ہیں۔

اگر آگ رُکاوٹ والے سیال کو منتقل کرنے کے لیے منتقلی کا پمپ استعمال کیا جا رہا ہو تو یقینی بنائیں کہ پمپ میں کسی دوسری قسم کا باقیاتی سیال موجود نہ ہو، اور پمپ کے مواد اور فٹنگز سیال کے ساتھ مطابقت رکھتے ہوں۔

آگ روکن سیال کو ریزروائر میں ڈالنے کے بعد اسے مقررہ وقفوں پر برقرار رکھا اور نگرانی کی جانی چاہیے۔ تیل کی دیکھ بھال میں درج ذیل امور شامل ہیں: کم از کم سطح تک تیل کا اضافہ، رساؤ کو دور کرنا، اور فلٹر عناصر کو تبدیل کرنا۔

پانی پر مبنی ہائیڈرولک سیال کی پانی کی مواد کی باقاعدہ جانچ کی جانی چاہیے — اس کی تراکیب کو انتہائی تنگ حدود کے اندر برقرار رکھا جانا چاہیے؛ ورنہ سیال کی چپکنے کی صلاحیت اور آگ روکن خصوصیات متاثر ہوں گی۔

عام طور پر HFB ایمولشن میں پانی کا اضافہ کرنا تجویز نہیں کیا جاتا، کیونکہ اس کے لیے دوبارہ ایمولسیفیکیشن کا عمل درکار ہوتا ہے۔ پانی گلیکول حل میں پانی کا اضافہ عام بات ہے، لیکن اسے صرف باغ کے ہوز کو ریزروائر میں ڈال کر نہیں کیا جانا چاہیے۔ تیل کی سطح بڑھانے کے لیے استعمال ہونے والا پانی ایسا نہیں ہونا چاہیے جس میں معدنی جزو موجود ہو جو نظام کو آلودہ کر سکے۔ پانی گلیکول حل کے لیے مقطر یا غیر آئنیزڈ پانی مناسب ہے؛ اضافہ کرنے کی مقدار تیل کے نمونے کے لیبارٹری تجزیے کے مطابق طے کی جانی چاہیے۔

* HFA کو انتہائی خراب تَرشیح کی وجہ سے اونچے دباؤ کے نظاموں میں بہت کم استعمال کیا جاتا ہے؛ دباؤ کی حد زیادہ تر عملی پابندی ہے نہ کہ فنی پابندی۔